金属流线检查方法
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检查钢索是否断丝的方法
检查钢索是否断丝的方法1. 目视检查：首先检查钢索表面，是否有裸露的钢丝或者明显的断丝痕迹。
2. 摸索检查：用手轻轻摸索钢索表面，感受是否有任何凹凸不平或者明显的断丝。
3. 钢丝笔试验：用钢丝笔轻轻刮擦钢索表面，看是否能够刮到钢丝，如果有则说明可能存在断丝。
4. 张力测试：测量钢索的张力，如果张力突然减小或者失去，可能是因为断丝导致的。
5. 振动测试：用轻击或震动的方式检查钢索表面是否有断丝，断丝的部位可能会产生不同的声音或振动。
6. 超声波检测：使用超声波仪器来检测钢索内部是否存在断丝。
7. 称重测试：测量杂交之后的钢丝是否重量相对减小，可能是断丝的表现。
8. 电磁检测：利用电磁感应原理检测钢索内部是否存在断丝。
9. 摩擦检测：观察钢索的摩擦情况，是否存在异常的磨损，可能是断丝的迹象。
10. 磁粉检测：用磁粉检测方法检查钢索表面是否有微小的断丝。
11. 热检测：使用红外线热成像仪检测钢索表面的温度变化，可能有助于发现断丝的位置。
12. 镜头检测：通过放大镜或者内窥镜检查钢索表面是否有断丝。
13. 磁粉探伤：利用磁性粒子检查钢索表面是否有断丝的方法。
14. X光检测：使用X射线检测设备检查钢索内部是否存在断丝。
15. 声波检测：利用声波检测仪器检查钢索内部是否存在断丝。
16. 极限负荷测试：对钢索进行极限负荷测试，观察是否出现突然断裂现象。
17. 钢丝对比法：将原钢索与新钢索进行对比，检查是否有明显的断丝或者损坏情况。
18. 高倍显微镜检测：使用高倍显微镜对钢索进行检测，观察是否有微小的断丝。
19. 超声波探伤：利用超声波探伤设备对钢索进行全面检测，发现是否有断丝。
20. 高频共振检测：利用高频共振系统对钢索进行全面检测，发现是否有断丝。
21. 电阻率测试：测量钢索的电阻率，突然增大可能表明存在断丝。
22. 表面缺陷检测：对钢索表面进行仔细检查，看是否有可疑的缺陷或者断丝。
23. 拉伸测试：对钢索进行拉伸测试，观察在拉伸过程中是否有明显的断丝。
钢质模锻件金属流线取样要求及评定-最新国标
钢质模锻件金属流线取样要求及评定1 范围本文件规定了钢质模锻件（以下简称锻件）金属流线取样要求及评定方法，包括：试验方法、试样制备、检测与评定、结果留存以及检验报告。
本文件适用于钢质模锻件金属流线取样及检验结果的评定。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 8541 锻压术语3 术语和定义GB/T 8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1金属流线 metal streamline本文件所述金属流线指钢质模锻件的锻造流线。
3.2涡流 eddy current金属流线与锻件的外形轮廓不一致，出现旋涡状的闭合回流现象，如图1所示。
图1 涡流3.3穿流 passing through金属流线从锻件内部贯穿，出现与锻件两端相交的现象，如图2所示。
图2 穿流3.4紊流 turbulent flow金属流线在锻件内部出现漩涡、流向不清晰的杂乱无序现象，如图3所示。
图3 紊流3.5溢流 streamline overflow金属流线溢出锻件外表面，出现与锻件表面形成夹角的现象，如图4所示。
图4 溢流4 试验方法试样腐蚀方法宜采用热酸腐蚀法，腐蚀方式按照GB/T 226的规定执行。
当需方有特殊要求时，按双方协议约定执行。
5 试样制备5.1 试样的取样5.1.1 试样取样位置，一般按供需双方协议约定执行。
当需方没有特殊要求时，宜参照以下要求执行，具体见表1：a)当取样面与压力成形方向平行时，取锻件最大截面为金属流线的取样面；b)当取样面与压力成形方向垂直时，取分模面同侧桥部间距b处剖切面“A-A”为金属流线的取样面，b为单侧桥部高度值的1/2。
表1 典型锻件的试样取样位置序号锻件种类试样取样位置图例1 盘类突缘齿轮2 轴类回转轴连杆前轴曲轴A-AA-AA-AA-AA-AA-A表1（续）序号锻件种类试样取样位置图例3 叉形类汽车转向节（立锻）汽车转向节（平锻）4 枝芽类共轨管汽车转向节臂（丁字形）A-AA-AA-AA-A表1（续）序号锻件种类试样取样位置图例4枝芽类爪极注1：“b”为锻件分模面同侧桥部高度到试样取样面的间距。
