全套物料管理方法与成功案例
物料管理由于角度的不同，方法也各不相同。从分析的角度看，有重点分析法；从供应的角度看，有供应链管理法；从需求角度看，有物料需求计划法；从过程角度看，有生产物料控制法；从库存角度看，有零库存管理法；从系统角度看，有企业资源计划法等(见下表)。
1、侧重分析：重点分析法
重点分析法，是根据事物在技术或经济方面的特征，按照重要程度进行分类，并确定不同管理方式的一种分析方法。重点分析法起源于意大利经济学家帕累托根据个人收入分布曲线所归纳的80/20规律，即“少数人的收入占总收入绝大部分，而多数人收入很少”。1951年美国管理学家戴克在研究库存管理时发现了同样的规律。定名为ABC分析法，也就是重点分析法。重点分析法是帕累托80/20法则衍生出来的一种管理方式。所不同的是，80/20法则强调的是抓住关键，重点分析法强调的是分清主次，将管理对象分为A、B、C三类，A类是管理的重点，B类是次重点，C类是一般。
重点分析法需要关注的是步骤。通常的步骤有四个：数据处理、图表分析、确定分类、实施管理。
1.数据处理。收集、计算、汇总仓储物料的数据明细，包括物料名称、单价、平均库存等。先算出平均资金占用额，并由高到低进行排序备用。
2.图表分析。根据计算结果，填制ABC分析表。按平均资金占用额的高低顺序，将物料名称、物料序号(由1开始往下排)、序号百分数(物品序号数对总物品
数的百分比)、物料单价、平均库存、平均资金占用额、累计平均资金占用额、累计平均资金占用额百分数，逐一填入表格。同时绘制ABC分析图，依据ABC 分析表中的相关数据，以累计序号百分数为横坐标，累计平均资金占用额百分数为纵坐标，绘出分类曲线。
3.确定分类。结合ABC分析表和分析图，将累计序号百分数为5%~15%，而平均资金占用额累计百分数为60%~80%的前几种物料，确定为A类；将累计序号百分数为20%~30%，而平均资金占用额累计百分数也为20%~30%的物料，确定为B类；其余的累计序号百分数为60%~80%，而平均资金占用额累计百分数仅为5%~15%的物料，确定为C类。
4.实施管理。根据重点分析法所得出的结果，对A、B、C三类物料采取不同的管理策略。对于数目较少而资金占用较多的A类物料要进行重点管理，严格监控库存量，确保不断料、不积压，每月盘点一次；对于次重要的B类物料要进行适度管理，正常控制，保证安全库存，每季盘点一次；对于剩余的C类物料可进行宽松管理，按一定的估计量备货，也可采用复仓法，由生产车间取出后自行管理，做好存取记录。
采用重点分析法的最大好处就是提高了管理效率。一般企业的库存物料种类都很多，少则几千种多则几万种，甚至几十万种。在库存管理中推行重点分析法，可以大大降低管理难度，可以事半功倍。抓住了主要问题，其他问题也就可以迎刃而解了。
2、重视供应：供应链管理法
供应链管理法，是对企业供应链的管理，执行对供应链中从供应商到最终用户的物流计划和控制职能。从单一的企业角度来看，它主要是指企业通过改善上下游供应链关系，整合和优化供应链中的信息流、物流、资金流、增值流，从而获得竞争优势。供应链的概念在20世纪80年代末被提出，近年来随着“全球制造”的出现，供应链在制造业管理中得到普遍应用，成为一种新的管理模式。
供应链管理法可以通过建立供应商与制造商之间的战略合作关系，实现两者的双赢：对于供应商而言，可以保证市场需求的稳定性，加深对用户需求的了解，
加快对买主交货期变动的响应速度，获得更高的利润；对于制造商而言，可以降低采购成本，提高产品质童和压缩库存水平，缩短交货期，提高资产利用率。
供应链管理的特点有管理集成化、资源共享化、合作互利化、响应敏捷化。
1.管理集成化。供应链管理将供应链上的所有节点看成一个有机的整体，以供应链流程为基础，信息流、物流、价值流、资金流贯穿于供应链的全过程。
2.资源共享化。供应链管理模式导入后，管理者可考虑的资源不再仅限于企业内部，还包括整条供应链上的各个节点企业，实现供应链所有资源的有效利用。
3，合作互利化。供应链管理将众多企业以供求关系为纽带连接在一起，信息共享、市场共分、风险共担，成员企业间的伙伴关系由原先的竞争关系转变为双直关系。
4.响应敏捷化。供应链节点企业的物流运作系统，在提供“低成本一高质量”物流服务的同时，能够对多变的市场需求作出敏捷响应，从而降低供应链的总体库存，使库存成为供应链管理的平衡机制。
相关数据显示，供应链管理的有效实施可以使企业总成本下降20%左右，从订货到生产的周期时间缩短20%~30%；供应链上的节点企业库存量降低3%~15%，按时交货率提高15%以上，生产效率提高15%以上。
3、关注需求：物料需求计划法
物料需求计划法，是以物料管理人员为核心、以软件应用为基础的物料控制体系。它主要用于相关性需求库存的控制，可以根据主生产计划、物料清单、库存记录、未交订单等资料，经过计算得出各种相关物料的需求量和需求时间。物料需求计划的目标是围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产，物料供应既不出现短缺也不造成积压。
物料需求管理需要关注的是效率的提升，包括资金效率、生产效率、采购效率和竞争效率。
1.资金效率。执行物料需求计划，通常可以降低20%~35%的库存，同时可以缩短产品交货期，从而有效地加快资金周转。
2.生产效率。执行物料需求计划，通常可以提高生产线生产率5%~10%，提高装配线生产率25%~40%，减少加班率50%~90%。
3.采购效率。执行物料需求计划，通常可以降低采购成本20%~30%，同时由于把供应商视为外部工厂，建立了互惠关系，节省了采购人员大最的时间和精力。
4.竞争效率。执行物料需求计划，通常可以提高服务认可度95%以上，因为根据计划，随时可以为客户提供准确的交货日期，反过来，客户提供的需求信息也可以作为生产调度的参考，从而更好地满足客户的要求。
物料需求计划法比较适用于以装配作业为中心的生产企业，如手表、家电、汽车、重型机械等，不太适合庞大而复杂的生产系统。
4、注重过程：生产物料控制法
生产物料控制法，是以生产为重点、以物料为中心的管理方法。它主要通过对生产的计划、进度，物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，实现生产的有序化。
生产物料控制法可以有效地改善生产安排上的无序性。比如由于生产计划和物料计划脱节而造成的停工待料、忙闲不均；又如由于物料计划不准造成的物料供应衔接问题，需要的物料没有，不需要的物料堆满仓库；再如由于物料供应混乱造成的生产计划频繁变动、交货期延迟；此外还有因为物料控制不力造成的产品返工问题等。
生产物料控制法关注的是体系建立中需要解决的问题，包括产品定位、资源确认、关系协调、规范落实。
1.产品定位。解决做什么的问题。要对产品进行定位，包括产品结构、行业地位、生产模式。做什么产品，哪些是主打产品；做龙头还是做追随者；做自有品牌还是做贴牌。
2.资源确认。解决靠什么做的问题。要对资源进行确认，包括市场资源、品牌资源、社会资源、供应资源、技术资源、物资资源等。
