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汽车生产中的冲压工艺冲压工艺在汽车生产中扮演着重要的角色。
它是一种通过对金属材料施加压力来改变其形状的加工方法。
冲压工艺在汽车制造过程中可用于制造车身、车门、发动机盖、引擎底板等关键零部件。
下面将介绍冲压工艺在汽车生产中的应用、工艺流程以及优势。
首先，冲压工艺在汽车生产中应用广泛。
通过冲压工艺，可以将大块金属板材转变为所需形状的汽车零部件。
冲压工艺通常分为冲孔、冲凸、弯曲、拉伸和拉深等多个步骤，每个步骤都由专用模具完成。
这些零部件随后可以进行焊接、涂装和组装等后续工序，最终形成完整的汽车。
其次，冲压工艺的具体流程如下。
首先是设计模具，并确定所需的金属板材。
然后，通过先进的机械设备将金属板材与模具相结合，并施加相应的压力。
该过程可以通过液压机、机械冲床或动力冲床等设备完成。
最后，将冲压成形的零部件进行清洗、检验和后续处理。
此外，冲压工艺具有许多优势。
首先是高效性。
冲压工艺可以实现高速生产，通过自动化设备的使用，可以在较短的时间内完成大批量零部件的生产。
其次是质量稳定性。
冲压工艺可以确保零部件的尺寸和形状的一致性，提高产品的精度和一致性。
再次，冲压工艺可以实现复杂形状的生产。
通过适当的模具设计，可以生产出各种曲线、凹凸不平的构件，满足汽车设计多样化的需求。
最后，冲压工艺还有助于提高工作环境的安全性。
相对于其他金属加工方法，冲压工艺通常只需少量的人工操作，减少了人员接触有害物质的机会和操作失误的风险。
总之，冲压工艺在汽车生产中发挥着重要作用。
它能够高效、精确地生产各种复杂形状的零部件，为汽车制造提供了强大的支持。
随着科技的进步，冲压工艺将继续发展，为汽车行业的发展做出更大的贡献。
冲压工艺在汽车生产中的应用非常广泛，几乎涵盖了整个汽车的制造过程。
它不仅可以制造车身、车门、发动机盖等零部件，还可以用于制造座椅、方向盘、悬挂系统等汽车内部的各种零部件。
冲压工艺的应用不仅降低了生产成本，提高了生产效率，还提高了汽车的质量和可靠性。
汽车制造工艺之冲压工艺简介汽车制造中，冲压工艺是重要的一环。
冲压工艺是通过使用模具和冲床，将金属材料加工成所需形状的工艺过程。
冲压工艺在汽车制造中广泛应用，涉及到车身构件、车门、发动机盖、车轮等部位的制造。
本文将介绍汽车制造中的冲压工艺，包括工艺流程、冲压设备和材料选择等内容。
工艺流程冲压工艺的基本流程包括：材料准备、模具设计与制造、冲压加工和成品加工。
下面将依次介绍这些流程。
材料准备冲压工艺所使用的材料一般是金属板材，常见的材料包括钢板、铝板和不锈钢板等。
在材料准备阶段，需要选择合适的材料规格和厚度，并进行切割成所需尺寸的板材。
模具设计与制造模具是冲压工艺的核心，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具分为上模和下模，它们通过冲床施加的压力将板材加工成所需形状。
模具的设计需要考虑产品的结构、尺寸和生产效率等因素。
制造模具一般采用数控加工技术，确保模具精度和质量。
冲压加工冲压加工是冲压工艺的核心环节。
在冲床上，将预先切割好的板材放置在模具上，通过冲床施加的压力，使得上模和下模之间的空间迅速关闭，压力使得板材产生塑性变形，从而得到所需形状的构件。
冲压加工速度快、准确性高，适用于大批量生产。
成品加工冲压加工完毕后，得到的构件还需要进行后续加工处理。
成品加工可以包括表面处理、焊接、折弯等工序，以及质量检查和包装等环节。
最终得到的成品可以直接用于汽车制造的下一步工序。
冲压设备冲压设备是冲压工艺的重要工具，它包括冲床、剪板机、数控冲床等设备。
下面将介绍常见的冲压设备。
冲床冲床是冲压工艺中最常用的设备，它通过施加机械力和冲床动作，将冲压件加工成所需形状。
冲床的类型包括连续冲床和单冲冲床两种。
连续冲床适合大批量生产，而单冲冲床适用于小批量生产和样品制作。
剪板机剪板机是将大尺寸金属板材切割成所需尺寸的设备。
它通过刀具施加剪切力，将板材切割成相对平整的形状，然后再进行后续的冲压加工。
剪板机一般具备较大的切割能力，适用于较厚板材的切割。
汽车模具冲压工艺流程
《汽车模具冲压工艺流程》
汽车模具冲压工艺是汽车制造过程中非常重要的一环，它涉及到汽车零部件的加工和成型。
汽车模具冲压工艺流程通常包括以下几个步骤：
1.设计模具：首先需要根据零部件的尺寸和形状设计模具。
模
具设计师需要根据零部件的要求和工艺要求确定模具的结构和尺寸。
这是整个冲压工艺流程的第一步，设计出高质量的模具对于后续的冲压工艺非常重要。
2.选材料：接下来需要选择合适的金属材料进行冲压加工。
通
常使用的材料包括冷轧钢板、热轧钢板、铝合金等。
选择材料需要考虑零部件的功能和美观性，同时也需要考虑材料的成本和可加工性。
3.冲压加工：在确定了模具和材料之后，就可以进行冲压加工了。