金属流线检测方法
金属流线检测方法
一、目视检测
目视检测是一种直观的检测方法，通过肉眼观察金属表面是否存在裂纹、凹槽、凸起等缺陷。
这种方法适用于表面粗糙度较低的金属材料，对于一些细微的缺陷也具有一定的检测能力。
二、磁场检测
磁场检测是通过在金属表面施加磁场，利用磁场的磁力线分布情况来检测金属内部是否存在缺陷。
这种方法可以检测到一些表面下的小裂纹、孔洞等。
三、涡流检测
涡流检测是通过在金属表面施加交变电流，利用涡流的变化来检测金属内部是否存在缺陷。
这种方法可以检测到一些表面下的小裂纹、孔洞等，同时还可以测量金属材料的导电性能。
四、超声波检测
超声波检测是一种无损检测方法，通过向金属表面发射超声波，利用超声波在金属中的传播和反射情况来检测金属内部是否存在缺陷。
这种方法可以检测到一些表面下的大裂纹、孔洞等。
五、射线检测
射线检测是通过利用射线穿过金属时的吸收和衰减情况来检测金属内部是否存在缺陷。
这种方法可以检测到一些表面下的大裂纹、孔洞等，同时还可以测量金属材料的密度。
六、金属导电性检测
金属导电性检测是通过测量金属材料的电阻值来检测其导电性能。
这种方法可以用于评估金属材料的导电性能是否符合要求。
七、气体渗透检测
气体渗透检测是通过利用气体在金属表面的渗透情况来检测金属内部是否存在缺陷。
这种方法可以检测到一些表面下的小裂纹、孔洞等。
八、荧光探伤检测
荧光探伤检测是通过利用荧光剂在金属表面的吸附和发光情况来检测金属内部是否存在缺陷。
这种方法可以检测到一些表面下的小裂纹、孔洞等，同时还可以对荧光剂的分布情况进行定量分析。
模锻件流线穿流的形成原因及预防方法
徒 延 萍
（ 西安飞机－ 业（ １ 集团 ） 限责任公司 技术 中心冶金室 ， － 有 陕西 西安 ７ ０ ８ ） １ ０ ９
摘
要： 穿流是 Ｌ型 、 型、 Ｕ Ｈ型截 面的模锻 件容 易 出现 的一种低倍 缺陷。本 文分析 了产生 穿流 的原 因 ， 出了避免 提
锻 件 流 线 穿的 措 施 。
当模锻第一火时一般型腔的最深处不能充满虽8模锻第二火时在对应易形成穿流的部位将模具毛边然一部分金属先流入毛边槽并通过毛边桥部激冷形成的阻桥部堵焊阻止多余金属流入毛边槽起到削弱穿流倾向的力作用迫使金属向型腔深处充填但因为金属流入型腔深作用
维普资讯
第２ 卷第 ３ ６ 期
２ 锻 件形成 穿流 的形式
从 理论 上讲 ， 流线应沿锻件基本外形 分布 。在实际生产 中， 由于锻件的复杂多样性 ， 模具设计及工艺选 材不合理 （ 特 别是坯料太大时 ） 和操 作不 当等原 因， 往导致模 锻变 形时 往
金属流 向不 一 ， 流量不均 ， 流线不按理想分布 。
一
般情况下 ， 锻件形 状简单 ， 肋或虽 有肋但 肋并 未封 无
关键 词 ： 模锻件 ； 属流线； 金 穿流 ； 穿流预 防
中 图 分 类 号 ： ６ 文 献 标 识 码 ： 文章 编 号 ：０ ８９ ３ （０ ８ ０ —０ ２０ ｖ２ ｌ Ａ １０ —２ ３ ２ ０ ）３０ １ ．２
１ 引 言
所谓金属流线 是指金属的杂质 、 化合物 、 偏析 、 晶界等在 低倍试片上沿 主伸长变形方 向呈纤维 状分布的组织 ， 也称为 金属纤维组织 。锻 件流线 的分 布取决 于锻压工 具和变形 工 艺 。对 Ｌ形 、 形和 Ｈ形截面的锻件 ， Ｕ 由于模具设计不 当或 坯料过大 ， 在变形最后阶段 ， 肋条部分 已充满 ， 腹板部 分 尚有 多余 的料 ， 穿过肋 条根部 向毛边槽 流去 ， 导致肋 条根部 金属 流线被穿断 的缺 陷称为穿流 （ 见图 １ 。穿流使模锻件腹板和 ） 肋条部分金属流线分 区， 穿流 区晶粒细小 ， 流线模糊 ， 往往形 成细 晶带 ， 有时穿流带有粗晶和氧化膜 。图 ２为模 锻件肋 但
（ 西安飞机－ 业（ １ 集团 ） 限责任公司 技术 中心冶金室 ， － 有 陕西 西安 ７ ０ ８ ） １ ０ ９
摘
要： 穿流是 Ｌ型 、 型、 Ｕ Ｈ型截 面的模锻 件容 易 出现 的一种低倍 缺陷。本 文分析 了产生 穿流 的原 因 ， 出了避免 提
锻 件 流 线 穿的 措 施 。
当模锻第一火时一般型腔的最深处不能充满虽8模锻第二火时在对应易形成穿流的部位将模具毛边然一部分金属先流入毛边槽并通过毛边桥部激冷形成的阻桥部堵焊阻止多余金属流入毛边槽起到削弱穿流倾向的力作用迫使金属向型腔深处充填但因为金属流入型腔深作用
