纸箱水墨印刷常见问题原因及解决方法

水墨印刷常见故障及解决办法承印物粘结、蹭脏故障端由:1.水墨不干;2.复卷拉力太大;3.PVC胶盒储存安放印刷品的室温太高摈除方法:1.增长干燥温度;3.减低复卷拉力;4.印刷成品放在清凉处糊版、堵版故障端由:1.印版太浅;2.印刷压力太大;3.供墨量非常多;4.水墨粘度太高;5.水墨干燥速度过快;摈除方法:1.加大深度印版;2.调试印刷压力;3.减低供墨量;4.减低水墨的粘度;5.减低干燥温度叠色不好故障端由:1.多色套版印刷中印后面的颜色时，前一色未干;2.后印的颜色使前一色发生脱落现象;3.后印的色叠印不上去摈除方法:1.增长第1色干燥速度;2.减低后印泥墨的粘度或减低印刷压力;3.减低后一色的粘度或增长其黏着力印刷针孔故障端由:1.水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀;摈除方法:1.怠慢水墨的干燥速度;颜色太浅故障端由:1.水墨的粘度太低;2.网纹辊网线太细;3网纹辊磨耗或未清洗整洁;4.上墨量太小摈除方法:1.增长水墨的粘度;2.掉换粗网线的网纹辊;3.换用新的网纹辊或对网纹辊施行彻底清洗;4.减低传墨辊或刮墨刀的压力或合适增加版滚筒压力(凹版)，加快印刷速度(柔版)颜色太深故障端由:1.水墨的粘度太高;2.网纹辊太粗;3.水墨色达到最高限度度太高;4.上墨量太大摈除方法:1.加稀释剂减低粘度;2.换细网纹辊;3.加撤淡剂减低颜色深度 4.增长传墨辊或刮墨刀的压力或合适减低版滚筒压力(凹版)印刷品有斑点故障端由:1.分子化合物塑料薄膜厚薄翘棱均;2.水墨太密度小;3.水墨的粘性大;4.印版涂墨不匀摈除方法:1.掉换厚薄平均的薄膜;2.加新配的水墨;3.增加水墨的粘性;4.从水墨和供墨查缉传墨不匀的端由墨色不匀故障端由:1.印版不公平整;2.承印物厚度翘棱均;3.传墨不匀，如网纹辊磨耗;4.网纹辊网线数太低摈除方法:1.印版身后研磨，或贴胶纸校对;2.掉换厚薄平均的的承印物;3.改易网纹辊线条边缘发毛故障端由:1.水墨干燥速度太快;2.压力不匀，压力调节透明胶盒不合适;3.背景尘土的影响摈除方法:1.减低水墨的干燥速度;2.调试印版与网纹辊之间的压力;3.减损背景尘土套版印刷不准故障端由:1.收、放料拉力翘棱均;2.薄膜有荷叶边;3.薄膜接头不公平;4.前一色压力太大，使图象变型摈除方法:1.调节收、放料拉力;2.调试拉力、改易薄膜;3.从新接头;4.调节印刷压力印刷牢度差故障端由:1.分子化合物塑料薄膜电晕处置不充足;2..分子化合物塑料薄膜印刷适性极差;3.墨的粘贴力不够摈除方法:1.分子化合物塑料薄膜从新处置，要求外表拉力处置到40达因以上;2.改易分子化合物塑料薄膜;3.向本企业提出改进要求颜色不定故障端由:1.粘度或PH值有变动;2.操作过程有误;3.配墨过程有误摈除方法:1.查缉粘度和PH值与上次印刷时有所变动;2.查缉操作手续;3.向企业反响品质意外起泡故障端由:1.印刷速度太快;2.参加过多稀释剂或透明胶盒硬度高的从来水摈除方法:1.参加消泡剂干燥速度太快故障端由:1.印刷速度太慢;2.打开安放时间过久;3.墨干燥速度过快;4.干燥温度太高摈除方法:1.增长印刷速度;2.添加稀释剂;3.参加慢干剂调节;4.减低干燥温度，甚至于不必干燥系统干燥速度太慢故障端由:1.印刷速度太快;2.墨干燥速度太慢;3.干燥温度低摈除方法:1.减低印刷速度;2.添加慢干剂;3.增长干燥温度注：本文来自广州爱堡官方网站，转载请注明！。

