植物蛋白饮料制作过程

植物蛋白饮料加工工艺一、原料处理植物蛋白饮料的原料主要为各种植物种子或果实。

在加工前，需要对原料进行预处理，主要包括清洗、浸泡、磨浆等步骤。

1.清洗：将原料清洗干净，去除表面的尘土、杂质等。

2.浸泡：将清洗后的原料浸泡在适量的水中，以便于后续的磨浆。

3.磨浆：将浸泡后的原料磨成浆状，以便于后续的提取和浓缩。

二、提取提取是植物蛋白饮料加工的重要步骤，主要是通过物理或化学的方法将植物中的蛋白质提取出来。

常用的提取方法包括热水提取、酸提取、酶提取等。

1.热水提取：将原料磨成的浆状物与水混合，加热煮沸一段时间，使蛋白质从植物中溶解出来。

2.酸提取：在酸性条件下，植物中的蛋白质会溶解出来。

常用的酸有盐酸、硫酸等。

3.酶提取：利用酶的作用，将植物中的蛋白质分解成更小的肽和氨基酸。

三、浓缩浓缩是植物蛋白饮料加工中的重要环节，主要是通过加热蒸发或真空蒸发等方法将溶液中的水分去除，提高蛋白质的浓度。

1.加热蒸发：将提取后的溶液加热至沸腾，使水分蒸发，同时控制温度和时间，避免蛋白质变性。

2.真空蒸发：在真空条件下，溶液中的水分会迅速蒸发，提高蛋白质的浓度。

四、过滤澄清过滤澄清是植物蛋白饮料加工中的重要步骤，主要是通过过滤和澄清的方法去除溶液中的杂质和悬浮物，提高饮料的口感和品质。

1.过滤：将浓缩后的溶液通过过滤器或滤纸等设备进行过滤，去除其中的杂质和悬浮物。

2.澄清：通过添加澄清剂或调节pH值等方法使溶液变得更加清澈透明。

常用的澄清剂有明胶、果胶等。

五、包装储存经过过滤澄清后的植物蛋白饮料需要进行包装储存，以保持其品质和口感。

常用的包装材料有玻璃瓶、塑料瓶、铝罐等。

在储存过程中需要注意温度和湿度的控制，避免阳光直射和污染。

同时还需要定期检查产品的保质期和质量情况，及时处理过期或变质的产品。

植物蛋白饮料工艺流程图及关键控制点工艺流程图：1.原料处理：处理原材料（例如豆类、坚果等），去除杂质，清洗并浸泡。

2.研磨：将处理后的原料研磨成细粉，以增加可溶性和可消化性。

3.榨汁：将研磨后的原料加入适量的水，进行榨汁。

4.过滤：通过滤网或过滤器对榨出的液体进行过滤，去除悬浮物和固体颗粒。

5.分离：将过滤后的液体通过离心机等设备进行分离，得到蛋白质浆和植物蛋白饮料的废弃物。

6.加工：蛋白质浆经过加热、杀菌等处理工艺，以确保产品的卫生安全性。

7.调配：根据需要，将蛋白质浆和其他原料（如食用植物油、香料、甜味剂等）按照一定的配比进行混合。

8.加热：将混合后的物料进行加热，以改善口感和延长保质期。

9.灌装：将加热后的产品在无菌条件下灌装到包装容器中，如瓶子、纸盒等。

10.退温：将灌装好的产品进行退温处理，以避免瓶内产生露点水。

11.包装：对灌装好的产品进行包装和标识，以便于销售和消费。

12.库存：将包装好的产品存放在恰当的温度和湿度条件下，以维持产品的品质。

关键控制点：1.原材料质量控制：确保原料的质量符合食品卫生安全标准，避免潜在的食品安全风险。

2.过滤和分离控制：过滤和分离过程的操作条件和设备要保持良好，以确保产品的悬浮物和固体颗粒的去除。

3.加工控制：加工过程中的温度、压力和时间等参数要严格控制，以保证产品的品质和卫生安全。

4.调配精确控制：根据产品配方要求，准确配料，确保产品的口感和营养成分。

5.加热控制：加热的时间和温度要恰当控制，以保持产品的风味、质地和保质期。

6.灌装和退温控制：灌装过程要保持无菌条件，而且产品在退温过程中要控制好温度，避免产生露点水。

7.包装和标识控制：确保包装材料的质量符合食品安全标准，对产品进行合理的包装和标识，以便于消费和检验。

这些关键控制点是确保植物蛋白饮料生产过程中产品质量和安全性的关键环节。

企业应建立相应的监测和检验体系，通过严格控制这些关键控制点，来确保产品的质量和卫生安全，满足消费者的需求。

植物蛋白饮料工艺流程图及关键质量控制点
一、工艺流程图：
二、关键质量控制点主要工艺设备及控制要点：
（一）、※项为关键控制点
（二）、关键控制点工艺设备及控制参数
1、原料预处理工序设备及控制参数：
（1）设备：胶体磨
（2）工艺参数：胶体磨磨片间隙15～25微米。