冲压机会根据模具的结构和零部件的要求对材料进行冲击，从而形成所需的形状。
冲压工艺需要精密的控制和操作，以确保产出的零部件符合要求。
4.修整和组装：冲压完成后，通常还需要进行修整和组装工序。
这些工序可以对零部件进行调整和改善，以确保最终的产品达到质量要求。
总的来说，汽车模具冲压工艺流程是一个非常复杂的过程，需
要经验丰富的技术人员和精密的设备来完成。
只有通过严格的控制和操作，才能生产出高质量的汽车零部件。
汽车模具冲压工艺的不断改进和提升，将有助于提高汽车制造的效率和质量。
汽车制造工艺冲压工艺冲压工艺是汽车制造中常用的一种加工工艺，它通过利用冲压设备将金属材料加工成所需形状的零件。
在汽车制造过程中，冲压工艺被广泛应用于车身、车架、发动机和底盘等方面的零部件制造中。
冲压工艺的基本原理冲压工艺利用冲压设备将金属材料以一定形状和尺寸放入冲压模具中，然后施加压力通过模具的冲压运动来使金属材料发生可逆性塑性变形，从而得到所需的零件形状。
冲压工艺的主要原理可以归纳为以下几个方面：1.冲裁：通过模具将金属材料切割成所需形状的零件。
2.成形：通过模具对金属材料进行变形，使其获得所需的几何形状。
3.弯曲：通过模具对金属材料进行弯曲，使其形成弯曲构件。
4.撑起：通过模具对金属材料进行撑起，使其形成挤压和鼓包等形状。
5.拉伸：通过模具对金属材料进行拉伸，使其形成较大变形。
冲压工艺的优势和应用冲压工艺具有以下几个优势，使其在汽车制造中得到广泛应用：1.生产效率高：冲压工艺能够通过模具的高速冲击和连续操作提高生产效率。
2.零件精度高：冲压工艺能够通过模具的高精度加工得到具有一致性和精确尺寸的零部件。
3.适应性强：冲压工艺可以适应各种材料，包括钢材、铝材和合金等，满足不同车型的需求。
4.材料利用率高：冲压工艺能够通过模具的巧妙设计，最大限度地减少材料的浪费和成本。
5.自动化程度高：冲压工艺可以通过配套的自动化装置实现自动搬运和加工操作。
冲压工艺在汽车制造过程中的应用非常广泛，主要体现在以下几个方面：1.车身制造：冲压工艺被用于车身零部件的制造，如车门、车顶、前后保险杠等。
2.发动机制造：冲压工艺被用于发动机零部件的制造，如缸体、曲轴箱盖、进气歧管等。
3.底盘制造：冲压工艺被用于底盘零部件的制造，如悬挂系统、制动系统、转向系统等。
4.内饰制造：冲压工艺被用于内饰零部件的制造，如仪表盘、门板、座椅架等。
冲压工艺的发展趋势随着汽车制造技术的不断发展，冲压工艺也在不断创新与改进。
未来冲压工艺的发展主要有以下几个趋势：1.模具技术的创新：通过模具技术的创新，提高冲压工艺的制造精度和生产效率。
汽车制造冲压工艺流程一、引言汽车制造是一个复杂而精细的过程，其中之一就是冲压工艺。
冲压工艺是指通过冲压设备对金属材料进行加工，以制造汽车零部件。
本文将详细介绍汽车制造冲压工艺的流程。
二、材料准备冲压工艺的第一步是材料准备。
在汽车制造中常用的材料包括钢板、铝板等金属材料。
这些材料需要根据设计要求进行切割和整理，以获得适合冲压工艺的原材料。
三、模具设计与制造冲压工艺需要使用模具来对金属材料进行加工。
模具的设计和制造是冲压工艺的核心环节。
模具的设计需要根据零部件的形状、尺寸和要求进行，而模具的制造则需要选用适当的材料和加工工艺，以保证模具的质量和寿命。
四、冲压工艺参数确定在进行冲压加工之前，需要确定冲压工艺的参数。
这些参数包括冲压力、冲压速度、冲床的行程等。
通过合理设置这些参数，可以使冲压加工过程更加稳定和高效。
五、冲压加工冲压加工是冲压工艺的核心步骤。
在冲压加工中，将模具固定在冲床上，然后将金属材料放置在模具上，并施加一定的冲压力，使金属材料受到外力而发生塑性变形。
通过多次冲压加工，可以逐步得到符合要求的零部件。
六、去毛刺与清洗在冲压加工后，往往会残留一些毛刺或杂质。
为了确保零部件的质量，需要对其进行去毛刺和清洗。
去毛刺是通过机械或化学方法将零部件上的毛刺去除，而清洗则是使用溶剂或清洗剂将零部件表面的污染物清除。
七、热处理某些汽车零部件需要进行热处理，以使其具备所需的力学性能。
热处理是通过加热和冷却的方式改变零部件的组织结构和性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
八、表面处理为了提高零部件的耐腐蚀性和美观性，需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、阳极氧化等。
通过表面处理，可以使零部件具备所需的外观和性能。
九、装配与检验在冲压工艺完成后，需要进行装配和检验。
装配是将不同的零部件组合在一起，形成完整的汽车部件。
而检验则是对装配好的部件进行质量检测，以确保其符合设计要求和质量标准。