影响水墨品质与排除措施1．印刷条件与干速、光泽的关系用于印刷包装纸袋、书刊、纸箱的水溶性柔性凸版和凹版及丝印网版印刷油墨，成本较低，唯光泽较差。

在近十多年来采用高聚合物丙烯酸树脂生产的凹印纸箱水箱，但真正能够满足用户的光泽亮丽要求还有一段距离。

因为纸箱包装材料纸密度问题，加之水墨水分子大，唯有添加偶联剂以提高其支化度才是研究的重点。

除上述外，印刷车间的温湿度也与印件干燥、光泽有关。

温度是促进氧化聚合和挥发坚固墨膜形成的主要条件，所以夏季与冬季，南方沿海与北方高原地区在油墨干燥光泽上相差一倍左右。

印刷车间温度对印刷制品干燥起阻滞氧化聚合、挥发坚固墨膜形成作用。

相对湿度达到95％和65％相比，干燥时间几乎相差两部以上。

同时纸张、塑料、织物本身的干湿度也会直接影响印刷制品的干燥时间。

酸性会延缓油墨的氧化聚合和挥发坚固墨膜的形成作用，而碱性过量则会导致内湿外干（皮焦骨头生）而影响制品的附着力。

如pH值为4.5的纸，比pH值7的纸干燥时间延缓达3－5倍。

同样理由，水性油墨体系的pH值，常由pH值的8降至3.5，印刷制品干速也会延尺3－4倍。

因为氧气或吹风是促进氧化聚合和挥发坚固墨膜形成的一个因素，所以印刷车间的通风程度及印件堆放方式也与印刷制品的干速有关。

印刷干速太慢，会使下一道工序的套印或裁切造成困难，发生粘脏背面，色泽变淡等现象。

反之，也会使第二次印刷油墨难以附着。

比重不同的油墨液体在加入TM－200偶联剂进行连结料架桥后，可在一起和平共处。

这种奇特体系结构环境，对今天从事新材料加工、新产品制造、快速的高性能包装印刷是十分有利的。

pH值是决定水墨制造、印刷适性技术的成败关键——调节不好，就得不到高质量的印刷品。

首先，从水墨的组份来分析，由于碱溶性连结料和乳液聚合物的结合使用，甚至分散过度造成大量的泡沫，也能促持水墨的稳定性，使油墨功能及印刷装潢特性范围得到扩大。

着色剂及载色系统的稳定性是靠pH值缓冲及偶联剂的包覆作用达到能够抵抗外来酸和碱的干扰，保持水性油墨酸碱度在一定范围内的稳定性。

纸箱纸板三大常见问题解决方案目录印刷色差问题油墨耐磨性不佳纸板湿软一、印刷色差问题纸箱印刷机的时候，往往在使用一段时间后可能会出现印品变色的情况，对于这一情况往往无从下手，而且要花费大量的时间和金钱来维修。

如何能尽量解决掉这个办法呢？1 检查印刷品在版面上的设计是否合理。

（如把墨量比较大的图案放在拖稍位置，这样的版面设计肯定是不利于我们印刷出高质量的印刷品的，我们应该把他们放在叼口位置，才有利于叼牙对纸张的控制，更容易印刷出不变色的印刷品。