2、调配工序设备及控制参数：
（1）磅称：最大量程：100kg、精度等级：0.1kg
（2）电子计价秤：最大量程：10kg、精度等级：0.05kg （3）乳化罐：公称容积：2000L，剪切转速：1200r/min。

（4）辅料称量精度要求±0.1kg，食品添加剂称量精度要求±0.05kg。

3、均质工序设备及控制参数：
(1)高压均质机：电机功率：75KW，额定压力：40MPa，额定流量：4000L/h。

(2)均质温度,≤80℃，均质压力:40MPa。

4、灌装工序设备及控制参数：
（1）灌装设备：全自动易拉罐灌装封口机
（2）工艺参数：灌装速度：250罐/分钟，灌装温度≥85℃，灌装容量≤±5.0g。

5、杀菌工序设备及控制参数：
（1）杀菌设备：高温杀菌釜
（2）工艺参数
杀菌压力：0.12～0.15Mpa，杀菌温度：123～125℃，杀菌时间：升温段8～10分钟，保温段25～30分钟，降温段15～20分钟。

1。

实验一植物蛋白饮料的制作——豆乳饮料的生产工艺一植物蛋白饮料类(vegetable protein drinks)蛋白质含量较高的植物果实、种子或核果类、坚果类的果仁等为原料，与水按一定比例磨浆去渣后调制所得的乳浊状液体制品。

成品中蛋白质含量≥0.5%(m/v)。

如：豆乳、椰奶、杏仁露二、实验目的•1、通过豆乳饮料的制作，了解和掌握饮料生产的一般工艺和常用设备；•2、通过豆乳饮料的生产工艺过程，熟悉和掌握蛋白质饮料的生产特性和工艺过程及保证和提高产品质量的方法和措施。

三、实验材料与设备•实验材料：大豆、白砂糖、乳化剂、稳定剂、增香剂等。

•实验设备：夹层锅、磨浆机、胶体磨、均质机、超高温灭菌机、真空脱气机、液体包装机等。

四、实验过程•1、工艺流程•原料选择→清理除杂→清洗浸泡→去皮磨浆→钝化脂肪氧化酶→真空脱臭→调配→均质→高温杀菌→灌装→成品•2、产品配方：大豆7.5kg 白砂糖4%~6% CMC0.1~0.2% 蔗糖酯0.1~0.2%•3、操作要点（1）原料选择：选择颗粒饱满、成熟度好的新大豆，至少是两年以内的大豆作为豆乳生产的原料。

（2）清理除杂：将大豆中混入的泥块、砂石、金属杂质以及不成熟粒、虫蛀粒、霉变粒、异种粮粒剔除，以提高产品品质和保护生产设备。

（3）清洗浸泡：经清理后大豆表面仍存留灰尘和微生物，需用清水彻底清洗2~3遍，直到水清为止，然后加三倍的软化水进行浸泡i，软化细胞结构，降低磨浆时的能耗与磨损，提高胶体分散程度和浮性，增加固形物收得率，浸泡时间夏季6~8小时，冬季12~20小时，为防止浸泡过程中酸度升高，可在浸泡水中加0.5%的NaHCO3。

（4）去皮磨浆：大豆种皮在磨浆时会有一些低分子物质溶入浆液中，对豆乳风味产生影响，同时种皮组织内部会释放出较多的脂肪氧化酶，加速磨浆时豆腥味的产生。

将豆皮去掉后送入磨浆机中磨浆，按干豆1：7的比例加水磨浆。

（5）钝化脂肪氧化酶：将磨制的豆浆迅速加热到80℃以上，保持10~15分钟，使酶失活，不产生大豆臭味。

一．植物蛋白饮料生产技术1.豆乳类饮料大豆的浸泡与清理-----大豆脱皮---磨浆与酶的钝化---分离与脱臭---豆乳的调制---均质---杀菌---包装2.花生乳饮料花生仁---拣选---灭酶，去红衣---浸泡---磨浆---分离---调配---均质---二次均质---灌装---杀菌，冷却---成品3.杏仁露饮料脱苦杏仁---消毒清洗（脱毒）---烘干---粉碎---榨油---研磨---调配---脱气---均质---杀菌---灌装---密封---杀菌---冷却---保温---打检---成品。