某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型I. 引言1. 背景介绍2. 研究目的3. 研究方法II. 车身冲压工艺设计1. 车身冲压加工流程2. 冲压钣金设计3. 模具设计4. 工装设计III. 设备选型1. 冲床选型2. 整压机选型3. 剪板机选型4. 折弯机选型5. 焊接设备选型IV. 工艺参数控制1. 冲压力控制2. 冲模生产周期3. 机器人技术在车身冲压生产中的应用4. 料片定位准确性控制V. 安全控制1. 设备安全控制2. 作业人员安全控制3. 处理废弃物措施4. 与环保的协调VI. 结论1. 设计效果分析2. 工艺方案优化意见3. 工艺效率改进建议第一章引言随着重型卡车的不断发展，对于卡车车身冲压加工的需求也越来越高。
车身冲压加工是一项在汽车制造行业中普遍应用的技术，并且在车身制造领域中发挥着重要的作用。
卡车车身的冲压工艺涉及到车身设计、模具制造、加工工艺参数选择、设备选型和安全控制等多个方面。
因此，为了满足重型卡车车身冲压加工的要求并达到高质量、高效率、低成本和高安全性的生产目标，本文旨在对某重型卡车车身冲压车间的工艺设计和设备选型进行研究，并提供参考建议。
本文将分五个章节进行阐述。
第一章介绍本研究的背景和目的，并说明研究所采用的方法。
第二章将详细讨论车身冲压工艺的设计，涉及到冲压加工流程、冲压钣金设计、模具设计和工装设计等方面。
第三章将讲解相应的设备选型，包括冲床、整压机、剪板机、折弯机和焊接设备的选型。
本文将重点分析设备选择的关键性，为决策制定提供有用的信息和方法。
第二章车身冲压工艺设计1. 车身冲压加工流程车身冲压加工流程是指将钣金按照设计尺寸放入模具中，通过冲压工序将其形成对应的零部件，最终将其拼接成整个卡车车身的加工过程。
车身冲压加工流程通常包括下列四个环节：第一环节：上料工序上料工序是车身冲压加工流程中的第一个步骤，其基本工作是把钣金切割成所需尺寸并在模具中定位和固定。
汽车冲压工艺流程汽车冲压工艺是汽车制造过程中至关重要的一环，它直接影响到汽车零部件的质量和性能。
汽车冲压工艺流程包括模具设计、材料选择、冲压工艺参数确定、冲压工艺试验和工艺优化等几个方面。
下面将从这几个方面对汽车冲压工艺流程进行详细介绍。
首先是模具设计。
模具设计是汽车冲压工艺流程中的第一步，它直接影响到冲压件的成形质量。
在模具设计过程中，需要考虑到冲压件的形状、尺寸、壁厚以及材料的变形特点等因素，合理设计模具结构，确保冲压件能够在模具内完成预定的成形过程，避免出现开裂、皱纹等质量问题。
其次是材料选择。
材料的选择直接影响到冲压件的强度、硬度和塑性等性能。
在汽车冲压工艺流程中，通常会选择高强度钢板、铝合金板等材料进行冲压加工，以满足汽车零部件对强度和轻量化的要求。
冲压工艺参数确定是汽车冲压工艺流程中的关键环节。
冲压工艺参数包括冲床的选型、冲头的形状和尺寸、冲压速度、冲床行程以及润滑方式等。
合理确定冲压工艺参数，能够保证冲压件的成形质量，提高生产效率，降低生产成本。
冲压工艺试验是验证冲压工艺参数的有效手段。
通过冲压工艺试验，可以检测冲压件的成形质量，找出存在的问题，并及时调整工艺参数，保证冲压件的质量。
最后是工艺优化。
根据冲压工艺试验的结果，对冲压工艺参数进行优化调整，进一步提高冲压件的成形质量和生产效率。
工艺优化是汽车冲压工艺流程中的重要环节，能够不断提升冲压件的质量水平，满足汽车制造对零部件质量的要求。
总之，汽车冲压工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节的紧密配合和协同合作。
只有在模具设计、材料选择、冲压工艺参数确定、冲压工艺试验和工艺优化等方面做好工作，才能保证汽车零部件的质量和性能，满足汽车制造的需求。
汽车制造冲压工艺流程汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。
冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。
汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。
常用的金属板材包括钢板、铝板等。
这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。
2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。
根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。
3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。
拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。
4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。