）如果做了这些印刷品仍然变色尽快通知公司进行维修，让问题快速解决。

2 检查墨路系统是否出现问题。

检查墨路系统，使用洗车水(可加水)将墨路彻底清洗干净，停车后应该检查墨路中是否有白色结晶的颗粒物存在，如果发现有这样的物质存在，那么出现的变色情况有可能是结晶物质堆墨尔产生的印刷品局部变色，这种变色往往更体现出来的品刷品局部色彩偏色。

在洗车后如没有发现这些结晶物质，重新启动印刷机，打墨到每一根墨辊，打墨结束合上靠版墨辊和靠版水辊，检查压力是否达到标准，如果没有，建议将所有墨辊压力重新调整，达到较好的状态。

3 试印。

试印时尽量选择比较好的铜版纸进行试印，避免纸张的问题影响。

对于薄纸在压印上的风量要尽量开小，对于厚纸我们要适量开大。

如果已经出现了印刷品变色的情况，不要立马判断是印刷机本身问题这样的结论，应该先在印刷机的外围寻找原因，首先应该使用放大镜观察印刷版上的网点，检查它是否已经出现的网点的变形，如果发现在印刷版上已经出现了网点的变形，那么应该对片子进行检查，排除在出片的时候的问题。

4 检查纸张下纸的情况。

包括下纸风的调节，纸张在前规的平整度，纸张与压纸片之间的配合，输纸皮带的运行情况等等。

5 清洗牙垫牙片。

摘掉弹簧进行清洗，只清洗牙垫，不清洗牙片这样不对的。

检查是否有死牙的情况，使用WD-40这样的高效除锈剂，并且对牙和牙轴进行打油，确保没有死牙。

在水墨路都没有问题的情形下，应该检查橡皮的衬垫是否是标准，新橡皮布在使用一段时候后最好再重新紧一次。

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纸箱印刷中的几种故障问题
一、与纸张有关的印刷故障
对面纸得质量要严格把关，纸张的强度、紧度、伸长率、平整度、光
泽度、白度等指标在进厂时都应进行检测，并保证符合要求。

面纸得颜色会影响主体色得印刷效果，面纸的涂层均匀度及压光平整度对网目调印刷也有很大影响，容易造成平网印刷色调不一致，特别是3～6成的网目调最为敏感。

变形的纸张印刷时会产生皱褶现象，应调节车间湿度，使纸张含水量
恢复平衡。

弯曲的纸张输纸张比较困难，应当根据纸张弯曲程度调节松纸吹嘴和喷嘴的气量，适当加大送纸毛轮的力度，保证输纸良好。

在印刷时还要注意面纸的纤维方向应当垂直于成箱时的瓦楞方向。

对于需要印两遍的产品，印刷后应按时松纸，初干后紧密打包，防止纸张变形而影响套印。

对于掉粉的纸张，可以适当降低油墨的黏度和适当减轻印刷压力来弥
补，并将图案文字最小的版面安排在第一色组，使纸粉、纸毛尽量在印刷第一色时被沾下来，且印刷速度不宜太快，还要勤洗橡皮布。

对于有些掉粉、掉毛比较严重的纸张，采取印前空压或预印一层的防黏剂（加少量白墨）的办法虽然可以在一定程度上解决问题，但在材料、能源、时间等方面的消耗无疑会加大成本，且印后加工中仍会出现各种各样的问题。

二、与油墨有关的印刷故障
（1）油墨黏度不合适。

油墨黏度太低，印刷时容易糊版，同时供水量
也必须增加，在传动中水辊也会将印版滚筒上的油墨粘回，使润版液起脏。

另外，印刷品吸收大量的水分后回产生变形弯曲，给印后加工带来困难。

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解决方法现象要注意将油墨密闭保存于阴凉通风的环境中，建议使用专门配套的助剂和溶剂，此外，还要检查是否漏入其他油墨，不同油墨使用前要严格确认。