3.关系协调。解决谁来做的问题。要对关系进行理顺，包括企业内部的上下关系、平行关系、交叉关系等。
4.规范落实。解决怎样做的问题。要对规范进行落实，包括部门、员工、流程、管理规范等。
生产物料控制体系的建立，必须以解决产品定位、资源确认、关系协调、规范落实为前提。
5、针对库存：零库存管理法
零库存管理法，是指通过实施特定的库存控制策略，使物料在采购、生产、销售、配送等环节中处于周转的状态，而不以仓库存储的形式存在。作为一种特殊的供给方式，零库存并不是使物料的仓库储存数量真正为零，而是为了保证库存量的最小化，以减少资金占用量和提高企业的经济效益。
零库存管理是由日本企业率先采用的先进管理方式，已经得到了国际上众多企业的认可和应用。日本丰田汽车公司成为零库存管理最大的受益者是不争的事实；美国Dell（戴尔）公司运用直销模式，通过“供应商管理库存”的方式，实现原材料的零库存管理也是很好的证明。
企业实现零库存管理需要关注的是方式，包括另类储备、委托存货、协作分包、准时生产、订单配送。
1.另类储备。为了在实现零库存的同时，用其他形式将物料储备起来,以防万一。如有些企业将生产中需要的、又不易损失的铝材，作为隔音墙、路障等储备起来，但在仓库中却不再有铝材库存。
2.委托存货。委托专营仓库代存物料。企业把所需的物料交由专业化较高的仓库代为管理，由委托仓库负责物料的日常管理，并按一定的标准向委托仓库支付管理费。以这种方式储备货物，企业就不必再单独设立仓库，在一定程度上实现了零库存式生产。
3.协作分包。生产企业之间所采用的协作生产形式。这种形式通过配套生产企业的准时供货，使主生产企业的供应库存为零，同时主企业的集中采购又可以使配套企业的销售库存为零。
4.准时生产。准时生产(JIT)模式，又称零库存生产方式，也就是“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。主要通过增减看板数量来控制库存量，要求企业各工序之间以看板为凭证，由下工序根据自己的节奏，逆生产流程，向上工序指定供应时间和数量，从而实现零库存。
5.订单配送。以订单为依据合理安排配送。可采取“多批次、少批量”配送，“集中库存”配送，“准时配送”和“随时配送”的形式，满足用户的不同需求，帮助用户更好地实现零库存管理。
零库存管理虽然在国际上已经被广泛推广，但真正实现还需要一定的条件支撑，如企业的管理状况、生产结构、供应商实力、外部的配套环境等。
案例
在旧的生产模式下，一汽大众的生产完全靠大量的库存来保证，企业有一个车队专门给整车车间送货。在整车车间还有一个不小的仓库，专门用来堆放大童的零部件，而且经常是库满为患。
为了适应市场的变化，企业决定从改变生产的组织方式入手，拿“物流”开刀。考虑到应用德方的系统需要一次性投入5000万元，公司领导层决定自己进行物流管理系统开发，总投资不超过300万元。
后来，物流管理系统的应用使企业的面貌发生了意想不到的变化，仓库没有了，运愉车队解散了，车间的入口变成了零件进出的唯一通道，进货“零库存”变成了现实。零部件送货来用三种形式：一种是电子看板，公司定期把生产信息提供给各供货厂，供货厂按需生产并按照送货指令，将物料送达生产车间的入口处，然后再分配到各个工位。另一种是准时供应，公司按顺序把整车配货单传送到供货厂，供货厂按照装配顺序直接将零部件送达工位。还有一种是批量订货，一些变化较小、影响不大的小零件，由供货厂安排批量送货。整车车间的生产方式也因此发生了根本性的转变：过去生产一种车型还拥挤不堪，如今在一条生产
线上同时组装两三种车型也有条不紊了，线上工人伸手拿到的零部件都是他们所需的。物流管理系统使原本复杂的生产变成了简单高效的“傻子工程”。仅“库存减少”一项就使公司每年可节约六七亿元人民币，供货厂家的在制品库存也因此减少了三到五成。先进的物料管理方式，给企业和供货商带来了实实在在的效益。
案例点评：一汽大众通过订单配送的方式实现“零库存”的成功经验告诉我们，只要方法得当，物料管理就一定可以取得成效，不但可以为企业本身增加效益，还可以为合作者提供便利。方法得当有两个含义：一是要因地制宜，必须根据自己的情况选择合适的方法，切忌照搬照抄；二是要厉行节约，必须考虑投入产出的比例，力争少花钱多办事。
6、强调系统：企业资源计划法
企业资源计划法，是从全局角度出发，通过反馈的物流、信息流、资金流，把企业内部的生产经营活动以及供应商的资源整合在一起，按企业需要进行经营管理的一种全新的管理方法。
美国着名管理咨询公司Gartner Group Inc.于20世纪90年代初提出企业资源计划法时，企业资源计划法只是被定义为一种应用软件，但由于其迅速得到商业和企业界的认可，现在已经发展成为现代企业管理理论之一。世界500强企业中有大约80%的企业都在使用ERP软件，把它当做决策和日常管理的工具，这也从一个侧面显示了其强大的功能。
企业资源计划法需要关注的是管理，如采购管理、生产管理、库存管理等。
1.采购管理。企业资源计划管理系统可以实现采购信息的发布和搜集，分析和掌握供应商的相关信息，制订准确的采购计划，并通过公开透明的采购过程和对供货商的延续性管理，保证物料供应，降低采购管理成本。
2.生产管理。企业资源计划管理系统可以通过相应的管理模块，使生产流程、业务流程成为有序、高效的“流水线”，避免因为物料短缺造成的停工停产，提高劳动效率。当遇到紧急任务时，也可以预先设计出最合理的生产流程，降低无效劳动。
3.库存管理。企业资源计划管理系统可以合理设定准确的需求计划，保证企业在恰当的时间获得恰当的物料，减少库存和降低相应的风险。如果是拥有多个生产基地的集团企业，还可以实现库存和在途物料的信息共享，系统会自动生成准确的批次物料需求计划，减少库存资金占用。
应用企业资源计划管理需要一定的条件：首先要做好应用准备，完善流程、解决瓶颈、制定目标、定向培训；其次要根据企业本身的特点，选择适用的软件和有经验的咨询公司，帮助企业组织资源计划管理的实施；再次要建立一个实施团队以保证系统的正常运行，团队中既要包括熟练应用信息技术的管理人员，也要包括能开发、维护管理系统的信息技术专业人员。
上述六种方法之间，既相对独立，又相互交叉。如生产物料控制法和零库存管理法的部分内容就有交叉，企业资源计划法包含了物料需求计划法，因为前者是在后者的基础上发展而来的。生产总监在选择物料管理的方法时，既可以采取定向的方法，又可以采取系统的方法；既可以采取单独的某一种方法，又可以采取多种方法的组合。但无论采取什么方法，都不能脱离企业的实际。
数据库课程设计 ------某工厂物料管理系统 摘要 本文运用了数据流图、数据字典等方法对工厂物料管理系统进行了需求分析，运用E-R图进行了概念结构设计，在逻辑结构设计中将E-R图转化为关系模型，在物理结构设计中确定该数据库的存储结构，最后通过SQL语言实现数据库的设计。在此过程中，我们还详细分析了各个子系统的属性、实体间的联系以及子系统间的关系。在此基础上，我们没建立了一个相对完善的工厂物料管理系统数据库，并通过金仓数据库软件，运用SQL语言将所建工厂物料管理系统数据库顺利实现。 关键字：数据字典，E-R图，SQL语言