通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需的零部件形状。
成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。
5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。
通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。
6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。
通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。
8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。
二、模具结构优化设计能力与典型实例模具结构设计程序是：先进行3D DL图设计(既冲压工艺方案设计)，DL图设计完成之后再进行模具结构设计。
1、冲压工艺方案优化设计自九十年代末，我们先后设计制造了捷达A2、小红旗、红旗世纪星、大红旗，奇瑞QQ、天津夏利、捷达改形等车型的发动机罩内外板、顶盖、左/右前后门外板、左/右前后门里板、左/右前翼子板、左/右轮罩、后行李箱内外板、整体侧围等模具。
取得了精度高、成本低、周期短、见效快的经济效益和社会效益。
我们通过开发设计制造以上这些模具的过程中，积累了丰富的实践经验和理论数据。
并总结出轿车外覆盖件工艺通常存在以下几个关键问题和解决这些问题的措施：1.1 拉延冲击线问题(1)冲击线产生的原因：①进料量太多，在凹模口与板料接触时产生的冲击线爬到了制件暴露的外表面上，从而在制件表面上留下一条明显的冲击痕迹，既使涂上油漆也能明显看到。
②板料在高点接触部位由于板料在拉延过程中各处进料量、进料速度大小不等，势必造成高点接触部位相互移动出现滑移痕迹，留在制件表面上。
(2)解决冲击线措施：为了避免冲击线爬到制件表面上，对拉延深度和进料量的多少进行理论分析计算即对板料在压料时和制件拉延件成形后的长度进行对比，得出进料量的多少，这个量是一个纯理论值，然后在把板料伸长率考虑进去，这样就得出一个比较近似的进料量，通过进料量设计拉延深度，反复验算调整，最后使之达到理想状态。
例如：我们在给天津夏利轿车设计制造的左右前翼字板就是采取这种措施，达到了预期效果。
1.2滚线问题(1)滚线产生的原因：由于把拉延棱线和翻边棱线设在一条棱线上，在实际加工制造过程中，这两条完全在一个位置的棱线是不能完全重合的，这样就会在翻边工序中造成拉延棱线滚动，以至滚到制件表面上，从而使制件表面产生明显缺陷。
(2)解决滚线措施：由于滚线产生的原因是两条棱不能完全重合造成的，故我们在做拉延补充设计时，采取轮廓过拉延，即拉延件的轮廓线不一定是产品的翻边线（主要取决于是否是覆盖件以及翻边处的园角半径R的大小）。
汽车冲压工艺第一节冲压车间工艺常识一、冲压车间工艺流程：原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库二、冷冲压的概念及特点：1、冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
2、冷冲压的特点产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。
三、冷冲压基本工序的分类：冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。
1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。
成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。
弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。
翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。
2、分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。
分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。
冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。
四、各工序名称及其代号：目前冲压车间生产的零件中，有一部分属于覆盖件，如：发动机罩外板、顶盖、车门等。
五、对覆盖件的要求如下：1．尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。