油墨凝胶化重，则需要换新的油墨。

更换或加深印版;调整印刷压力；降低供墨量；降低油墨的黏度；更换油墨；清洗网纹辊水墨存在较强的触变性，则应使水墨充分循环后再测定黏度；注意检查水墨是否容易起泡，若是，则要添加清泡剂；检查水墨溶剂挥发情况，发现溶剂挥发严重时要实时添加专用溶剂。

实时添加适量的消泡剂，注意提高水性油墨的循环量，检查循环泵是否漏气，及时维修，防止泵露。

提高原墨黏度；更换网纹辊，墨辊，使用粗网线网纹辊；将油墨搅拌均匀；适当增大印刷压力。

调整印刷压力，检查印版硬度，调整印版，更换墨辊，网纹辊；调整瓦楞纸板。

注意观察分析具体原因，对症下药的排除，如使用快干墨，加快干燥速度；减少纸板堆积量；适当减轻印刷压力；降低印刷速度；适当加大网纹辊与墨斗辊之间的压力，延长油墨干燥时间，加水降低油墨粘性等。

要针对这些情况进行处理，即更换合适的油墨和配套的纸板。

要注意控制消泡剂的用量（根据经验一般以不超过总量的0.2%为宜），不可因不能获得理想黏度等原因而大量添加消泡剂，对不合格的稀墨，要根据纸板的特性，重新调整拼混原墨。

适当增加印刷压力，改善印刷质量，更换网纹辊，调整油量，增加粘稠度，调整墨层厚度；清除版面杂质。

加助剂改善油墨润湿性，增加油墨黏度和干性，提高室温。

降低湿度。

适当降低印刷压力，合理接触。

充分垫板或换新印版，更换细度小的油墨。

注意调整控制印刷压力；检查，核实印版的硬度，若硬度不匹配，则更换；使用疏水性匹配的水性油墨，检查印刷机的网纹辊的磨损情况，如有问题，应更换新的网纹辊。

重新调整印版位置，或更换瓦楞纸板，或调整印刷机精度，另可根据不同情况作出处理，如调整各色印刷的压力的相对大小，降低前一色墨的黏度，调整各色墨间的干燥速度，使之匹配。

调节金属网纹辊，印版，压印滚筒相互间的压力，将接触压力减小到最小；调节版面高度（垫板），包括版面研磨和背粘膜织带。

纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了现在中小型的包装，如啤酒、饮料、果品等食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷越来越多。

纸箱的这种预印工艺，比用楞纸板直接进行印刷的质量有较大提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。

但是，同其它印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、袋产品，也不可避免遇到一些故障问题，影响产品质量。

所以，正确认识和了解印刷过程中若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能更好地提高生产效率和产品质量。

一印刷压力不适引起的墨杠现象第一情况：当胶印滚筒轴承严重磨损时，由于过大的滚筒离让产生，使滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹的出现；第二种情况：由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠；第三种情况：滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；第四种情况：印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。

对上述情况应通过更换滚筒轴承、调整包衬垫料特性、缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。

二滚筒咬牙不良引起的套印不准故障故障问题：当滚筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其是印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。

解决办法：将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相·的要求。

此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。

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纸箱印刷过程中应注意的问题
印刷过程是一个动态过程，由于各种因素的影响，随时都可能出现这样或那样的问题。

应该注意分析，采取相应的措施，排队故障，使印刷能顺利进行，印出高质量印刷品。

一般应该注意的问题是：
一、应注意压力的变化。

一般在试印过程中对印刷压力均已调节好，
但由于多种原因的影响，有可能发生变化。

（1）控制墨量的压力发生变化。

这个压力是上墨辊与网纹辊之间的压
力，起到控制油墨厚薄，并均匀传递油墨的作用，这个压力大小与油墨层的厚薄成反比，压力过大，会使油墨层过薄，反之则使油墨层过厚。

若在印刷过程中发现油墨层发生变化，应首先注意检查此压力是否发生变化，并认真仔细调节。

（2）印刷着墨压力发生变化。

印刷着墨压力是网纹辊与印版之间的压
力，它的主要功能就是将网纹辊的油墨均匀地传给印版，在实际操作中，印版着墨压力对印刷质量的影响是十分重要的，如果着墨压力过重，印版容易嵌墨，直接影响产品质量，同时也影响印版的耐印率；如果着墨压力过轻，印版不上墨，则无法印刷。

