设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE该怎么算？有史以来最全的设备综合效率介绍✎导读一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

计划工作时间一般是：总时间-法定假日-双休日+ 加班时间overtime -计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。

操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。

强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。

很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。

且理由很充分。

比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。

小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。

听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。

不能就简单算作计划非工作时间。

如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE都不会影响。

换模时间长这个问题大家也不会去关注。

表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。

OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

设备OEE计算方法介绍1. 什么是设备OEE？OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种衡量设备绩效的指标，用于评估设备在生产过程中的效率和效益。

它是根据设备运行时间、生产数量和质量损失来计算的，可以帮助企业了解设备的实际生产能力和运行效果。

有效利用设备的OEE值越高，企业的生产效率和效益也就越高。

因此，了解设备OEE计算方法对于企业优化生产过程、提高效率和降低成本非常重要。

2. 设备OEE的计算方法设备OEE的计算方法涉及到三个主要指标：设备可用率（Availability）、设备性能效率（Performance Efficiency）和品质合格率（Quality Rate）。

（1）设备可用率（Availability）设备可用率是指设备在生产周期中实际运行时间与总运行时间之间的比率。

它反映了设备的稳定性和可靠性。

设备可用率的计算公式如下：设备可用率 = 实际运行时间 / 总运行时间其中，实际运行时间为设备在生产周期中实际运行的时间，总运行时间为设备在生产周期中应该运行的时间。

（2）设备性能效率（Performance Efficiency）设备性能效率是指设备在生产周期内实际生产数量与理论最大生产数量之间的比率。

它反映了设备的生产效率。

设备性能效率的计算公式如下：设备性能效率 = 实际生产数量 / 理论最大生产数量其中，实际生产数量为设备在生产周期内实际生产的数量，理论最大生产数量为设备在生产周期内的最大生产能力。

（3）品质合格率（Quality Rate）品质合格率是指设备在生产过程中生产的合格品数量与总生产数量之间的比率。

它反映了设备的生产质量。

品质合格率的计算公式如下：品质合格率 = 合格品数量 / 总生产数量其中，合格品数量为设备生产的合格品数量，总生产数量为设备在生产周期内的总生产数量。

3. 设备OEE的计算方法示例以下是一个设备OEE的计算方法示例：假设某设备在一个月的生产周期内，总运行时间为720小时，实际运行时间为600小时，实际生产数量为30000个，理论最大生产数量为35000个，合格品数量为28000个。

oee,mtbf,mttr的定义和计算方法
OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效益率，是用于衡量生产设备能力利用率的指标。

它由设备的可用率、性能率和品质率三个因素组成。

OEE可以帮助企业衡量设备的生产效率和性能水平，有效提升生产效益。

OEE的计算方法为：OEE=可用率×性能率×品质率，其中可用率=有效生产时间/总生产时间，性能率=实际产量/标准产量，品质率=合格品数量/总产量。

MTBF（Mean Time Between Failures），即平均故障间隔时间，是指设备在正常运行期间，两次故障间的平均时间间隔。

MTBF指标可以帮助企业确定设备的可靠性，预计设备下次故障出现的时间，从而更好地制定维修计划。

MTBF的计算方法为：MTBF=累计运行时间/故障次数。

MTTR（Mean Time To Repair），即平均维修时间，是指设备出现故障后，修复该故障所需的平均时间。

MTTR指标可以帮助企业确定设备的可靠性和维护效率。

MTTR的计算方法为：MTTR=累计维修时间/维修次数。

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。

（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。

（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。

OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。

例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。

2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。

3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。

周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。

总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。

它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。

在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。

此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。

因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。

OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR 定义及计算方法在现代工业生产和设备管理领域，有三个重要的指标常常被提及，那就是 OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）、MTBF（Mean Time Between Failures，平均故障间隔时间）和 MTTR （Mean Time To Repair，平均修复时间）。

理解和掌握这三个指标的定义及计算方法，对于提高生产效率、优化设备维护策略以及降低成本都具有重要意义。

一、OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）OEE 是一个用于衡量设备在生产过程中实际表现的综合性指标。

它考虑了设备的可用性、性能效率以及产品质量三个方面。

1、可用性（Availability）可用性反映了设备实际运行时间与计划运行时间的比例。

计算公式为：可用性＝实际运行时间／计划运行时间。

例如，一台设备计划运行 8 小时，但因故障停机 1 小时，那么实际运行时间为 7 小时，可用性＝ 7 ／ 8 ＝ 875%。

2、性能效率（Performance Efficiency）性能效率衡量的是设备在运行过程中，实际产出与理论最大产出的比例。

计算公式为：性能效率＝实际产量 ×理论生产节拍／实际运行时间。

假设设备理论生产节拍为每分钟 10 个产品，实际运行 7 小时（420 分钟），实际生产 3500 个产品，那么性能效率＝ 3500 × 10 ／ 420 ＝833%。

3、质量合格率（Quality Rate）质量合格率指的是合格产品数量与总生产数量的比例。

计算公式为：质量合格率＝合格产品数量／总生产数量。

如果总生产数量为 4000 个，其中合格产品数量为 3800 个，质量合格率＝ 3800 ／ 4000 ＝ 95%。

OEE 的计算公式为：OEE ＝可用性 ×性能效率 ×质量合格率以上面的例子为例，OEE ＝875% × 833% × 95% ≈ 694%通过计算 OEE，我们可以清晰地了解设备在生产过程中的效率损失情况，从而有针对性地采取措施进行改进。