目录 一、系统概述 (1) 二、需求分析 (1) §2.1信息分析 (1) §2.2数据流图 (2) §2.3数据字典 (2) 三、概念结构设计 (4) §3.1实体列表 (4) §3.2 E-R图 (4) 四、逻辑结构设计 (5) 五、物理结构设计 (6) §5.1关系模式存取方式选择 (6)
§5.2确定数据库的存储结构 (6) §5.3评价物理结构 (6) 六、数据库的实施 (6) 七、设计总结........ (8)
工厂物料管理系统 一、系统概述 实现物料的分类管理,实现部门和员工信息管理；实现物料的入库和领用管理；实现物料的转仓管理；创建触发器，实现物料入库和领用时相应物料库存的自动更新；创建触发器，实现转仓时转入仓库物料增加、转出仓库物料减少；创建存储过程统计数量和领用数量；建立数据库相关表之间的参照完整性约束 二、需求分析 §2.1信息分析 我们根据对工厂物料管理方面的知识和在网络上取得的信息资料，得出系统的信息需求和处理要求，得到设计所需的需求信息。这些信息是是选择了对数据库设计直接有用的信息。 §2.2系统流程图
某公司仓库物料管理系统可行性研究报告
可行性研究报告 1.引言 1.1编写目的 本可行性研究报告的编写是针对某生产厂商的仓库物料管理信息系统的运行现状进行分 析和总结，通过对原系统的改进和完善，实现原系统在技术和管理等方面的优化，同时对新系统的开发进行可行性分析，并将其与原系统对比分析，通过这一系列的研究最终得出新系统是否可行的结论。 本可行性报告面向的读者是系统用户、系统分析人员、系统开发人员、系统开发的决策者以及厂商的决策者。 1.2背景 （1）所建议开发的软件系统的名称：仓库物料管理系统 （2）本项目任务提出者是该公司物料部的总经理 开发者为宏基软件公司的工作人员 使用者为该公司物料部的经理，出入库专员，验单员与信息管理人员。实现该软件的计算操作平 台是联入公司内部局域网的多台计算机。 （3）该软件系统首先联入公司内部局域网，与公司的生产管理系统相联系，统一管理公司的产品生产状况，使公司整体协调性更高；此外，财务部门和人事部门也可通过共享系统信息，以更好地提高管理效果，为企业带来更多收益。 此外，外部供应商也能通过特殊的账号登陆该物料管理系统，了解到部分信息。 1.3定义 ERP:企业资源计划 1.4参考资料 《企业管理信息系统》科学出版社 《仓储物料管理信息系统一可行性研究报告》彭烈辉《ERP系统中物料管理系统的设计与实现》吴宏杰《一个柔性化物料管理系统的设计与实现》 2.可行性研究的前提 公司提出了信息化管理战略，该系统的开发能够有效地促进该战略的实施。 2.1 要求 基本要求：能够在windows系统下安全稳定的运行，并且能够很好地与公司现有的其他管理系统兼容。 功能要求：主要功能模块为物料基础信息管理，包括物料出入库管理以及查询管理。 安全要求：包括基本的用户登录与鉴别，自主存取控制以及数据备份、数据恢复。 2.2目标
RFID智能仓储物资管理系统的特色与创新 一、系统特色与创新之处： 本系统是以软件系统为主导，借助RFID技术与设备达到智能化与自动化管理目标，改变单一完全以软件系统人工操作模式，并进一步代替条码逐条扫描方式，关注高端设备制造业行业物资设备精细化，实现无人值守自动化管理，降低运营成本与风险，极大提高工作效率。与常见条码管理系统、ERP管理系统主要创新点如下： 1数据采集识读方式创新：本项目软件采集RFID无线射频信号数据传输,可以实现远距离、批量化机器识读，取代一般ERP系统人工录入与条码逐条扫描近距离识读方式，大大提高管理效率。 2 现场即时管理与控制方式创新：本系统项目是通过RFID设备即时采集数据，即时对非法或错识事件进行纠错与提醒预警控制，取代一般ERP管理系统事后录入数据、事后控制管理方式，有效提高企业管理能力与水平。 3 智能自动化管理方式创新：本系统项目实现24小时无人值守管理，通过物资RFID电子标识，出入库位时自动存储记录物资信息、责任人信息、仓位信息等；自动生成盘点报告数据；对非法出库与低于安全量的物资自动启动声光警报；通过无线数据采集自动生成收入单据与报表。 4 可追溯性管理方式创新：本系统项目采用RFID电子标签贴符于物资与设备工具,在物资工具使用过程中写入关键事项记录，形成电子档案，有效追溯关键物资品质与过程使用情况，并可随时查询。解决ERP管理系统与条码管理系统可追溯性差，不可反复读写信息，不可即时查询等缺点。 5 预警方式创新：本系统项目对非法移库、安全量物资、未经授权的人员进入，均会触发声光报警器,自动传送到控制台与门警，大大提供高端设备制造业物资管理
物料管理办法 一、目的 为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的管理方法。 ●生产部原材料收发程序 ●生产部半成品交接程序 ●生产部坏料退换程序及规定 ●生产部物料出入准则 ●生产部关于胶箱的使用与说明 ●成品机入库程序 ●关于生产部垃圾处理规定 ●生产部物料盘点步骤的要求和盘点报表填制规则 ●关于工程部样机处理 ●奖罚规定 二、适用范围 广州佳熙电子有限公司 三、具体规定 1.生产部原料收发程序 1.1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序： 1）领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。 2）领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。 3）实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。 4）对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。 5）对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。 6）贵重的物品（如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。 7）在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。 8）大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。 9）各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。 10）对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。11）根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。 2.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序如下： 1）各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。 2）各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。 3）贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据