维普资讯
第２ 卷第 ３ ６ 期
２ 锻 件形成 穿流 的形式
从 理论 上讲 ， 流线应沿锻件基本外形 分布 。在实际生产 中， 由于锻件的复杂多样性 ， 模具设计及工艺选 材不合理 （ 特 别是坯料太大时 ） 和操 作不 当等原 因， 往导致模 锻变 形时 往
金属流 向不 一 ， 流量不均 ， 流线不按理想分布 。
一
般情况下 ， 锻件形 状简单 ， 肋或虽 有肋但 肋并 未封 无
关键 词 ： 模锻件 ； 属流线； 金 穿流 ； 穿流预 防
中 图 分 类 号 ： ６ 文 献 标 识 码 ： 文章 编 号 ：０ ８９ ３ （０ ８ ０ —０ ２０ ｖ２ ｌ Ａ １０ —２ ３ ２ ０ ）３０ １ ．２
１ 引 言
所谓金属流线 是指金属的杂质 、 化合物 、 偏析 、 晶界等在 低倍试片上沿 主伸长变形方 向呈纤维 状分布的组织 ， 也称为 金属纤维组织 。锻 件流线 的分 布取决 于锻压工 具和变形 工 艺 。对 Ｌ形 、 形和 Ｈ形截面的锻件 ， Ｕ 由于模具设计不 当或 坯料过大 ， 在变形最后阶段 ， 肋条部分 已充满 ， 腹板部 分 尚有 多余 的料 ， 穿过肋 条根部 向毛边槽 流去 ， 导致肋 条根部 金属 流线被穿断 的缺 陷称为穿流 （ 见图 １ 。穿流使模锻件腹板和 ） 肋条部分金属流线分 区， 穿流 区晶粒细小 ， 流线模糊 ， 往往形 成细 晶带 ， 有时穿流带有粗晶和氧化膜 。图 ２为模 锻件肋 但
一种金属流线腐蚀方法
一种金属流线腐蚀方法引言：金属腐蚀是指金属在特定环境中与周围介质发生化学反应，导致金属的质量和性能发生变化的过程。
金属流线腐蚀是一种特殊的金属腐蚀方式，其特点是腐蚀形成的痕迹呈现出流线状分布。
本文将介绍一种金属流线腐蚀方法及其应用。
一、金属流线腐蚀方法的原理金属流线腐蚀方法利用流线状的腐蚀痕迹，在金属表面上形成一种特殊的纹理。
其原理是利用腐蚀介质在金属表面上的流动，通过控制腐蚀条件和流动方向，使金属表面上的腐蚀痕迹呈现出流线状分布。
二、金属流线腐蚀方法的实施步骤1. 准备工作：选择适合的金属和腐蚀介质，确保实验环境的安全和稳定。
2. 设计实验方案：确定流线腐蚀的形状和方向，制定相应的腐蚀条件和流动路径。
3. 准备金属试样：清洗金属试样，使其表面干净光滑，确保腐蚀介质能够均匀流动。
4. 进行流线腐蚀实验：将金属试样浸泡在腐蚀介质中，控制腐蚀时间和温度，使腐蚀介质在金属表面上形成流线状的腐蚀痕迹。
5. 停止腐蚀反应：根据实验方案确定的腐蚀时间，将金属试样取出并清洗，停止腐蚀反应。
6. 检测分析：对金属试样进行表面形貌观察和化学成分分析，确定流线腐蚀效果和腐蚀痕迹的形成机制。
三、金属流线腐蚀方法的应用1. 表面纹理制备：金属流线腐蚀方法可以用于制备具有特殊纹理的金属材料，如纹理表面的装饰品、建筑材料等。
2. 流体传输控制：金属流线腐蚀方法可以用于制备具有特定流动特性的金属管道，用于流体传输控制和混合反应。
3. 金属材料性能研究：金属流线腐蚀方法可以通过控制腐蚀条件和流动路径，研究金属材料的耐腐蚀性能和流体流动行为。
四、金属流线腐蚀方法的优势与局限性1. 优势：金属流线腐蚀方法能够制备出具有特殊纹理和流动特性的金属材料，具有广泛的应用前景。
2. 局限性：金属流线腐蚀方法在实施过程中需要精确控制腐蚀条件和流动路径，操作难度较大。
结论：金属流线腐蚀方法是一种利用特殊腐蚀痕迹形成流线状纹理的金属腐蚀方式。
通过控制腐蚀条件和流动方向，可以制备出具有特殊纹理和流动特性的金属材料。
锻造流线名词解释
锻造流线名词解释
嘿，大家好啊！今天咱来说说“锻造流线”是啥。
有一次我去一个工厂参观，看到工人师傅们在那儿锻造金属。
那场面可热闹了，火花四溅的。
我就好奇地问师傅们在干啥，他们说这是在打造零件，这里面就有锻造流线的事儿。
锻造流线呢，就好比是金属在锻造过程中留下的“痕迹”。
你想啊，金属在被敲打、挤压的时候，它里面的结构会发生变化，就会形成一种像水流一样的纹路。
这就是锻造流线。
比如说你要打造一把好刀，就得注意锻造流线。
如果锻造流线好，这把刀就会更结实、更耐用。
要是锻造流线不好，可能这把刀就容易断或者不锋利。
在工厂里啊，师傅们都很重视锻造流线。
他们会通过各种方法来控制锻造的过程，让锻造流线变得更好。
这样生产出来的零件或者工具才会质量更好。