因此在印刷过程中若发生问题，应注意调节，保证印刷能顺利进行。

（3）印刷压力发生变化。

印刷压力是印版滚筒与压印滚筒之间的压力，
它的主要功能是将印版上的油墨均匀地转印到承印物上，若这个压力过重，在承印物上容易出现压印扩张线，网点扩大，使产品的精度反应下降；如果压力过轻，则在承印物上不能再现图案或图像，直接影响印刷效果，使印刷不能进行。

二、应注意设备调整精度的变化，在印刷过程中，印刷机的主要部件印
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解读瓦楞纸箱水墨印刷常见问题(一)目前瓦楞纸箱行业使用水性油墨印刷的设备有四种生产方式，它们的特点各有不同。

一是链条式单机印刷方式，此种方式只能印刷，没有开槽和模切。

二是普遍使用的印刷开槽和圆压圆模切的生产方式，此方式采用上上墨印刷，经开槽或模切后，只需粘合（钉箱）即可成型。

三是使用全自动印刷开槽、折叠粘合（钉箱）的生产方式，此机为折叠成型而采用下上墨印刷系统，属一次性成型机。

第四种是目前较先进的印刷、圆压平模切方式，它的特点是可多色印刷，设备精度较高，印制的产品可达到彩色印刷的效果，特别适用于彩色纸盒的销售包装。

以上几种生产方式，其共同的特点都是采用水墨印刷，印刷原理及设备结构基本相同，只是印色多少、网纹线数及工艺装备不同而已。

印刷过程受到诸多方面和因素的影响和制约，很多问题不是由操作工进行简单调整便可以解决的。

只有通过各方面的配合，尽量减少和避免在生产过程出现的一些不必要的问题。

本文就水墨印刷中容易或经常出现的普通问题进行分析，并相应采取必要的措施。

1. 开槽刀和纵压线尺寸不准，产生印刷位置不准确原因分析：由于开槽、压线未按工艺图纸要求的尺寸调整，造成纸板长度或宽度制造尺寸偏离，最终影响印刷位置不准。

解决方案：首先应按图纸的制造尺寸调整开槽或压线尺寸，要求位置准确，然后根据准确的尺寸位置重新调整印版位置，检查开槽或压线轮因磨损所产生的偏差。

2. 排制印刷版位置不准，造成印版的重新调整原因分析：由于套色和局部印版位置标注不明确，排版时误差较大，在实际生产中印刷位置明显产生偏差。

目前的印刷设备基本是滚筒式印刷，而排版是在平面上，必然会产生纵向位置误差，又由于印刷压力的大小还产生缩率问题。

解决方案：首先在制作1：1墨图时，应按正常百分比的缩率绘制。

排版时严格按墨图位置调整印刷版。

在套色精度要求很高时，应使用“十字线”排版法，印版与墨图的十字线对正，必要时可用放大镜检查偏差。

3. 印刷重影和漏白问题原因分析：这两个问题在生产过程中是经常出现的。

印刷机水墨系统常见故障及排除• 1.出墨辊有划痕（1）顶墨螺丝旋得太紧，顶墨螺钉出头墨刀片顶着出墨辊。

将给墨螺丝退出些；（2）墨刀片前口边缘有异物或毛刺等划伤出墨辊外圆，清除或修理边口异物及毛刺。

2.墨斗出墨辊不转动（1）出墨辊轴棘轮定位销钉变松，棘爪无法带动轴转动；（2）棘爪摆杆断裂或损坏，无法带动棘爪摆动，应更换棘爪摆杆；（3）棘爪头断裂，无法卡入棘轮内；（4）出墨辊两端卡死，检查出墨辊轴两端并修复。