软件工程课程设计报告 题目：企业单位物资管理系统 学生姓名： 学号： 专业班级：网络工程专业11102班 同组姓名: 指导教师：汤海蓉 设计时间： 2014年上学年第18周
目录 一、需求分析 2 1.1需求概述 (3) 1.2系统用户分析 (4) 1.3系统功能分析 (5) 二、概要设计 5 2.1功能模块 (6) 三、详细设计 7
3.1静态建模 (7) 3.2动态建模 (13) 3.2.1时序图 (13) 3.2.2活动图 (20) 四、总结 21
一、需求分析 为了改善物资管理的现状，是的物资管理变得高效、差错少，更能节省人力成本和资金成本，便对物资管理进行信息化研究。目前市面上有许多与物资管理相关的应用软件，有使用ASP技术，有PHP技术，也有JAVA的，但其应用大多针对个别单位或部门的需要，通用性差。结合实际情况，未发现可直接使用物资管理系统，所以提出了设计与实现物资管理系统的需求。 1.1需求概述 物资管理是现代化企业生产经营活动中必不可少的一个重要环节。对企业的物资管理系统提出以下设计需求： 1.实现业务处理和信息传递的计算机集成，一边提高物资管理信息的 及时性、准确性和一致性，避免数据冗余，并实现个部门之间能够快速进行信息交流和信息共享，达到提高工作效率的目的。 2.使物资管理面向生产一线，能够更好为基层单位的管理提供优质服 务和帮助。 3.能够提供物资出入库的日期自动统计功能。 4.实现基本业务数据的综合统计分析，为各级管理人员和业务人员提 供综合分析信息服务，以便更好、更准确地了解实际情况，从而达到以信息来辅助管理、改进管理、提高管理的目的。 另外，在总体性能需求上，为了实现物资管理系统的总体目标，要求本系统还应具备实用性、经济性、可靠性、开放性和灵活性、易操作性、易维护性。
物料管理系统详解
目录 1 MM系统概述..................................... 错误!未定义书签。 1.1介绍......................................... 错误!未定义书签。 1.2MM系统...................................... 错误!未定义书签。 1.3物料需求计划................................. 错误!未定义书签。 1.4采购......................................... 错误!未定义书签。 1.5库存管理..................................... 错误!未定义书签。 1.6收货......................................... 错误!未定义书签。 1.7仓库管理..................................... 错误!未定义书签。 1.8发票确认..................................... 错误!未定义书签。 1.9后勤信息系统................................. 错误!未定义书签。 1.10标准系统.................................... 错误!未定义书签。 1.11客户化...................................... 错误!未定义书签。 1.12实施指南.................................... 错误!未定义书签。 1.13R/3－数据模型............................... 错误!未定义书签。 2 组织结构 ....................................... 错误!未定义书签。 2.1集团公司..................................... 错误!未定义书签。 2.2采购部门..................................... 错误!未定义书签。 3 基础数据 ....................................... 错误!未定义书签。 3.1供应商....................................... 错误!未定义书签。 3.2物料......................................... 错误!未定义书签。
一、概述 IMS-WMS（IMS-Warehouse Management System）是一款基于电子智能制造管理和仓库管理资讯化的现代化仓库管理系统。是以精益生产（JIT）为理论基础，通过数据库技术、影象识别技术、条码技术、API技术（应用程序接口）、OLAP技术（在线事务所处理）和相应的通信机制与外部系统的对接集成，能有效地对仓库流程和空间进行管理，实现批次管理、快速出入库和动态盘点。并快速帮助企业的仓库管理人员对库存物品的入库、出库、移动、盘点、配料等操作进行全面的控制和管理，有效的利用仓库存储空间，提高仓库的仓储能力，在物料的使用上实现先进先出，最终提高企业仓库存储空间的利用率及企业物料管理的质量和效率，提高仓库库存管理水平和生产效率，实现物料防错和追溯管理，降低企业库存和人力成本，提升企业市场竞争力。 二、功能模块介绍 AOS管理模块 1.自主研发的AOS智能影像识别系统，自动识别一维、二维条码，快速识别出材料标签上的相关信息（P/N、QTY、D/C……）； 2.影像识别模板设置简单、灵活，通过设置后系统自动识别不同厂商的模板； 3.与ERP系统无缝对接，自动交互数据信息，取消人工输单作业，降低人员配置； 4.通过影象识别出物料标签信息与ERP PO信息自动核对，确保供应材料的正确性； 5.自动分配Reel ID并打印物料标签，赋予每盘材料的入厂日期，确保FIFO； 6.提供自动、手工等多种收料模式，多种收料模式协同作业，完美解决收料瓶颈问题； 7.收料完成后自动生成待检验清单，并自动触发IQC检验工序，提高工作效率。