2、表面质量好。
外覆盖件（尤其是轿车的外覆盖件）表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。
3、刚性好。
覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。
4、良好的工艺性。
覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。
冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。
六、一般模具的组成：1、工作零件包括凸模和凹模等零件。
2、定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。
3、压料、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。
4、导向零件包括导柱、导套、导板等零件。
5、支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。
6、紧固零件包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。
7、缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。
7、安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。
存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。
（一般采用聚氨脂橡胶）工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
七、影响模具寿命的因素：1、冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。
(1)冷冲压用原材料的影响。
例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁(2)排样和搭边的影响排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。
(3)模具导向结构和导向精度的影响必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。
(4)模具几何参数的影响凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。
1、模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。
2、模具的热加工和表面强化的影响3、模具加工工艺的影响模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。
4、压力机的精度与刚性的影响5、模具的使用、维护和保养的影响正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。
它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。
八、工艺纪律检查的主要内容：1、检查产品的图纸、标准、产品设计更改通知书等文件是否齐全，是否能满足生产需要，是否符合工艺管理方面的有关规定。
2、检查工艺文件是否齐全,是否能满足生产需要，冲压车间现场使用的工艺文件主要有作业指导书、检验指导书、金属消耗定额等。
3、检查技术文件是否正确、完整、统一。
4、检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求的情况。
5、检查工艺设备、工装技术状况。
6、检查质量检验的正确性与及时性。
7、检查生产现场管理情况。
8、检查工艺管理工作情况。
9、检查各类人员执行作业指导书的情况。
第二节质量常识一、冲压常见缺陷及产生原因：1、落料冲孔（修边）缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。
(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等(4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等2、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。