3.供墨不均匀（1）出墨辊与墨刀片间隙没调匀，应校正出墨辊与墨刀片间隙；（2）出墨辊传动面抱闸制动力太小，调整出墨辊传动面抱闸压簧压力；（3）传墨辊外圆变形与出墨辊接触不均匀，应更换传墨辊；（4）传墨辊与出墨辊接触压力调节不当，可重新调整传墨辊与出墨辊接触压力。

4.出墨辊无法关闭出墨辊棘爪控制挡板位置不当或已磨损，可调整位置或更换挡板。

5.传墨/水无法停止（1）传墨杠杆撞块被卡住，无法弹回，应检查并修复撞块；（2）传墨部件电路故障，检查并修复电路；（3）传墨电磁块故障，拆下检查，使其正常工作。

6.匀墨不良（1）匀墨辊老化或油墨质量不好等引起表面磨损，应更换匀墨辊；（2）匀墨辊之间压力调整不当或变形，应调整压力或更换匀墨辊。

7.印版上墨不一致（1）匀墨不良；（2）靠版墨辊与串墨辊及印版滚筒接触压力不当，应重新调整其压力；（3）靠版墨辊轴承损坏，查出损坏轴承并更换；（4）印版上水不均匀，检查着水胶辊部分，使印版上水均匀；（5）出墨不均匀，调整出墨部分；（6）传墨不均匀，检查传墨辊、串墨辊及出墨辊的接触压力，检查传墨辊有无变形磨损或老化现象。

8.印品前深后淡或前淡后深（1）着墨辊与印版及串墨辊接触力不正确，调整接触力；•（2）更换橡皮布或包衬；（3）印版厚薄不均匀，平整度差，更换合格的印版；（4）滚筒轴承磨损，离让值大，检查并更换轴承；（5）串墨辊换向位置不正确，一般换向在滚筒进入空档时进行；（6）墨辊轴承损坏，更换其轴承；（7）出墨调节不适，供墨不足或过多，重新调整供墨系统；（8）油墨调配不当，黏度大，重新调整油墨特性。

包装印刷中几个问题的解决方法影响水性油墨质量及应注意的几个问题1．由于水墨为纯水性体系，不要将水墨与醇性墨和溶剂型油墨混合使用或在墨中加入有机溶剂，以免导致印刷质量问题。

2．水墨宜存在室内，室温在5℃—50℃摄氏度。

3．使用时，应用搅拌棒将水墨在桶中搅匀，测量其粘度后倒人墨槽。

粘度若过高或过低，可以加稀释剂或增稠剂进行调节。

4．印刷过程中由于水的挥发作用，会导致水墨粘度升高和PH值下降，PH值应控制在8．5—9．5之间，若超出此范围，可用PH稳定剂进行调节，保持粘度和PH值的稳定。

5．一般情况下，水墨极适于高速印刷，低速印刷时若遇到干燥速度太快或印刷效果不佳的情况，可添加一定比例的慢干剂。

6．印刷完毕后应将剩余水墨收集回相应的原装桶中或将墨槽的盖子盖严，以备下次使用，谨防由于水的挥发导致水墨表面结膜、变稠甚至变干。

7；印刷后残留在印刷设置上的墨在其未完全干燥前可用清水冲洗，无法用清水洗净的墨可用清洗剂进行清洗。

水墨助剂的使用方法水墨的印刷适性受印刷条件、承印物的表面特性、环境温湿度；水墨存放时间长短等客观条件的影响，因此在使用水墨时，需要用一些助剂对水墨做细微调整以获得最佳印刷效果。