数据接口模块 1.IMS-WMS与SAP、ORACLE、金蝶、用友等ERP无缝对接，实现数据实时交互； 2.所有涉及物料交易记录都可以通过与ERP 的无缝对接可以实现自动化完成所有物料交易操作； 3.通过实时的数据采集时刻保证实物与账目的一致性，提高ERP 的运行效果； 4.通过实时数据采集及ERP 交付，大幅提升仓库运作效率、数据正确性，降低人员配置； 5.IMS-WMS与客户现有生产管理系统可无缝对接，实现生产数据实时共享； 6.IMS-WMS通过联机功能模块，可与大部分检验设备联机，提高IQC物料检验速度，检验数据自动生成报表，取消纸档报表，实现无纸化作业。 IQC检验管理模块 1.IMS提供标准的GB2828检验标准、零缺陷标准，系统根据设定的抽样方案，自动换算出送检批次的抽检数量； 2.支持客户自定义检验标准设定，满足不同部品抽样水平和检验要求； 3.收料完毕后自动生成IQC 检验批次，自动生成抽样清单； 4.IMS 系统与LCR/恒流源等大部分检测设备无缝对接，实现自动判断检验结果； 5.IQC 检验完毕自动生成IQC 检验属性，进行防呆管控，IQC 未检和IQC 检验NG 材料禁止投入生产； 6.IQC 检验完毕后，自动生成检验报告，系统自动对接ERP 更新物料检验信息，取消纸档报告，实现无纸化作业。 设备仓库管理模块 1.灵活的超市（仓库）管理模式，在超市中增加仓位属性，同时进行库位管理，以丰富仓库信息，提高库存管理质量。仓库管理设置待检仓、代管仓、在线仓和赠品仓等多种虚仓形式，突破了传统增加仓库的效率、管理透明度； 2.通过信息共享平台，导入备受业界关注的VMI（Vendor Managed Inventory，供应商管理库存）管理方式，突破了货物所有者管理库存的传统管理方法，真实降低库存成本； 3.灵活多样的FKR（库存配套率）分析模式，为ERP MRP提供详尽的库存、需求数据信息； 4.根据产品的周计划或月计划，结合FKR分析，计算出物料库存供应天数（DOS），即使没有ERP系统，IMS-WMS也能完成MRP，减少库存，提高库存周转率，减少资金积压； 5.提供多种分析技术（如：ABC分析方法、单件产品库存配套率分析、多产品共用物料库存结构分析等等），减少不合理库存，提高库存周转率，提高现金周转速度； 6.每个工单结束退回的材料将实时呈现剩余数量并且实时回馈ERP，实现实时的工单盘点功能，SMD点数机无缝对接，自动分析工单损耗； 7.电子料由传统的物料编码管理模式升级为Reel ID管理模式，每盘材料的进出将得到全面的管控确保仓库管理的有效性，可以真正做到FIFO(先进先出)； 8.实现MSD 元件系统管理，系统自动卡关物料是否超期，材料保质期超期提前预警功能； 9.系统自动管控MSD 元件拆包、封包、烘烤时间。
一、领料所需条件1、领料人员由所在工段段长指派非领料人员仓库有权不对其发料。 如领料人员请假或临时有事由其工段长安排临时接替人员并告知仓库。2、领料人员需携带领料单以旧换新需另外开单据并由供应人员签字到仓库领取物料 二、二、领料基本要求1、进入仓库不得随便拿取物料领取物料时应有仓库人员陪同。 2、配合仓库管理做到物料先进先出并按顺序领取。 3、尽量做到按生产任务单领取 物料不多领不错领。4、产品要轻拿轻放严禁抛掷物料。5、除特殊情况应做到散件先领开箱的先用。6、如需开封领取剩余部分应及时归位并摆放整齐。7、领好物料后到窗口打印系统出库单如实说明型号数量不漏报虚报并签字确认。8、对于一次出库分次领取的物料虽不须打印系统出库单但需分管仓管同意后才能领取。9、如库存过少应及时提醒分管仓管员或写在仓库白板“工段缺料反馈栏”中。 10、杂物不能随手乱放垃圾置入门口垃圾桶内。11、领完物料后应及时离开仓库 三、发料管理第一条领料①使用部门领用材料时由领用经办人员开具“领料单”经 本部门主管核签后到仓库办理领料。②领用工具类材料明细由公司自行制定时领用保管人应凭“工具保管记录卡”到仓库 物料的搬运物料的搬运、码放都是属于一种暂时的状态，容易被管理者忽略。据调查，仓库管理中出现的品质问题，70%是因为这个环节失控造成的。物料的搬运要明确以下几点：(1)工具的使用。对于轻物品，如果采用人手搬卸码放还可以接受，对于一些重物，则要借助行车、吊车、起重机等机械设备。否则容易造成工伤和物品损坏，所以哪些物料可以手工搬运，哪些要机器辅助，在现场应明确下来。(2)堆放高度的限制。要明确两种堆放高度，一是静态堆放高度，即码放在那里不动时的允许高度多高；二是动态堆放高度，即搬运时的堆放高度。如果过高的话，容易摇晃、倾倒，造成不必要的损失；堆放过高还因为承重力的关系，容易使下层的物料受压变形。两个高度的限度是影响品质和安全的要素，要特别重视。很多企业为了：“省事”和“效率”，一般只对重量限制，但是在现场核算重量是很困难的，所以用一个谁都明白的高度值来限制的话，容易让员工接受和执行。(3)防护用具的使用。需要使用安全帽、防护带、耐压鞋的场合，要经常教育监督员工正确使用，安全来自每天的重视和支持，不要等发生了血的教训留意。(4)搬运器具的管理。机动车、吊车等机械设备按要求进行使用和保养，万一发生异常，要及时停止使用，进行确认。侥幸之心不可有。(5)异常和跌落品的处理。搬运过程中如果发生跌落，要相关人员确认品质没有异常时才可入库，并且在包装卡、完成票上要做记号，万一发生问题时也可以追溯。特别要说明的是，搬运过程物料跌落难免，要做好预防和教育工作，如果处分员工的话，那么谁也不会再将问题上报，将留下更大的品质隐患。所以，我们只需要处分知情不报的员工，其他的应该既往不咎。仓库管理(物料的保管) 仓库管理的目的满足生产的要求,适应生产的变化,不会产生物料短缺；采取必要的措施，防止物料损耗、劣化；保持最低限度的库存量，减少经营负担。“不会短缺”和“库存最低”是相互对立的两个方面，“库存最低”因为涉及部门较多，班组长能起的作用较为有限，这里仅介绍如何做到账物一致，防止短缺。账物一致是库存管理的最高目标。要了解实际库存数量与台账库存是否一致，基本的手法是进行盘点。盘点根据发生的时间和频率不同，一般分为定期盘点和循环盘点。定期盘点多按周期进行，如每月、每季、每年等，目的是掌握在库的金额值，核算盈亏；循环盘点是将物料分类，然后按时间分配分别对每类物料盘点，全部物料盘点完为一个循环，工厂的一般做法为每周进行循环盘点，一个月为一个循环周期。其目的在于核查物料的账物一致性，防止损耗，提早发现缺料等异常情况。为什么会发生账物不一致的情况呢一般有以下几个原因：进出库计数错误；票据记录、转记错误；盘点时计数错误；保管期间的损耗、丢
目录 第1章绪论 (1) 第2章系统分析 (3) 2.1 企业概述 (3) 2.2 系统可行性分析 (4) 2.2.1 经济可行性 (4) 2.2.2 技术可行性 (4) 2.2.3 管理可行性 (4) 2.3 系统业务流程分析 (4) 2.4系统数据流程分析 (6) 2.5数据字典 (8) 2.6新系统的逻辑模型 (12) 第3章系统设计 (14) 3.1 功能结构设计 (14) 3.2 数据库设计 (15) 3.3 代码设计 (26) 3.4 输入/输出设计 (28) 第4章总结 (32)
第1章绪论 随看科学技术的发展和管理观念的创新，企业管理水平不断提高。但是，国内企业的经营仍面临着多种多样的课题，例如，市场、生产点、零部件采购的全球化，客户需求的变动及其不规则性的增大以及所伴随的商品供应和生产的不平衡导致缺货或库存增大等问题。这些问题归根到底表现为物料管理方法陈旧，工作效率低下，从而导致了库存积压严重，库存成本居高不下。而物料管理正是制造业企业管理的核心部分，因此，提高我国制造业的物料管理水平，对提高我国企业的整体管理水平及经济效益具有很大的现实意义。