所以啊，锻造流线就是金属在锻造过程中形成的像水流一样的纹路，它对金属制品的质量很重要。
这就是锻造流线的意思啦，明白了不？。
材料实验——钢铁材料的火花鉴别
20crmnmo的火花5w18cr4v钢火束呈暗褐红色泽根部暗红光度极暗弱流线细长量少呈平直状态其根部和中部为断续流线有时呈波浪流线几乎无火花爆裂仅在尾部略有少量狐尾爆裂形成点状狐尾爆花见图
材料实验
钢铁材料的火花鉴别
采用不同方法鉴别钢材种类
一、实验目的 1、运用火花鉴别法检查钢铁材料的原理方法
2、了解鉴别常用钢铁材料的断口分析方法 二、实验设备与材料
3） T12钢 火花束呈橙红色泽，根部暗红，中部稍明亮、尾部渐而 减弱，流线频多而十分细密，流线较短，尾部平直，爆花 多且为三次爆花。 4）20CrMnMo 火束呈橙黄略带红色泽，根部淡红，中部明亮，尾部橙 红色，流线稍多略细长，爆花量少，一般为一次和二次爆 花，在流线尾部有明亮的枪尖，构成枪尖尾爆花。
常见材料的断口特征如下：
（1）灰口铸铁——易折断，且断口呈暗灰色， 结晶颗粒粗大；
（2）白口铸铁——更易折断，且断口呈白亮 色，结晶颗粒较细；
（3）低碳钢——塑性好不易折断，断口呈银 白色，有明显变形，能看到均匀的结晶颗粒；
（4）中碳钢——断口塑性变形不太明显，结 晶颗粒比低碳钢细蜜；
（5）高碳钢——断口塑性变形不明显，结晶 颗粒比中、低碳钢更细密；
3．砂轮机转速以2700~3200r/min为宜，不可 太快或太慢，以防影响火花的形态。
宏观断口分析法——
将需要鉴别的钢铁材料先锯开一缺口，然 后垫空敲断，目视观察断口的颜色、粗细状 况、变形情况等，可据此初步判断出钢材的 所属类别：含碳量高低、韧脆性以及热处理 状态等；并可观察到断面存在的低倍缺陷， 如存在夹杂、白点、缩孔残余或气泡等。此 法操作简便，是一种具有实用价值的现场鉴 别方法。
3）爆花 爆花是由铁末颗粒爆裂而产生的。爆花分布在流线上，它的 形状随含碳量，其它元素成分、温度、氧化性以及钢的组织 等因素的变化而变化，所以爆花在鉴别钢铁材料的火花中占 有很重要的地位。爆花的流线叫做芒线。爆花可分为一次、 二次、三次及多次爆花，如图所示。
材料实验
钢铁材料的火花鉴别
采用不同方法鉴别钢材种类
一、实验目的 1、运用火花鉴别法检查钢铁材料的原理方法
2、了解鉴别常用钢铁材料的断口分析方法 二、实验设备与材料
3） T12钢 火花束呈橙红色泽，根部暗红，中部稍明亮、尾部渐而 减弱，流线频多而十分细密，流线较短，尾部平直，爆花 多且为三次爆花。 4）20CrMnMo 火束呈橙黄略带红色泽，根部淡红，中部明亮，尾部橙 红色，流线稍多略细长，爆花量少，一般为一次和二次爆 花，在流线尾部有明亮的枪尖，构成枪尖尾爆花。
常见材料的断口特征如下：
（1）灰口铸铁——易折断，且断口呈暗灰色， 结晶颗粒粗大；
（2）白口铸铁——更易折断，且断口呈白亮 色，结晶颗粒较细；
（3）低碳钢——塑性好不易折断，断口呈银 白色，有明显变形，能看到均匀的结晶颗粒；
（4）中碳钢——断口塑性变形不太明显，结 晶颗粒比低碳钢细蜜；
（5）高碳钢——断口塑性变形不明显，结晶 颗粒比中、低碳钢更细密；
3．砂轮机转速以2700~3200r/min为宜，不可 太快或太慢，以防影响火花的形态。
宏观断口分析法——
将需要鉴别的钢铁材料先锯开一缺口，然 后垫空敲断，目视观察断口的颜色、粗细状 况、变形情况等，可据此初步判断出钢材的 所属类别：含碳量高低、韧脆性以及热处理 状态等；并可观察到断面存在的低倍缺陷， 如存在夹杂、白点、缩孔残余或气泡等。此 法操作简便，是一种具有实用价值的现场鉴 别方法。
3）爆花 爆花是由铁末颗粒爆裂而产生的。爆花分布在流线上，它的 形状随含碳量，其它元素成分、温度、氧化性以及钢的组织 等因素的变化而变化，所以爆花在鉴别钢铁材料的火花中占 有很重要的地位。爆花的流线叫做芒线。爆花可分为一次、 二次、三次及多次爆花，如图所示。
G80Cr4Mo4V钢角接触球轴承套圈锻件辗扩工艺改进
Ｇ８０Ｃｒ４Ｍｏ４Ｖ钢角接触球轴承套圈锻件辗扩工艺改进吴玉成，刘明，付中元，王教翔（中国航发哈尔滨轴承有限公司，哈尔滨 １５００２５）摘要：针对目前航空发动机轴承套圈锻造工艺存在锻造次数较多，加热时间长，表面质量较差及金属流线分布不合理等问题，提出了采用棒料车环坯＋直接辗扩成形的新锻造工艺，解决了锻件由于加热火次较多产生的晶粒粗大和脱碳较深问题，以及后续沟道车削产生的金属流线露头等现象。
