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管理学中的精益生产与质量管理近年来，随着企业管理理念不断的发展，精益生产与质量管理成为了热门话题，逐渐被越来越多企业所重视。
精益生产是一种科学管理的方法，旨在通过优化生产过程来提高生产效率，降低成本，提高产品质量，使企业能够更好地满足市场需求。
而质量管理则是企业为了保证产品的质量而采取的一系列措施，意在提高产品的质量与竞争力。
本文将从精益生产和质量管理两个方面来进行论述。
精益生产中文中的精益生产一般翻译成了“精益生产”，其实也可以叫“精细制造”，“精益现代化生产”的方法，因为其旨在通过精细制造来达到生产效率的最大化，质量的保障和成本的降低。
日本是世界上最早兴起精益生产概念并推广实施的国家。
丰田汽车是精益生产的最好代表。
精益生产的主要特点是以客户为中心，注重流程改进，精简生产流程，具有减少浪费和提高质量的目标。
精益生产主要包括减少生产阻力、流程改进、控制多余库存、人力资源的培养等基本方法。
减少生产阻力。
这种方法主要是通过消除不必要的浪费和繁琐的程序来达到减少生产时间的目的。
日本企业用短的加工周期和可控的库存来追求效率的提高，美国企业用信息技术来消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
流程改进。
流程改进是通过优化生产流程、提高生产效率和质量，实现更高的生产目标并降低生产成本。
这个过程中，需要对生产过程中的每个环节进行优化，从而使生产更加顺畅、高效。
控制多余库存。
多余库存是生产过程中产生的一种浪费，也是生产成本的一个重要组成部分。
控制多余库存，可以从多个方面入手，如：加强供应链管理、优化采购管理、降低物料存储费用等。
人力资源的培养。
人力资源是企业发展的核心，要想在竞争中占得先机，必须培养具有精益意识的员工队伍。
在企业中，需要建立良好的服务和考核机制，促进员工的发展和生产经验的积累。
同时，还需要加强员工的培训和交流，以提升员工的工作能力和素质。
质量管理质量管理是企业为了提高产品质量而采取的一系列措施，旨在为客户提供更好的产品和服务。
精益生产管理及运营管理引言精益生产管理及运营管理是一种以提高效率、降低成本为目标的管理方法。
它在不断的优化流程、减少浪费的基础上，实现产品和服务的高质量交付。
本文将介绍精益生产管理及运营管理的概念、原则和实施步骤，帮助企业提高生产效率和运营管理水平。
一、精益生产管理概述精益生产管理是由日本汽车制造商丰田公司开发的一种管理方法，旨在通过去除不必要的浪费和提高价值创造活动的效率，实现高质量、低成本、高效率的生产。
它主要包括以下三个方面的内容：1.清晰定义价值：将价值定义为顾客愿意为之支付的特定产品或服务，而非企业自身认为的价值。
2.确定价值流：通过分析生产流程，确定产生价值的活动和不产生价值的活动，以便从整体上优化流程。
3.消除浪费：通过消除各种形式的浪费（如等待、库存、瑕疵等），提高生产效率和质量。
二、精益生产管理的原则精益生产管理依靠以下几个基本原则来指导实施：1. 价值流思维价值流思维是指从整体上把握和优化价值创造的流程。
通过对价值流进行分析，可以发现并消除不必要的浪费，提高生产效率和质量。
2. 流程优化流程优化是指通过不断地分析和改进生产流程，减少无用的环节和等待时间，提高流程的流畅度。
通过流程优化，可以缩短产品交付周期，提高效率。
3. 持续改进持续改进是精益生产管理的核心，它要求企业不断地寻找和解决问题，优化工作流程和组织结构。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
三、精益生产管理的实施步骤实施精益生产管理需要以下几个步骤：1. 确定目标和范围首先，企业需要明确精益生产管理的目标和范围。
目标可以包括提高生产效率、降低成本、提高质量等方面，范围可以包括整个企业、某一个部门或者某一个流程。
2. 分析价值流对于确定的范围，企业需要进行价值流分析。
通过绘制价值流图，标识价值创造和不创造活动，可以发现并消除不必要的浪费。
3. 消除浪费根据分析结果，企业需要针对不必要的浪费提出改进措施。
可能的改进方案包括优化工作流程、减少库存、提高设备利用率等。
精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。
其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。
以下是精益生产的七大要素管理。
1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。
它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。
企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。
2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。
它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。
企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。
3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。
它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。
通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。
4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。
它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。
标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。
5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。
它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。
企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。
6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。
它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。
企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。
7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。
它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。
企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。
精益生产与精细化管理有什么区别？一、精益生产精益生产（LeanProduction），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
二、精细化管理精细化管理是一种理念，一种文化。
它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念，它是社会分工的精细化以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。