随着全球经济的一体化，人们发现在全球化大市场竞争环境下任何一个企业都不可能在所有业务上成为最杰出者，必须联合行业中其它上下游企业，建立一条经济利益相连、业务关系紧密的供应链实现优势互补，充分利用一切可利用的资源来适应社会化大生产的竞争环境，共同增强市场竞争实力。因此，管理的资源从企业内部扩展到了外部。供应链上的多个企业能把各自的分散计划纳入整个供应链的计划中，实现资源和信息共享，将能大大增强该供应链在大市场环境中的整体优势，同时也使每个企业均可实现以最小的个别成本和转换成本来获得成本优势。例如，在供应链统一的计划下，上下游企业可最大限度地减少库存，使所有上游企业的产品能够准确、及时地到达下游企业，这样既加快了供应链上的物流速度，又减少了各企业的库存量和资金占用，还可及时地获得最终消费市场的需求信息使整个供应链能紧跟市场的变化。 物流贯穿整个供应链，它连接供应链的各个企业，是企业间的相互合作的纽带。供应链管理赋予物流管理新的意义和作用，如何有效地管理供应链的物流过程，使供应链将物流、信息流、资金流有效集成并保持高效运作，是供应链要解决的一个重要问题。而物料是物流的载体，制造业通常需要品种、规格繁多的原材料和配套件，因而保证生产过程的连续、均衡、保质保量地及时供应各类物料就显得十分重要;同时，
物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则： 1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行； 2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施； 3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离； 4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录； 5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库； ②通知质检部门及时检验； ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字； ④制作登记“物料存卡”； ⑤拒收料的堆放及备查； ⑥编制及保送“仓存日报表”； ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度（季、年）物料需求计划； ②对采购部门采购实绩的考核； ③编制外协件的需求计划； ④临时性采购计划的下达及审批； ⑤生产领料单的制作及下达； ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达； ⑦参与合格供应商的评审； ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”； ②分解“月度采购计划”； ③下达“订货通知单”； ④对市场价格调整的收集处理； ⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行； ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库； ⑦订单执行情况进行跟进；
仓库物料配送管理办法 第一章总则 第一条为规范××事业部物料管理，整合内部物流资源和提高物流效率，仓库实行物料配送上线管理。 第二条此办法适用于总装车间生产任务需求物料。 第二章职责 第三条计划物控负责三天排产计划的下达及ERP系统任务发放，ERP 系统任务需求的更改、计划调整的控制。 第四条仓库负责按三天计划提前两天备料、缺料统计、物料配送上线、不良品退换、周转箱回收管理。 第五条供应保障部负责物料交期的控制、不合格物料的控制与处理，缺料的跟催和紧急放行的办理等工作。 第六条生产部负责紧急缺料的提报（提前0.5小时），配件领料、打包、制单，物料损耗的控制，不良品状态区分（工废或料废），发生转产时协助物料清线和周转箱的分类整理等工作。 第三章操作流程 第七条发料流程 1、仓库综合管理员根据三天排产计划，查索ERP系统，提前2天打印“发料单”，分类后于早上9：00前交仓库组长安排备料。 2、仓管员发料遵守以下原则
（1）按单发放； （2）先进先出； （3）当天缺料和尾数先发； （4）不合格物料回用或紧急放行的按照“不合格物料控制程序”办理； 3、替代物料的发放要求： （1）67改68：因BOM统一进行了ROHS切换，非ROHS物料需改单用于非ROHS订单上，由综合管理员在“发料单”上确认后仓管员方可发放。 （2）替代物料：由于处理呆滞物料或消耗国产化物料的原因，由仓管员根据计划物控提供的“替代物料”清单直接发放物料。（3）并行物料（68改67）：因缺料非ROHS订单改单使用ROHS物料的，必须由采购经理在“发料单”上签名确认后仓管员方可发料；同时，登记“BOM更改记录”。 （4）因BOM变更的：必须由BOM工艺员在“发料单”上签名确认后仓管员方可发料；同时，登记“BOM更改记录”。 4、仓管员发料时，根据实际发放数量在“发料单”登记；同时，按要求登记“存卡”，并在根据“发料单”实际发放物料在ERP系统过帐。 第八条配送流程 1、根据排产计划大、中件物料提前2小时由配送员配送上线，小 件物料按当天任务实际需求一次性配送上线。
仓库智能化管理系统 1.系统概述 仓库智能管理系统，是北京鼎创恒达公司基于物联网、RFID、高清图像采集、无线通讯等技术开发的智能化管理系统。能快速帮助企业对库存物资的入库、出库、调拨、盘点、订单、配料以及可以实时查看的视频联动等功能操作，有效控制并跟踪仓库业务物流和成本管理全过程，实现库存管理的智能化、可视化、高效化、安全化、准确化。并有效地降低企业人力成本，提升企业管理效益，以满足日益变化的供应链需求。 北京鼎创恒达公司可根据用户需求进行软件定制开发，与第三方管理系统进行无缝联接。 2.系统组成 北京鼎创恒达仓库智能管理系统主要由桌面读写器、手持智能移动终端、仓库智能管理系统软件等部分组成。 3.系统功能 北京鼎创恒达仓库智能管理系统主要包括客户端管理子系统、WEB端管理子系统、手持移动终端管理子系统。
系统功能图 4.1 仓库智能管理系统软件 Web端仓库智能管理系统软件界面图 实时库存：显示最新的库存状态（包括库存数量、借出归还数量、报废维修数量）。 物资批量出入库：利用智能通道门禁自动批量快速识别出入库物资，系统自动对出入库物资信息进行识别判断，从而提高了物资出入库效率，避免手工
操作误差，方便管理人员对库房的管理。对于非批准出入库物资，系统自动语音提醒、声光报警、自动抓拍功能。 物品通过通道门演示图 维修保养：创建维修保养出入库单，逐级审核通过后可进行物资的维修保养出入库。 报废销毁：对物资销毁处理，销毁的物资系统自动记录。 报警提醒：将异常信息提示并显示在报警信息一栏。 查询统计：当前的库存信息、系统的出入库记录、维修保养记录、报废销毁记录、报警记录、盘点记录、催还提醒、汇总查询都可以通过系统自动生成的报表直接查看。 盘点差异分析：分析盘点结果，将分析结果准确显示出来。