1．色种：用于加深颜色。

用量在30％以内，超过30％将会使水墨中连接料的含量过低，导致其附着力和耐磨性下降。

2．冲淡剂：用于降低颜色的深度，用量不好。

加人大量冲淡剂可能导致水墨粘度略有上升，此时可同时加入少量稀释剂进行调节。

3．稀释剂：用于降低水墨的粘度。

用量在3％以内不会降低水墨的颜色深度，并可保持水墨的PH值不变，加入较多的稀释剂或使用硬度高的自来水稀释会导致气泡的产生，可同时加入消泡剂进行消泡。

稀释剂应边搅拌边缓慢加入，以防粘度过低。

4．慢干剂：用于降低水墨的干燥速度，用量在10％以内。

5．快干剂：用于加快水墨的干燥速度，用量在3％以内。

6．消泡剂：用于消除气泡，用量为1‰一2‰。

7．PH稳定剂：用于保持水墨的PH值，用量以使水墨的PH值维持在8．5—9．5为宜。

第二讲:水墨印刷常见的故障及解决方案柔性版印刷工艺流程主要包括制版和印刷两大步骤，制版过程一般为：原稿—菲林（正阴图）—背曝光—主曝光—显影冲洗-干燥—后处理—后曝光—贴版供上机印刷。

印刷过程一般如下:承印材料—印刷（包括反正印刷)-上光油或者覆膜等—模切—切断—检验—入库生产注意事项1.根据原稿和客户要求，选定合适的印刷色数、色序、幅面及相应的版辊（齿数、网线数等).目前，柔性版印刷的原稿有许多是由上胶印转过来的，这两种印刷工艺之前有着很大的区别,因此不能够照抄照搬胶印的工艺（尤其是分色制版工艺），要根据柔性版印刷工艺自身的特点,结合本公司柔版印刷机的性能来处理原稿，并同客户协调好。

2.印刷压力、印刷速度以及各部分张力的调整要适当。

因为柔性版是由一层较硬的聚酯版基和高弹性的感光材料构成的，因此其最明显的特点就是具有弹性。

在印刷过程中又需要施加一定的印刷压力,尽管在柔性版印刷中采用轻压印刷，但是，印刷压力的轻微变化也会引起色彩和层次复制的变化，导致印刷品上图像网点的扩大，则网点扩大越严重。

印刷速度要结合具体的生产情况来定，机器启动时从低速开始，调整各个色组印刷版滚筒的位置，达到套准之后再逐渐提高机器速度,并要同油墨的干燥性能相适应,同时还要注意机器速度不能过快,以防发生油墨,造成不必要的浪费,甚至影响生产。

3。

印刷过程中,要随时检查油墨的粘度、PH值和干燥性能。

对于柔性版印刷油墨的控制，主要就是这三个方面.在生产过程中，由于水分和溶剂的挥发,油墨的性能变得不稳定，粘度升高，PH值降低,影响印刷适性.因此，在印刷过程中,每隔一定的时间,要加入适量的PH值稳定剂或者相应的溶剂(要结合具体的印刷速度和油墨干燥情况），调节油墨的PH值和粘度.同时，由于柔性版是短工位印刷，色与色之间行程比较短，如果油墨中溶剂干燥不彻底，就会导致叠色不良或者粘连.水性印刷油墨的特性分析水基油墨被广泛应用于柔性版印刷中，特别是在瓦楞纸箱的印刷过程中。