现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化。
精细化管理就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。
第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。
精细管理是整个企业运行的核心工程。
企业要做强，需要有效运用文化精华、技术精华、智慧精华等来指导、促进企业的发展。
只有深谙和运用管理精髓的企业家或企业管理者才能在企业成功发展中充分运用。
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产与生产运营管理简介在当今全球市场竞争日益激烈的环境中，企业需要不断优化生产运营管理来提高效率、降低成本，以适应快速变化的市场需求。
在这个过程中，精益生产方法和技术成为了企业追求卓越的重要工具之一。
本文将介绍精益生产的概念和原则，并探讨如何将精益生产与生产运营管理相结合，以实现持续改进和卓越运营的目标。
精益生产的概念和原则精益生产源自于丰田汽车公司的生产系统，它的核心理念是通过减少浪费和降低成本，提高产品质量和生产效率。
精益生产以客户价值为导向，关注如何通过最小化浪费和提高价值流程来增加客户价值。
其原则包括：1.价值流分析：通过分析价值流，识别和消除非价值增加的环节和活动，以提高运营效率。
2.一体化生产系统：建立协调一致的生产系统，实现流程优化和对产品质量的持续追求。
3.拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存和浪费。
4.持续改进：通过员工参与和持续改善活动，不断追求卓越和创新。
精益生产与生产运营管理的结合在现代企业中，生产运营管理是一个复杂的系统，需要统筹考虑生产计划、物料采购、生产流程、质量控制等诸多要素。
如何将精益生产的原则和方法融入到生产运营管理中，以实现更高效的运作呢？1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它可以帮助企业识别和消除生产过程中的浪费。
在生产运营管理中，通过对整个生产流程进行详细的价值流分析，可以找出流程中存在的瓶颈、不必要的环节和浪费，并采取相应的措施进行改进。
例如，通过优化物料采购和供应链管理，缩短物料的采购周期，减少库存和缺货现象。
2. 一体化生产系统一体化生产系统是指将企业内部各个生产环节有机地结合起来，实现流程的优化和协同工作。
在生产运营管理中，可以通过优化生产计划、生产安排和物料调配，以最大程度地减少等待时间和库存，提高生产效率和产品质量。
此外，还可以通过合理的设备布局和工序分配，减少生产过程中的交通和运输时间，提高工人的工作效率。
3. 拉动生产拉动生产是指根据实际需求进行生产，而不是按照预测的需求进行生产。
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
精益生产与管理基础一、精益生产与管理的概念精益生产与管理是一种以顾客为中心的管理方式，旨在通过最小化浪费和提高价值流程来提高生产效率和质量。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，也被称为“丰田生产方式”或“丰田制造系统”。
二、精益生产与管理的原则1. 价值流思维：从顾客需求出发，分析价值流程，消除浪费，提高价值流程效率。
2. 海量制造：根据顾客需求进行量身定制的生产方式，避免无用库存和过剩产品。
3. 流程改进：通过不断改进流程来提高生产效率和质量。
4. 拉动式生产：根据顾客订单实时调整生产计划，避免过度生产和库存积压。
5. 精益文化：建立一种以员工为中心、持续改进、追求卓越的企业文化。
三、精益生产与管理的实践1. 价值流映射：通过绘制价值流图来识别价值增加步骤和浪费步骤，并采取措施来消除浪费。
2. 一次性流程设计：根据顾客需求进行产品设计，避免后期修改和浪费。
3. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和维护来提高工作环境和效率。
4. 快速换模：通过优化设备和工具的设计，实现快速换模，减少生产停机时间。
5. 连续改进：通过持续改进流程和产品质量来提高生产效率和质量。
四、精益生产与管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程来提高生产效率。
2. 提高产品质量：通过不断改进流程和产品设计来提高产品质量。
3. 减少成本：通过消除浪费和避免过度生产来降低成本。
4. 提高员工满意度：建立以员工为中心的企业文化，提高员工参与度和满意度。
五、精益生产与管理的应用1. 制造业：精益生产与管理在制造业中得到广泛应用，如汽车制造、电子制造等。
2. 服务业：精益思想也逐渐应用于服务业，如医疗服务、金融服务等。
3. 政府部门：政府部门也开始采用精益思想来提高效率和服务质量。
六、精益生产与管理的挑战1. 文化差异：不同国家和地区的文化差异可能会影响到精益思想的实施。
2. 人员培训：精益思想需要员工具备不同的技能和知识，需要进行系统培训。
精益生产与库存管理引言精益生产和库存管理是当今企业管理中的重要概念。
随着全球市场的竞争日益激烈，企业需要提高效率、减少浪费，以在市场中取得竞争优势。
精益生产和库存管理方法被广泛应用于各种行业，以实现更快、更廉价和更灵活的生产过程，同时最大限度地减少库存。
精益生产什么是精益生产精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来实现生产过程的优化。
它起源于丰田生产系统（TPS），并于20世纪80年代由詹姆斯·沃默克引入到西方制造业中。
精益生产的原则精益生产的基本原则包括以下几点：1.减少浪费：精益生产通过识别和消除各种形式的浪费来提高效率，例如不必要的运输、库存积压、等待和瑕疵产品等。
2.价值流分析：通过分析价值流，即从供应商到最终客户整个价值链上的所有活动，找出其中的浪费并加以改进。
3.拉动生产：精益生产采取拉动生产方式，即根据实际需求进行生产，以避免产生过量的库存。
4.持续改进：精益生产追求持续改进，通过团队合作和员工参与来不断寻找和减少浪费，提高生产效率。
精益生产的优势精益生产的优势包括以下几个方面：1.提高生产效率：通过减少浪费和优化生产流程，精益生产能够显著提高生产效率，进而降低生产成本。
2.减少库存：精益生产采用拉动生产方式，避免了因过量生产而产生的库存积压，减少了企业的库存成本。
3.提高产品质量：精益生产强调对每个环节进行精细管理和持续改进，可以提高产品质量并减少瑕疵产品的产生。
库存管理什么是库存管理库存管理是指对企业的存货进行有效管理和优化，以实现成本最小化和满足客户需求的目标。
库存管理的重要性库存是企业资产的一部分，合理的库存管理对企业的经营非常重要。
1.避免库存积压：过多的库存会占用公司的资源，增加仓储和管理成本。
通过良好的库存管理，可以避免库存积压。
2.减少断货风险：库存管理可以帮助企业预测客户需求，并及时补充库存，以减少因断货而带来的销售损失。
3.降低成本：库存管理可以帮助企业控制存货水平，减少仓库租金、仓储费用和过期损失等费用。
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
全面介绍精益生产和精益生产管理！精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