新锻造工艺提高了生产效率和轴承的使用寿命。
关键词：滚动轴承；角接触球轴承；套圈；高温轴承钢；锻造；辗扩；金属流线中图分类号：ＴＨ１３３．３３＋１；ＴＧ３１６ 文献标志码：Ｂ ＤＯＩ：１０．１９５３３／ｊ．ｉｓｓｎ１０００－３７６２．２０２１．０１．００８ＩｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔｏｎＲｏｌｌｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓｏｆＡｎｇｕｌａｒＣｏｎｔａｃｔＢａｌｌＢｅａｒｉｎｇＲｉｎｇＦｏｒｇｉｎｇｓＭａｄｅｏｆＧ８０Ｃｒ４Ｍｏ４ＶＳｔｅｅｌＷＵＹｕｃｈｅｎｇ，ＬＩＵＭｉｎｇ，ＦＵＺｈｏｎｇｙｕａｎ，ＷＡＮＧＪｉａｏｘｉａｎｇ（ＡＥＣＣＨａｒｂｉｎＢｅａｒｉｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｈａｒｂｉｎ１５００２５，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｉｍｅｄａｔｅｘｃｅｓｓｉｖｅｆｏｒｇｉｎｇｔｉｍｅｓ，ｌｏｎｇｈｅａｔｉｎｇｔｉｍｅ，ｐｏｏｒｓｕｒｆａｃｅｑｕａｌｉｔｙａｎｄｕｎｒｅａｓｏｎａｂｌｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｏｆｍｅｔ ａｌｆｌｏｗｌｉｎｅｄｕｒｉｎｇｆｏｒｇｉｎｇｏｆａｅｒｏｅｎｇｉｎｅｂｅａｒｉｎｇｒｉｎｇｓａｔｐｒｅｓｅｎｔ，ｔｈｅｎｅｗｆｏｒｇｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｓｐｒｏｐｏｓｅｄｉｎｗｈｉｃｈｒｉｎｇｂｌａｎｋｉｓｔｕｒｎｅｄｆｒｏｍｂａｒａｎｄｒｏｌｌｅｄ，ａｎｄｌａｒｇｅｇｒａｉｎｓｉｚｅａｎｄｄｅｃａｒｂｕｒｉｚａｔｉｏｎｄｅｐｔｈａｎｄｐｏｏｒｍｅｔａｌｆｌｏｗｌｉｎｅａｆｔｅｒｔｕｒｎｉｎｇｏｆｇｒｏｏｖｅｉｓｓｏｌｖｅｄ．Ｔｈｅｎｅｗｆｏｒｇｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｉｍｐｒｏｖｅｓｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙａｎｄｔｈｅｓｅｒｖｉｃｅｌｉｆｅｏｆｔｈｅｂｅａｒｉｎｇｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｒｏｌｌｉｎｇｂｅａｒｉｎｇ；ａｎｇｕｌａｒｃｏｎｔａｃｔｂａｌｌｂｅａｒｉｎｇ；ｒｉｎｇ；ｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｂｅａｒｉｎｇｓｔｅｅｌ；ｆｏｒｇｉｎｇ；ｒｏｌｌｉｎｇ；ｍｅｔａｌｆｌｏｗｌｉｎｅ Ｇ８０Ｃｒ４Ｍｏ４Ｖ钢具有高强度、高硬度和好的高温下尺寸稳定性以及优良的接触疲劳性能，广泛应用于航空发动机主轴轴承。
金属流线检查方法
金属流线检查方法内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）重庆荆江汽车半轴有限公司查看金属流线方法1.金属流线的定义：.金属流线又叫——锻造流线。
是热模锻件在型腔中流动情况的一种检查方法，如果流线是不正常的、乱流、回流、窝流等未按设计者的要求进行流动，就属于不正常。
2.金属流线查看前准备：“使用1：1盐酸水溶液加热到60~80度之间煮15分钟分钟”是热酸蚀，还可以用冷酸蚀的办法硝酸1份，盐酸3份或硫酸铜100g，盐酸和水各500ml； .想取得明显的金属流线主要在锻造过程中取得，让金属沿着一个方向变形就是了，跟锻造温度，含碳量，杂质量的关系不大．不过锻造温度，含碳量，杂质量对产品的最终产品性能影响较大；.看锻造零件的金属流线，把零件切开后进行腐蚀，然后看纹路是否有金属流线了；没有相应的国家标准，因为流线与锻件的外形有关，只要和外形一致就好了。
模锻件检查金属的流线，一般用热酸洗；金属的流线是金属在变形加工中较软的杂质被拉长形成的线，可已经热酸洗后观察。
流线是金属中的低熔点成分和带状组织偏析在轧制或挤压时伸展而形成的。
同时，铸锭的晶粒在轧制过程中也被拉长成条状。