物资管理办法 第一章固定资产管理 第一条公司的生产资料凡使用年限在一年以上，单价金额在2000元以上（含2000元）均列入公司的固定资产范围。 第二条固定资产计提折旧采用预计残值率为固定资产原值的4%的计算方法分类计提固定资产折旧。财务部应按月计提固定资产折旧，及时计算各固 定资产原值、累计折旧及净值。 第三条公司如需添置固定资产，应由办公室事先填制物品申购单，经总经理审批后交至财务部备案。财务事后根据物品申购单和发票入账。 第四条财务部应按每台固定资产设立固定资产明细卡，明细卡一式二份，由财务部和办公室各执一份。明细卡应注明固定资产的名称、原值、年折旧 率、使用年限、使用时间、使用地点、保管人（或领用人）、主要附属 设备等有关资料，并由保管人（或领用人）签字。 第五条为便于管理，财务部应按资产类型及时对每台固定资产进行编号，贴上标签，并将有关资料交由办公室备案。年末由财务部协同办公室对固定 资产进行盘点，核对。 第六条固定资产在公司内部的使用地点如发生变化，办公室应及时通知财务部，会同更正有关备案资料，保证帐、卡、物一致。 第七条固定资产如发生外借，出租，出售，赠与情况，必须由办公室事先经总经批准，报财务备案或核销。 第八条固定资产如发生报废，盘盈，盘亏或毁损时，财务都应会同办公室查明原因，并由办公室出具情况说明或处理意见，报总经理审批签字后，财 务作出相应的处理。 第二章低值易耗品管理 第九条公司的生产资料凡使用年限在一年以上，单价金额低于2000元均列入低值易耗品范围。 第十条低值易耗品的核算采用一次摊销法。 第十一条公司如需添置低值易耗品，经办人应按申购物品流程办理。 第十二条财务部设立低值易耗品辅助帐，并由领用人（或保管人）签字。 第十三条领用人（或保管人）发生变更，办公室应通知财务部，并由领用人至财务部签字。 第十四条低值易耗品如发生遗失，损坏，报废等情况，领用人（保管人）应及时上报办公室，财务部应会同办公室查明原因，并由办公室出具情况说 明或处理意见，报总经理审批签字后，财务部做相应处理。
仓库管理方法. 一、物资供应计划 物资供应计划由供应部根据生产计划编制而成（或由生产部根据销售计划与生产情况编制）。 二、设计最佳库存 1、主料：库存情况要根据生产订单、材料消耗定额、供应商状况、最短供货时间以及资金的周转情况等确定； 2、辅料：根据平时生产时的消耗量、最短供货时间、资金的周转情况等确定； 3、主料、辅料都必须在生产需要时给予满足。 三、严格进库程序 1、所有物料进库前采购员必须要申请检验（或由仓库管理员兼检）； 2、检验员必须认真负责。对物料质量进行严格把控，在数量上与仓管共同把关，实施监控； 3、物料进库时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续； 4、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。 5、未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在短期内通知经办 6、入库材料在未收到相应发票前，仓管员必须建立货到票未到材料明细账，并根据检验单等有效单据及时填开货到票未到收料单（在当月票到的可不开），在收到发票后，冲销原货到票未到收料单，并开具材料票到收料单，月底将货到票未到材料清单上报财务。 7、收料单的填开必须正确完整，供应单位名称应填写全称并与发票单位一致，如属票到抵冲的，应在备注栏中注明原入库时间。收料单上必须有保管员及经手人签字，并且字迹清楚。每批材料入库合计金额必须与发票上的不含税金额一致。 8、检验员对合格（质量、数量）的物料办理合格手续（或在入库单上签章）；仓管办理相关的入库手续（入库单）； 9、入库手续（入库单）一式三份，仓库一份、供应部门二份（一份存根、一份在财务结算时与发票一同交财务）； 四、强化仓储管理 1、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。 2、原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片；半成品、产成品应按照类型及规格型号
RFID军用物资智能管理系统 一、项目背景 传统的战备物资管理，一般依赖于一个非自动化的、以纸张文件为基础的系统来记录、追踪进出的货物，完全由人工实施仓库内部的管理，因此仓库管理的效率极其低下。对此，我们运用无线射频技术（RFID）的仓库智能管理系统，该系统能够增强库房作业的准确性和快捷性、减少整个战备物资出入库中由于管理不到位造成的非法出入库、误置、偷窃和库存、出货错误等损失，并最大限度地减少储存成本、同时减少纸本纪录、大幅降低人力工时。保障战备物资的安全奠定基础。 有效的利用无线射频技术和网络技术，为现代化的军队管理提供了有效的平台，为战备出入库提供智能化安全管理。同时，更好的为战备仓库服务，为部队后勤部、装备部、作训部的准确无误的工作提供有利的保障。
1.实时监控物资存储，保障战备物资出入库的安全 2.实现战备物资非法出库报警 3.完善战备物资的监管，减少和杜绝物资的非法流出 4.实时战备物资定位追踪管理 5.标签识别的正确性高，减少人为的错误输入 6.增加库存的准确率 7.有效的库存管理和控制，快速、高效的物资流转。 8.有效的库存空间利用，降低营运成本 9.战备物资各种当前和历史事务的统计报表为决策者提供准确、有用的信息 10.记录物资管理员完成工作所花费的时间，掌握物资管理员的工作效率，增强对物资管理 员的管理 11.数据平台信息化将为物资的指挥决策提供更有价值、更具时效性的分析数据 12.建成后的战备物资管理系统，将为战备的指挥决策提供更有价值、更有时效性的分析数 据。 13.将战备物资单据所需的大量纸张文字信息转换成电子数据，简化了查询步骤，只需输入 查询条件，就会查到所需记录，大大加快了查询速度。 14.提高战备物资数据统计的速度和准确性，减轻汇总统计人员的工作难度。 15.无纸化的操作，减少纸张的开销。 16.采用手持终端管理模式实现快速盘点等便携式操作。 17.系统设计具有开放性和可扩展性，可提供多种第三方接口。