4.椰子汁饮料浓缩椰浆---热水溶解---添加剂处理---混合与高速搅拌---调配---精磨---均质---预热---灌装---灭菌---检验---贴标---成品。

5.红枣核桃乳饮料红枣选择---清洗---烘烤---取汁核桃仁选择---去皮---浸泡---磨浆---分离---核桃乳---调配---脱气---均质---灌装---杀菌---冷却---检验---成品二.发酵蛋白饮料生产技术1.凝固型酸奶原料乳--标准化---均质---杀菌---接种---灌装---发酵---冷却---凝固成酸奶。

2.搅拌型酸奶原料乳---标准化---均质---杀菌---接种---发酵---搅拌---冷却---杀菌---冷却---灌装---搅拌型酸奶3.高钙酸性乳饮料脱脂乳粉---溶解---复原乳---混合（加脱脂乳粉，蔗糖）---储存（加柠檬酸钙）---均质---冷却---调配（加酸液）---预热---均质---杀菌---冷却---无菌灌装---成品。

4.乳酸菌饮料（1）酸乳型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加糖浆，柠檬酸，香料）---净化---均质---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料（2）果汁型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种（菌种扩大培养）---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配（加果汁，柠檬酸，糖浆）---净化---均质---脱气---调香（加香料）---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料5.果味乳酸菌活菌饮料原料选择---消毒，灭菌---冷却---接种---发酵---冷却---均质---调配---无菌灌装---成品---入库冷藏三．格瓦斯发酵饮料生产技术1.甘薯格瓦斯原料处理--去皮---切片---蒸煮---粉碎---酶处理---加热---过滤---接种---发酵---降温---过滤---灌装---灭菌---低温贮藏。