印刷单元常见故障处理发布时间：2011-2-19 15:37:51
故障现象1：印刷走位。

故障原因：
1、真空吸附的风力不够。

2、压印辊未压紧或位置不合适。

3、压印辊与印刷滚筒不平行。

4、印版未挂紧,有松动。

5、印版长时间使用,有磨损。

6、纸板宽度太小。

解决方法：
1、调整风机转速提高抽风压力。

2、调整压印辊压力和位置。

3、调整压印辊与印刷滚筒的平行度。

4、拧紧挂版两端的棘轮,使印版张紧。

5、更换新印版。

6、选用合适的纸板宽度。

故障现象2：流水纹。

故障原因：
1、机器速度太慢。

2、水墨浓度偏低。

解决方法：
1、加快机器速度。

2、加高水墨浓度。

故障现象3：印刷漏白。

故障原因：
1、网纹辊与印版接触不良。

2、压印辊与印刷滚筒间隙不合适。

3、印版衬垫损坏。

4、水墨快干。

解决方法：
1、调整网纹辊与印辊间隙。

2、调整底压辊与印辊间隙。

3、更换新衬垫。

4、给水墨加慢干剂,或更换水墨。

故障现象4：印刷起毛边。

故障原因：
1、网纹辊与印辊间隙太小。

2、各印刷单元所用的印版材质不同。

3、水墨粘度过高。

4、压印辊与印辊间隙过小。

解决方法：
1、重新调整网纹辊与印辊间隙。

2、选用同一材质的印版。

3、适当降低水墨粘度。

4、重新调整底压辊与印辊间隙。

水印纸箱常见问题及解决方法质量问题级别简称描述示例图建议解决办法糊版字体或图案内容无法清晰快速有效的识别1. 减轻印刷压力2. 降低油墨粘度3. 清洗印版或检查印版是否损坏露白/露底油墨印刷不够饱满导致底色显露出来1. 加大印刷压力2. 提高油墨粘度3. 清洗印版或检查印版是否损坏开槽毛边纸箱开槽处存在切割不光滑平整，有杂边 1. 更换开槽刀纸屑没有从纸箱上分离脱落或夹在纸箱里面的废料1. 检查模切刀具及开槽刀2. 加大除废力度，人工除屑及检查里纸起泡里纸表面不平整，出现许多小泡泡1. 原纸水份异常，控制水份，加大检测2. 适当提升车速3. 纸板线应及时将不良挑出刀版错误刀版未按标准制作，刀线应用不对1. 更换模板，重新制作刀具开胶、假粘各层纸没有很好粘合在一起看着各层粘在一起，实际一撕就分层了1. 适量调大涂胶量2. 调大瓦楞辊温度或烘干道温度爆线压线处的面或里纸出现的裂纹1. 提升纸张的质量2. 生产过程中控制纸板水份3. 开槽纸箱可对压线处进行预压处理性能不达标检测数值低于要求的边压、耐破、抗压值；/1. 控制印刷、模切压力；2. 控制纸箱水分，烘干处理；配纸不达标配纸克重低于我司要求的标准配纸；/ 1. 按标准执行配纸粘箱错位、开箱纸箱首尾粘合部分出现错位，导致剪刀差形状纸箱粘合不结实，一撕就开1. 加大压线深度，保证成型2. 调整粘箱机的速度及参数3. 可采用滴水处理4. 增加涂胶量及均匀度箱角漏洞纸箱成型后其横压线交接处有漏动1. 开槽刀未调整到位，重新调整2. 首件必须要做成型检查条码、二维码无法识别二维码及条码无法有效的识别，失去其价值/1. 控制油墨的粘度及印刷压力2. 重新做版，提升印版的精度3. 检查条码生成是否无误文字或内容错误印刷的内容与墨稿不一样，例如“1”印成“2”或者“1”缺失1. 重新制作印版，印版与墨稿核对2. 印刷首件与墨稿核对压线断裂纸箱的压线出现整条断裂情况1. 提升瓦楞纸板线车速2. 改善纸张的质量、级别3. 增加喷雾装置，使纸板水份增加混件某个产品混入了其它型号的产品/1. 各个工序做好收尾打扫工作2. 挨个进行挑选贴胶不良双面胶、撕拉条未按照我司标准执行1. 再次给供应商强调我司贴胶规范2. 可寄送标准样箱作为参考依据水印纸箱常见问题及解决方法轻微质量问题严重质量问题致命质量问题轻微糊版严重糊版对的错的。