经过再结晶加热过程能使长条形晶粒恢复成等轴晶粒，但是由于低熔点成分和带状组织伸长所形成的条纹分布仍然存在。
在钢材的纵向截面上经抛光和酸浸后，用肉眼可以看到这种条纹状的线条。
这种宏观组织称为纤维组织，又称为流线。
不能认为合理分布的流线是一种缺陷。
因为几乎所有经过轧制、挤压或锻造的金属型材、制件中都存在着流线。
但是应认识到由于这种流线的分布，会引起在性能上各向异性反映。
试验也表明：在钢中顺纤维方向切取的试样机械性能要比横纤维方向试样的高。
因此，控制流线的合理分布；了解应力与流线分布及机械性能间的关系是至为重要的。
3.塑性成形金属在加热时组织和性能的变化.加热时的组织和性能变化要消除形变强化而产生的残余应力，必须对冷态下的塑性变形金属加热，因为金属塑性变形后晶体的晶格畸变，处于不稳定状态，它虽有自发地恢复到原来稳定状态的趋势，但在室温下，原子活动能量小，不可能自行恢复到未变形前的稳定状态。
铝合金锻造流线检测方法
铝合金锻造流线检测方法
铝合金锻造是一种常见的金属加工方法，它可以制造出各种形状的零件和构件。
然而，在铝合金锻造过程中，由于材料的特性和工艺的限制，可能会出现一些流线不良的情况，这会影响到零件的质量和性能。
因此，为了保证铝合金锻造的质量，需要采用一些流线检测方法。
一种常见的流线检测方法是利用可视化技术。
这种方法可以通过观察铝合金锻造件的表面来判断其流线是否良好。
具体来说，可以使用一些特殊的涂料或染料来涂抹在锻造件表面，然后观察其在锻造过程中的流动情况。
如果涂料或染料的流动轨迹呈现出流线良好的形态，那么说明锻造件的流线是良好的。
反之，如果涂料或染料的流动轨迹呈现出不规则或断裂的形态，那么说明锻造件的流线存在问题。
另一种流线检测方法是利用数值模拟技术。
这种方法可以通过计算机模拟铝合金锻造过程中的流动情况，来判断锻造件的流线是否良好。
具体来说，可以使用一些专业的数值模拟软件，将锻造过程中的各种参数输入到计算机中，然后进行模拟计算。
通过观察计算结果，可以判断锻造件的流线是否良好。
如果计算结果呈现出流线良好的形态，那么说明锻造件的流线是良好的。
反之，如果计算结果呈现出不规则或断裂的形态，那么说明锻造件的流线存在问题。
铝合金锻造流线检测是保证铝合金锻造质量的重要环节。
通过采用
可视化技术和数值模拟技术，可以有效地检测铝合金锻造件的流线情况，从而保证其质量和性能。
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重庆荆江汽车半轴有限公司令狐采学检查金属流线办法1.金属流线的界说：1.1.金属流线又叫——铸造流线。
是热模锻件在型腔中流动情况的一种检查办法，如果流线是不正常的、乱流、回流、窝流等未按设计者的要求进行流动，就属于不正常。
2.金属流线检查前准备：1.1 “使用1：1盐酸水溶液加热到60~80度之间煮15分钟分钟”是热酸蚀，还可以用冷酸蚀的办法硝酸1份，盐酸3份或硫酸铜100g，盐酸和水各500ml；1.2.想取得明显的金属流线主要在铸造过程中取得，让金属沿着一个标的目的变形就是了，跟铸造温度，含碳量，杂质量的关系不年夜．不过铸造温度，含碳量，杂质量对产品的最终产品性能影响较年夜；1.3.看铸造零件的金属流线，把零件切开后进行腐化，然后看纹路是否有金属流线了；没有相应的国家标准，因为流线与锻件的外形有关，只要和外形一致就好了。
模锻件检查金属的流线，一般用热酸洗；金属的流线是金属在变形加工中较软的杂质被拉长形成的线，可已经热酸洗后观察。
流线是金属中的低熔点成分和带状组织偏析在轧制或挤压时伸展而形成的。
同时，铸锭的晶粒在轧制过程中也被拉长成条状。
经过再结晶加热过程能使长条形晶粒恢复成等轴晶粒，可是由于低熔点成分和带状组织伸长所形成的条纹散布仍然存在。
在钢材的纵向截面上经抛光和酸浸后，用肉眼可以看到这种条纹状的线条。
这种宏观组织称为纤维组织，又称为流线。
不克不及认为合理散布的流线是一种缺陷。
因为几乎所有经过轧制、挤压或铸造的金属型材、制件中都存在着流线。
可是应认识到由于这种流线的散布，会引起在性能上各向异性反应。
试验也标明：在钢中顺纤维标的目的切取的试样机械性能要比横纤维标的目的试样的高。
因此，控制流线的合理散布；了解应力与流线散布及机械性能间的关系是至为重要的。