物料管理方法--库存管理 1.1物料的包装 明确易变形零部件,确定工程内外使用的箱子、隔板、数量，并照其执行。零部件形状不同，运输过程中容易产生变形、折断、脱落等，对这些零部件要检讨其材质、决定相应事宜。 如果按现状那样，每增加一个品种就设计一种包装样式，那么包装物料种类将会无限增加，在这方面的人力、物力、财力也将无限增加，增加了管理难度。 要摆脱这种困境，就需要对包装物料实施标准化，整理种类，提高共用性。标准化的要点如下： ●定期（如一年一次）重新检讨各个种类，考虑能否用类似的种类代替； ●采用新的方法时，努力减少旧的种类数量； ●考虑搬运旋置、清扫的便利性； ●有国标要求的，尽量沿用国标； ●无法沿用国标的，不与国标发生原则性冲突。 1.2物料的搬运 物料的搬运、码放都是属于一种暂时的状态，容易被管理者忽略。据调查，仓库管理中出现的品质问题，70%是因为这个环节失控造成的。物料的搬运要明确以下几点： (1)工具的使用。对于轻物品，如果采用人手搬卸码放还可以接受，对于一些重物，则要借助行车、吊车、起重机等机械设备。否则容易造成工伤和物品损坏，所以哪些物料可以手工搬运，哪些要机器辅助，在现场应明确下来。 (2)堆放高度的限制。要明确两种堆放高度，一是静态堆放高度，即码放在那里不动时的允许高度多高；二是动态堆放高度，即搬运时的堆放高度。如果过高的话，容易摇晃、倾倒，造成不必要的损失；堆放过高还因为承重力的关系，容易使下层的物料受压变形。两个高度的限度是影响品质和安全的要素，要特别重视。很多企业为了：“省事”和“效率”，一般只对重量限制，但是在现场核算重量是很困难的，所以用一个谁都明白的高度值来限制的话，容易让员工接受和执行。 (3)防护用具的使用。需要使用安全帽、防护带、耐压鞋的场合，要经常教育监督员工正确使用，安全来自每天的重视和支持，不要等发生了血的教训留意。 (4)搬运器具的管理。机动车、吊车等机械设备按要求进行使用和保养，万一发生异常，要及时停止使用，进行确认。侥幸之心不可有。 (5)异常和跌落品的处理。搬运过程中如果发生跌落，要相关人员确认品质没有异常时才可入库，并且在包装卡、完成票上要做记号，万一发生问题时也可以追溯。特别要说明的是，搬运过程物料跌落难免，要做好预防和教育工作，如果处分员工的话，那么谁也不会再将问题上报，将留下更大的品质隐患。所以，我们只需要处分知情不报的员工，其他的应该既往不咎。 跌落品质判定依赖书 承认作成 发生区：______ 时间：______ 成品零部件编号：_____ 序事故发生区填写质量判定区填写
一、生产领料 1. 生产部根据工单和生产计划组织生产，生产所需原材料，严格按照工单信息填写《领料单》，领料单上必须填写工单号、领用部门、物料名称、必要的物料规格描述、计量单位、请领数等信息。 2. 原则上领料单中原材料规格必须和生产工单一致，但若因其他原因需要用其他规格的原材料替换工单中原材料规格的，必须在领料单中备注栏标注“材料替换”等类似字样。 3．仓库部根据生产部的领料需求发货，并在领料单中填写实发数量。仓库部必须见领料单方可发货，生产部门不得私自从原材料库领出原材料。 4．领料单一式三联，财务部、仓库部、生产部各一联，财务联由仓库部转交。 二、生产退料 1．对于需要退回仓库的原材料，生产部填制《退料单》，退料单中必须填写订单号、物料名称、数量。 2．仓库部根据生产部的退料需求收货，并在退料单中填列实收数量，生产部不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。 3．退料单一式三联，财务部、仓库部、生产部各一联，财务联由仓库部转交。 三、辅料领用 四、不良品管理 1．生产部必须加强对生产过程中的不良品现场管理，生产过程中挑选出的不良品统一放置于规定区域，已报废不良品、待处理不良品必须严格分区域、分产品规格存放，防止混乱。 2．生产部清理出需要报废的不良品，交品质部确认，品质部确认后出具《报废单》。报废单上必须填写生产工单号、物料代码（成品）、物料名称（成品）、报废数量、报废原因等信息。 3．已开具报废单的报废品根据实际情况转入废料仓库，未开具报废单的废品不得随意转入废料仓库。 4．报废单一式三联，财务部、品质部、生产部各一联。财务联由品质部转交。
五、成品入库 1．生产部生产的完工产品应先办理成品入库手续，转入仓库成品仓库，不得直接从车间销售出货。 2．生产部完工产品入库，应填制《成品入库库单》，成品入库单必须准确填写生产工单号、客户名称、产品编码、产品规格、计量单位、入库数量等信息。仓必须见单收货，并根据成品入库单验收产品数量、并在成品入库单中填写验收数量。 3．成品入库单由送货人、仓库收货人共同签字确认。入库单一式三联，财务部、仓库部、生产部各一联，财务联由仓库部人员转交。 六、返工 1．返工领料 从成品仓库领出产成品返工的，生产部必须填制《返工领料单》，由仓库按返工领料单发货。返工领料单填写产品编码、产品名称、数量等信息。返工领料单一式三联，财务部、仓库、生产部各一联，财务联由仓库部转交。 2．返工报废 生产部需对返工过程中的产生的报废品交品质部确认，开具《报废单》，并在报废单的备注栏标注“返工报废”字样。 3．返工产品入库 生产部返工的完工产品办理返工入库手续，填制《产品返工入库单》，入库单一式三联，财务部、仓储部、生产部各一联，财务联由仓储部转交。 七、来料加工 来料加工视同生产部正常的生产，领料、退料必须开具领料单、退料单，报废开具报废单，完工入库填制成品入库单。来料加工的管理参照生产领料、生产退料、生产入库管理流程执行。 八、单据传递时间 本流程中涉及的所有单据，责任部门必须在次日中午12：00前传递至相关部门，不得拖延，积压。
用友ERP生产管理系统实验报告 本课程共分14单，以用友ERP-U8.72为实验平台，以一个企业的生产经营业务贯穿始终，分别介绍了ERP生产管理系统中物料清单、主生产计划、产能管理、需求规划、生产订单、车间管理、工程变更、设备管理的生产制造模块，以及与生产管理活动有关的销售管理、采购管理、委外管理、库存管理、应收款管理及应付款管理等模块的相关功能。 用友ERP生产管理系统是ERP-U8企业管理软件的重要组成部分，是企业信息化管理核心的和有效的方法和工具。它面向离散型和半离散型的制造企业资源管理的需求，遵循以客户为中心的经营战略，以销售订单及市场预测需求为导向，以计划为主轴，覆盖了面向订单采购、订单生产、订单装配和库存生产四种制造业生产类型，并广泛应用于机械、电子、食品、制药等行业。 本实验报告要针对的实验项目有客户订货、排程业务、产能管理、采购业务、委外业务、生产业务、车间管理、销售发货业务、应收款和应付款系统的制单业务、期末处理、物料清单维护、工程变更管理和设备管理。 实验一客户订货 一、实验目的 1．理解销售报价的作用，掌握销售报价的操作。 2．理解销售订货管理的主要功能，掌握相关的基本操作。 二、实验内容 1．输入销售报价单。 2．审核销售报价单。 3．输入销售预订单。 4．输入销售订单。 5．审核销售订单。 6．修改已审核销售订单。 三、实验步骤 1．输入报价单。 2．审核报价单。 3．根据报价单生成销售订单。 4．审核销售订单。 5．修改已审核销售订单。 6．手工输入新的销售订单。 7．审核手工输入的销售订单。
四、实验成果 实验二排程业务 一、实验目的 理解主生产计划和物料需求计划的作用，掌握产销排程和物料需求计划的操作。 二、实验内容 1．MPS累计提前天数推算和库存异常状况查询。 2．MPS计划参数维护。 3．MPS计划生成。 4．MPS计划作业的供需资料查询。 5．MRP累计提前天数推算和库存异常状况查询。 6．MRP计划参数维护。 7．MRP计划生成。 8．MRP供需资料查询。 三、实验步骤 1．MPS累计提前天数推算和库存异常状况查询。 2．MPS计划参数维护。 3．MPS计划生成。