(1)拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等(2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等3、翻边缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准(3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低(4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变二、冲压车间质量控制点：第三节模具常识模具是冲压生产的基础，也是一种成本很高的工装。
现车间使用的SQR7160模具全部是由台湾福臻公司制造。
模具的水平直接影响到了产品的质量和企业的经济效益。
每一位冲压车间的员工都应该了解模具的相关知识，并严格遵守各项模具管理制度。
冲压车间目前生产冲压件108种，各种模具总计为299付。
一、模具日点检：模具必须进行日点检，日点检由生产线的机台长负责，机台长负责对每天上机台的模具按日点检记录卡的要求进行检查，并填写检查记录。
1、在对模具进行日点检时必须注意：(1)导向机构是否松动，工作是否异常。
(2)用于板料定位的定位销是否松动。
(3)模具卸料螺栓是否松动、变形。
(4)模具型面是否存在拉毛、生锈、杂物。
(5)冲头、冲套、镶块是否存在崩刃、松动、变形。
(6)模具安装螺栓是否松动、变形。
(7)导向机构润滑是否正常(8)废料排除是否正常。
(9)模具用于连接的螺栓、定位销是否松动、脱落。
(10)模具用于顶起的各种气动元件是否有漏气现象。
(11)工作完毕模具是否清洁干净，废料盒、孔中的废料是否清除干净。
(12)需要留存的尾件是否放入模腔中。
(13)无须修理的模具的导向机构是否涂抹润滑脂。
(14)拿下的废料盒、滑料槽是否物归原位。
(15)用于卸料或退料的弹性元件是否存在失效现象。
检查完毕，检查人员必须及时填写《工装日点检记录》，反馈有关信息。
二、模具事故的分类及处理：模具非正常损坏均属于模具事故，根据损失程度分为大、中、小事故。
1、大事故(1)造成大中型模具底板裂开(2)模具修理费用大型模具在900元以上，中型模具在500元以上，小型模具在150元以上。
(3)模具损坏导致生产间断两昼夜以上。
2、中事故(1)小型模具底板裂开(2)模具修理费用，大型模具在450元以上，中型模具在225元以上，小型模具在90 元以上。
3、小事故模具修理费用，大型模具在450元以下，中型模具在225元下，小型模具在90元以下。
事故的处理：1、事故发生后应保留现场并立即通知模具维修人员、模具工艺员、车间领导、厂领导和公司领导进行处理。
2、对事故责任者根据情节严重和态度好坏，分别给予批评教育和赔偿经济损失处理。
3、对因严重违反操作规程而造成事故者，除赔偿经济损失外视情节轻重给予必要的行政处分直至追究刑事责任。
4、操作者不合理使用模具，经劝说不改者线长有权对其所造成的损失按事故处理。
冲压车间生产中模具操作注意事项谈到模具在生产操作中所要注意的问题，我们可以分工序来谈，可分为拉延、修边冲孔、落料、斜楔修边冲孔、翻边整形等。
一、拉延工序1、生产前操作人员要对模具进行检查，内容主要有：型面或型腔内是否有异物、模具的安装螺栓是否已经锁紧、压力机的闭合高度是否与模具的装模高度相同、板料的尺寸与牌号是否与工艺要求统一、模具的定位装置是否有松动现象,模具维修或清理废料后，工具是否及时带出冲模区域，生产过程中上模容易卡料的，操作一定要注意取件的及时性，精力高度集中，生产此类件时不准随意更换操作人员，或者是随意打扰操作人员。
2、模具的润滑状态是否良好，主要是导向部位。
3、在拉延工序生产时，操作人员可以根据操作指导书对模具进行涂油。
4、生产人员在操作过程中一定要注意以下几点：●撬料用的物品或磁铁一定要注意不要带入模具型腔内。
●涂油时一定要注意不要将油涮、滚轮特别是滚轮上的安装螺母不要掉入模具型腔内。
●模具导向板基槽内不应放置任何物品，如模具调试的平衡块等。
如下图：另外模具的顶料装置也会弹起掉入模具型腔内，如右侧外板-侧围后部OP10的顶料装置掉入模具型腔内，造成凹模开裂。
二、修边冲孔工序1、生产前的检查工作主要有：模具的安装模螺栓是否紧死、压机的闭合高度是否与模具的装模高度统一、模具的废料道是否通畅。
2、保证模具的工作型面上没有异物，如通废料的工作等。
3、模具导向部分的润滑情况。
4、模具的存放限置器是否已经拿下。
因为我们目前大部分模上采用的都是弹性存放限置器，所以没有引起什么安全事故，如果是刚性的限置器，就比较容易出现问题，在工作是要养成良好的习惯是很重要的。
二车间生产的S11四门外板就刚性存放限制器就打坏了很多。
5、生产中要定期对模具的刀口部分涂油，以有利于模具的卸料及提高模具的使用寿命。
（一般每生产100件左/右涂一次就可以了，对拉延时涂油量很大的模具，此项工作就没有必要了，如左/右侧外板-侧围后部等模具）6、冲孔模废料道的检查工作，特别是冲小孔的废料道，一定要定期检查。