3.塑性成形金属在加热时组织和性能的变更3.1.加热时的组织和性能变更要消除形变强化而产生的残存应力，必须对冷态下的塑性变形金属加热，因为金属塑性变形后晶体的晶格畸变，处于不稳定状态，它虽有自发地恢复到原来稳定状态的趋势，但在室温下，原子活动能量小，不成能自行恢复到未变形前的稳定状态。
当加热后，原子活动能力增加，就能恢复到原来的稳定状态，消除晶格畸变和降低残存应力。
随着加热温度的升高，再结晶过程可分为回复、再结晶和晶粒长年夜三个阶段。
再结晶温度可用经验关系式暗示如下：T再（k）＝0.4T熔 (k)式中 T再为最低的再结晶温度，T熔为金属熔点的温度。
（1）回复当加热温度低于T再时，晶格中的原子只能作短距离扩散，使空位与间隙原子合并，空位与位错产生交互作用而消失，使晶格畸变减轻，残存应力显著下降。
但变形金属的显微组织无明显变更，仍坚持流线，其力学性能变更也不年夜（2）再结晶当加热温度超出T再时，在变形晶粒的晶界、滑移带、孪晶带等晶格严重畸变的区域，形成新的晶核（再结晶核心），晶核向周围长年夜形成新的等轴晶粒，已经变形的晶粒逐渐消失，直到金属内部的变形晶粒全部为新的等轴晶粒所取代，这个过程称为再结晶。
再结晶后形成的是无晶格畸变的、位错密度很低的、新的等轴晶粒。
再结晶消除变形的晶粒，消除形变强化的残存应力，金属又恢复到塑性变形以前的力学性能。
需要指出的是，再结晶只是修改了晶粒的形状，消除因变形而产生的某些晶体缺陷，再结晶没有修改晶格的类型，再结晶不是相变过程。
再结晶过程需要一定的时间。
加热温度越高，所需时间越少，再结晶速度越快。
为了消除形变强化所进行的热处理称为再结晶退火。
再结晶退火的温度应比再结晶温度高 150~250oC。
（3）晶粒长年夜对冷塑性变形金属进行再结晶退火后，一般都获得细小均匀的等轴晶粒。
如温度继续升高，或延长保温时间，则再结晶后的晶粒又会长年夜而形成粗年夜晶粒，从而使金属的强度、硬度和塑性降低。
所以要正确选择再结晶温度和加热时间的长短。
3. 2.金属的冷成形、热成形及温成形（1）冷成形即坯料在回复温度以下进行的塑性成形过程，变形过程中会呈现形变强化。
冷成形有利于提高金属的强度和概略质量，但变形水平不宜过年夜，以免产生裂纹。
冷成形在生产中的应用如冷轧、冷锻、冷冲压、冷拔等，经常使用于制造半制品或制品。
（2）热成形即金属在再结晶温度以上进行的塑性成形过程，变形过程中既有加工硬化又有再结晶，且硬化被再结晶完全消除，获得综合力学性能良好的再结晶组织。
若加热温度过高或保温时间过长，晶粒还会聚合长年夜，使力学性能降低，称为二次再结晶，在生产中应予避免。
低碳钢热轧前后组织的变更情况如图4.1.8所示。
热成形变形力小，变形水平年夜，在生产中应用更广泛，如热轧前后组织的变更情况如图4.1.8所示。
热成形变形力小，变形水平年夜，在生产中应用更广泛，如热轧、热锻、热冲压、热拔等，经常使用于毛坯或半制品的制造。
（3）温成形即金属在高于回复温度和低于再结晶温度规模内进行的塑性成形过程，变形过程中有形变强化和回复现象，但无再结晶，硬化只获得部分消除。
温成形较之冷成形可降低变形力且利于提高金属塑性，较之热成形可降低能耗且减少加热缺陷，适用于强度较高、塑性较差的金属，在生产中的应用如温锻、温挤压、温拉拔等，用于尺寸较年夜、资料强度较高的零件或半制品制造。
简而言之，金属在再结晶温度以下进行的塑性变形称为冷态塑性变形，在再结晶温度以上进行的塑性变形称为热态塑性变形，在锻压生产中，进行冷塑性变形又称冷加工，进行热塑性变形又称热加工。
显然，冷、热加工不是以一个固定的温度界限来区分的，而是随资料不合而变更。
例如，钨的最低再结晶温度约为1200℃，所以钨即使在稍低于1200℃的高温下塑性变形仍属于冷加工；而锡的最低再结晶温度约为7℃，所以锡即使在室温下塑性变形也属于热加工。
3.铸造比与铸造流线（1）铸造比即铸造时变形水平的一种暗示办法，通经常使用变形前后的截面比、长度比或高度比来暗示。
例如：拔长时：y=A0/A=L/L0 镦粗时：y= A0/A=H0/H式中y棗铸造比；A0、A棗毛坯变形前后截面积；L0、L棗毛坯变形前、后的长度；H0、H棗毛坯变形前、后的高度。
在铸造过程中，在一定的规模内随着铸造比的增加，金属的力学性能显著提高，这是由于组织致密水平和晶粒细化水平提高所致。
结构钢钢锭的铸造比一般为2～4，各类钢坯和轧材的铸造比一般为1.1~1.3。
（2）铸造流线铸造时热塑性成形时形成纤维组织（或称为流线），当达到一定的铸造比后，流线明显修改，沿锻件的轮廓连续散布，使锻件的性能产生修改，沿流线纵向上的力学性能显著高于流线横向，如图4.1.9所示。