✓精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6、产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，作用。
✓精益生产管理方法上的特点1、拉动式(pull)准时化生产(JIT)✧以最终用户的需求为生产起点。
✧强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
✧组织生产运作是依*看板（Kanban）进行。
即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
✧生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
✧由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
2、全面质量管理✧强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。
✧生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。
✧如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
✧对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
3、团队工作法（Teamwork）✧每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
✧组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
✧团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。
✧团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
✧团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。
✧团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
4、并行工程（Concurrent Engineering）✧在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
✧各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决✧依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
✓精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
1、优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
2、对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源” 。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。
追求零浪费的目标。
3、业务控制观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。
4、质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可*是可行的，且不牺牲生产的连续性。
其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。
5、对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。
对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的六个主要方面和要求1. 实施精益生产的基础-通过5S活动来提升现场管理水平。
2. 准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。
由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：平衡生产周期单件产品生产时间Takt Time==Cycle Time持续改进KAIZEN（Continuous Improvement）一个流生产—One Piece Flow单元生产Cell ProductionU型布置价值流分析VA/VE方法研究IE拉动生产与看板PULL & KANBAN可视化管理减少生产周期—LEADTIME减少全面生产维护（TPM）快速换模（SMED）3. 6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。
主要包括：操作者的质量责任操作者主动停线的工作概念防错系统技术标准作业SO & 作业标准OS先进先出控制FIFO根本原因的找出（5个为什么）5WHY4. 发挥劳动力的主观能动性强调“发挥团队的主观能动性是精益企业的基本运行方式。
”要鼓励团队精神，推倒企业各部门之间的墙壁。
5. 目视管理。
不仅是管理者，而且要让所有员工对公司的状况一目了然。
信息充分沟通，最好的办法是把所有的过程都摆在桌面上，可视化而不是暗箱操作。
6. 不断追求完美。
企业管理理念和员工的思想非常关键，纵然永远达不到理想的完美，也要不断前进，即使浪费是微不足道的，进步是点点滴滴的！精益生产支柱与终极目标1. “零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
2. “零”库存(Inventory?消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
3. “零”浪费(Cost?全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
4. “零”不良(Quality?高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
5. “零”故障(Maintenance?提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
6. “零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
7. “零”灾害(Safety?安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查，实行SF巡查制度。
精益生产与工业工程（IE）精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。
工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。
日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。
日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。
丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。
日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。
我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。