55植物蛋白饮料加工技术植物蛋白饮料是由植物蛋白质为主要原料制成的饮品。

随着人们对健康饮食的重视和对动物蛋白质消费的担忧增加，植物蛋白饮料在市场上受到了越来越多的关注。

为了满足市场需求，需要采用适当的加工技术来生产高质量的植物蛋白饮料。

首先，植物蛋白饮料的原料选择是至关重要的。

常用的植物蛋白原料包括大豆、豌豆、麻黄籽、杏仁等。

这些原料具有丰富的蛋白质含量和良好的口感特性。

在选择原料时，需要考虑到其蛋白质含量、氨基酸组成、水溶性以及风味等因素，以便获得最佳的产品质量。

其次，植物蛋白饮料的加工过程包括原料处理、提取、混合和包装等步骤。

原料处理包括去杂质、清洗以及破碎等步骤，以保证原料的品质和卫生。

提取是将植物蛋白质从原料中提取出来的过程，常用的提取方法包括水提法、酸提法和酶解法。

提取过程中需要注意温度、pH值和时间等参数的控制，以确保植物蛋白质的活性和功能性。

混合是将提取得到的植物蛋白质与其他配料进行混合的过程。

根据产品的要求，可以加入甜味剂、香料、营养素等，以提高口感和营养价值。

在混合过程中，需要控制好配料的比例和混合时间，以确保产品的均匀性和稳定性。

最后，植物蛋白饮料的包装是确保产品质量的一环。

常见的包装方式包括瓶装、罐装和包装袋等。

在选择包装材料时，需要考虑产品的保鲜性、防氧化性以及外观效果等因素。

同时，在包装过程中需要注意卫生和密封性，以避免产品被污染或发生变质。

除了以上的基本加工技术外，还可以根据需要采用其他特殊的加工技术来生产不同类型的植物蛋白饮料。

例如，可以采用超高温灭菌技术，延长产品的保质期；还可以通过喷雾干燥技术，制成植物蛋白粉，以方便储运和使用。

总之，植物蛋白饮料的加工技术是多样化的，需要综合考虑原料选择、提取工艺、混合配料和包装等多个因素。

通过合理的加工技术，可以生产出高质量、口感好、营养丰富的植物蛋白饮料，满足人们对健康饮食的需求。

实验八植物蛋白饮料的加工一、实验目的1.掌握豆奶的加工原理；2.掌握豆奶的一般加工方法；3.掌握豆奶的一般加工设备的工作原理和操作方法。

二、实验原理豆奶是以大豆为主要原料，与水按一定比例磨碎、去渣后加入配料制得的乳浊状液体制品。

其成品蛋白质含量不低于0.5%（m/V）。

豆奶除了含有蛋白质以外，还含有脂肪、碳水化合物、矿物质、各种酶类如脂肪氧化酶、抗营养物质等。

这些成分在加工中的变化和作用往往会引起成品的质量问题，如蛋白质沉淀、脂肪上浮、异味的产生、变色及抗营养因子或毒性物质的存在等。

加工中可采用添加稳定剂、乳化剂，均质，高温钝化酶等方法解决。

三、实验材料与设备1. 实验材料大豆、奶粉、白砂糖、CMC、果胶、NaHCO3等。

2. 实验设备磨浆机、胶体磨、高压均质机、电子天平、高压杀菌锅、糖度计。

四、工艺流程及要点1. 工艺流程大豆→浸泡→预煮→磨浆→过滤→调配→精磨→均质→灌装、排气、封口→杀菌、冷却→成品2.工艺要点（1）浸泡:加干豆质量的3-4倍0.5%的NaHCO3水溶液泡豆，水温17～25℃，pH在6.5以上，时间为10h～12h。

浸泡到大豆表面比较光亮、没有皱皮、豆瓣表面平直、色泽均匀、易被手指掐断为度。

（2）预煮：将大豆及浸泡水一起煮至沸腾。

（3）磨浆：采用热磨浆工艺。

将浸泡好的大豆沥去浸泡水，另加沸水磨浆（豆水比=1:10）。

（4）过滤：用80-100目滤布过滤。

（5）调配：参考配方：白砂糖8-10%，奶粉3%，果胶或羧甲基纤维素0.2-0.5%，香精适量。

（6）精磨：将胶体磨间隙调至2-5μm，将调配好的豆奶过胶体磨。

（7）均质：调制后的豆乳饮料一般在15-23Mpa下均质；（8）灌装、排气：灌装至瓶颈部，将装好瓶的豆奶置于水浴中加热至85℃排气，用封罐机趁热封罐；（9）杀菌：先在常压下预热10min，再将杀菌温度保持在121℃左右，维持30min，然后缓慢放气，直到杀菌锅中温度低于100℃时方能打开杀菌锅盖。

三种植物蛋白饮料的加工1.花生蛋白饮料（1）工艺流程花生→剥壳→筛选→焙烤→脱皮→浸泡→研磨、分离→细磨→调配→均质→灌装→杀菌→冷却→成品（2）操作要点①筛选。

花生经脱壳后进行筛选，除去霉烂、虫蛀的花生仁。

②焙烤。

在120～130℃焙烤20分钟。

③研磨、分离。

第一次采用砂轮浆渣分离磨磨浆，第二次采用胶体细磨使浆液颗粒微粒化。

磨浆用水量为花生量的13～17倍。

④调配。

调节制品的口感和风味，加入乳化稳定剂以防止成品中脂肪上浮和蛋白颗粒的聚沉。

同时添加pH调节剂增加蛋白质的稳定性。

⑤均质。

使浆液颗粒进一步微化，以利于稳定剂与蛋白质的结合，提高产品的乳化稳定性。

⑥杀菌。

2.杏仁露饮料（1）工艺流程苦杏仁→挑选→浸泡→去皮→脱毒（甜杏仁→挑选→浸泡→去皮→漂洗）→磨浆→调配→均质→加热→装瓶封盖→杀菌→冷却→检验→成品（2）操作要点①挑选。

选取子粒饱满、肉质乳白的杏仁，挑除虫蛀、霉变的杏仁及杂质。

②浸泡。

杏仁与水之比1∶（3～4），常温浸泡8～10小时，期间换水1次。

③去皮。

用1%NaOH溶液，加热至95～100℃，投入浸泡过的杏仁，液面浸没杏仁。

然后热烫2分钟，迅速捞出杏仁，用水冲去杏仁表皮碱液，手工或机器脱皮，脱净仁衣。

④脱毒。

5倍于苦杏仁的水中加入0.1%柠檬酸，在40℃恒温下将杏仁浸泡24小时，间隔4小时换1次脱毒液，捞出杏仁，用清水反复漂洗，除净残酸。

⑤磨浆分离。

加水量为干杏仁重量20倍。

用磨浆机先粗磨一遍，再过胶体磨磨细2遍之后，分离浆渣。

⑥调配。

将白砂糖、NaHCO3、蛋白糖、稳定剂按配方称量，依次投入浆料中，搅混均匀。

⑦均质。

调配后的浆料过均质机，均质2遍。

⑧加热装瓶。

均质的浆料加温至80℃，灌装玻璃瓶，压紧瓶盖。

⑨杀菌。

用蒸汽消毒器进行杀菌。

3.核桃仁饮料（1）工艺流程核桃→破壳→核桃仁→去杂→去皮→漂洗→粗磨→精磨→分离→配料→升温→均质→灌装→压盖→杀菌→冷却→贴标→成品（2）操作要点①去杂。