因此，热塑性成形时应力求使工件上的铸造流线散布合理。
图4.1.10a所示的铸造曲轴的流线散布较合理，工作时的最年夜正应力标的目的与流线标的目的一致，切应力标的目的与流线标的目的垂直，且流线沿零件轮廓散布而不被切断。
图4.1.10b所示，塑性成形的原资料，未经铸造，而直接经切削成形的曲轴，其流线被切断，易沿轴肩产生裂纹。
1纵向性能 2横向性能(a)铸造成形 (b)切削成形4.1.9 金属热成形时力学性能1轴肩 2裂纹与形变强度的关系4.1.10曲轴流线散布示意图4.1.4 金属的塑性成形工艺基础1.塑性成形的基本生产方法金属压力加工的种类很多。
依照成形特点，压力加工分为轧制、拉拔、挤压、铸造（自由锻和模锻）和冲压五年夜类。
每类又包含多种加工办法，形成各自的工艺特点。
（1）轧制是指金属坯料在两个回转轧辊的孔隙中受压变形，以获得各种产品的加工办法，轧制生产所用的坯料主要是金属锭。
坯料在轧制过程中，靠摩擦力通过轧辊孔隙而受压变形，结果坯料的截面减少，长度增加。
合理设计轧辊上的各种不合的孔型（与产品截面轮廓相似），可以轧制出各种不合的原资料，如钢板、型材和无缝管材等，也可以直接轧制出毛坯或零件。
（2）挤压是指金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的加工办法，挤压过程中，金属坯料的截面依照模孔的形状变更。
挤压可以获得各种庞杂截面的型材或零件，适用于加工低碳钢、非铁金属及其合金。
如采纳适当的工艺办法，还可以对合金钢和难熔合金进行挤压生产。
（3）拉拔是指将金属坯料拉过拉拔模的模孔而变形的加工办法，拉拔模模孔的截面形状和使用性能的好坏对产品有决定性影响。
拉拔模模孔在工作中受到强烈摩擦作用，为坚持其几何形状的准确性和使用的长久性，应选用耐磨的硬质合金或其它耐磨资料来制造。
拉拔生产主要用来制造各种线材、薄壁管和各种特殊几何形状的型材如电缆等。
大都情况下是在冷态下进行拉拔加工，所获得的产品具有较高的尺寸精度和较小的概略粗糙度值，故拉拔经常使用于轧制件的再加工，以提高产品质量。
年夜大都钢和年夜大都非铁金属及其合金都可以经拉拔成形。
（4）自由锻和模锻自由锻是指金属坯料在上下砧铁间受冲击力或压力而变形的成形办法，模锻是指金属坯料在具有一定形状的锻模模膛内受冲击力或压力而变形的成形办法，铸造适宜于间歇生产，适于机器零件或坯料的生产，属体积成形，凡接受重载荷的机器零件，如机器的主轴、重要齿轮、连杆、炮管和枪管等，通常需采取锻件作毛坯，再经切削加工而制成。
（5）板料冲压板料冲压是指金属板料在冲模之间受压力产生别离或变形的加工办法，冲压属于板料成形。
板料冲压广泛用于汽车制造、电器、仪表及日用品工业等方面。
压力加工按成形时的受力和变形方法分类列于表4.1.1。
表4.1.1 塑性成形的基本生产方法用途加工办法典范示例各种加工办法示例型材制造轧制厚板轧制薄板轧制棒料轧制无缝钢管轧制H型钢轧制挤压棒料正挤压管材正挤压反挤压静水压挤压拉拔棒、线材拉拔管材芯棒拉拔管材浮塞拉拔管材无芯棒拉拔饼块类零件成形自由锻镦粗局部镦粗拔长局部压肩拔长径向铸造模锻半封闭式模锻开式模锻反挤压模锻正挤压模锻闭式模锻回转铸造滚轧辊锻锲横孔摆动辗压粉末成形压粉液压成形板材及管材成形拉深圆筒拉深二次拉深反拉深橡胶成形拉深成形拉张拉深成形液压成形爆炸成形电磁成形弯曲折弯弯曲卷弯填芯弯管辊压弯曲滚压成形旋压旋压变薄旋压管径变薄旋压分离别离加工剪切剥皮剁切修切接合接合加工锻接双层压延咬口整形整形加工轧压矫正拉伸矫正网纹模矫正加热矫正概略加工概略加工液压加工喷丸硬化清除氧化皮2.金属的塑性成形性资料的塑性成形性是资料经过塑性变形不产生裂纹和破裂以获得所需形状的加工性能。
其中，资料在铸造过程中经受塑性变形而不开裂的能力称为铸造性能。
资料的塑性成形性经常使用塑性和变形抗力综合衡量，通常资料的塑性越好，变形抗力越低，则塑性成形性越好。
资料的塑性成形性取决于资料的实质和变形条件两方面的因素。
（1）资料实质的影响资料实质方面的影响因素有化学成分和金属组织等。
1) 化学成分一般情况下，纯金属的塑性成形性优于合金，且钢中合金元素含量越多，塑性成形性越差。
合金元素易引起固溶强化或形成硬、脆的碳化物，如硫易使钢产生热脆，磷易使钢产生冷脆，城市使钢的塑性成形性降低。