工艺装备、制造、验证管理办法

工艺装备检验制度范文一、检验目的工艺装备是企业生产经营的重要资产之一，检验工艺装备的合格性对于保障生产安全和提高生产效率具有重要意义。

本制度的目的是确保工艺装备的质量安全，保障生产过程的稳定性和可靠性。

二、检验的范围1. 生产中使用的工艺装备；2. 进口的工艺装备；3. 外包装材料；4. 零部件和配件。

三、检验的程序1. 检验前准备1.1 制定检验计划，明确检验的目标和要求；1.2 确定检验方法和标准；1.3 分配检验人员和设备资源；1.4 准备所需的检验工具和器材。

2. 检验过程2.1 对工艺装备进行外观检查，包括表面是否有明显缺陷、氧化等；2.2 进行物理性能检测，如荷载能力、耐磨性等；2.3 进行功能性能检测，如动作测试、温度控制等；2.4 进行耐久性能检测，如长时间运行测试、疲劳试验等；2.5 进行安全性能检验，如是否存在电气故障、漏电等；2.6 进行环境适应性检验，如耐腐蚀性、耐高温等。

3. 检验结果的处理3.1 根据检验结果，判定工艺装备是否符合要求；3.2 若工艺装备不符合要求，需进行修理或更换；3.3 对合格的工艺装备进行记录和归档。

四、检验的要求1. 检验人员必须具备相关的专业知识和技能，具备相关的证书；2. 检验工具和器材必须进行定期校准和维护；3. 检验必须按照标准和规程进行，严禁违规操作。

五、检验记录和报告1. 检验记录应包括以下内容：1.1 工艺装备的基本信息，包括型号、规格、生产商等；1.2 检验的具体过程和结果；1.3 不符合要求的情况和处理措施。

2. 检验报告应包括以下内容：2.1 工艺装备的基本信息；2.2 检验的结果和结论；2.3 检验人员的签名和日期。

六、文件的保管1. 检验记录和报告应当按照规定的期限进行保管；2. 检验记录和报告的保管人员必须确保其完整性和准确性。

七、制度的评审和改进1. 定期对该制度进行评审，及时修订和改进；2. 持续改进工艺装备的检验方法和标准，提高检验的可靠性和准确性。

工艺验证确认管理办法1目的通过对工艺方案、工艺规程、工艺装备的正确性、合理性和适应性进行系统的全面的评价，以确保批量生产中产品质量稳定并符合安全和环境保护的要求。

2适用范围2.1本办法适用于全新产品和重大改进产品试装鉴定合格后，批量生产前（PP阶段）的工艺验证。

2.2本办法适应于特殊工序的确认及再确认的管理。

3引用文件生产过程控制程序4定义4.1工艺验证：在批量生产前（PP阶段）验证工艺文件的正确性、合理性及适应性的全部工作，确保满足产品设计质量要求；4.2重要工艺更改：关键工艺参数、主要生产条件发生变化时的更改。

4.3特殊工序（过程）：指输出不能由后续的监视或测量加以验证的工序，汽车生产过程中指涂装、焊接。

4.4特殊工序确认：指设备及人员的使用适宜性、工艺方法及参数的适宜性、过程控制方法及安全环保的适宜性等。

4.5特殊工序再确认：按规定的时间间隔、或有问题发生时，或过程变更时，对该过程重新进行的确认。

确认可采用试验、相关方评审、模拟等方式。

5职责5.1工艺科为工厂工艺验证及特殊工序过程确认的归口管理部门；5.2各车间技术质量室负责生产现场验证工作的组织及实施并对特殊工序进行确认及再确认；5.3质检科负责工位检验指导书的的验证及确认；5.4设备能源科负责设备能力的验证及确认；5.5安技科负责生产安全及环境的验证及确认；5.6质量管理科负责检测设备（含计量器具、检具）的验证及确认；5.7生产准备科参与工装器具的验证；7附件及附录附件一、工艺验证流程图附录A：工艺验证记录表附录B: 工艺验证书附录C：特殊工序确认（再确认）记录表附录D：特殊工序确认书（此页无正文）。

工艺装备验证管理制度一、工艺装备验证管理制度的必要性1. 提高工艺装备的可靠性和稳定性。

通过验证工艺装备的性能和可靠性，能够提高其在生产中的稳定性和可靠性，减少因故障带来的生产停滞和损失。

2. 保证产品质量。

工艺装备的性能和可靠性直接影响产品的质量，通过验证工艺装备可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的竞争力。

3. 提高生产效率。

通过验证工艺装备，可以及时发现问题并进行调整和改进，提高生产效率，减少生产成本。

4. 降低生产风险。

验证工艺装备的性能和可靠性，可以降低生产中出现问题的风险，及时排除隐患，确保生产过程的安全稳定。

二、工艺装备验证管理制度的制定原则1. 合理性原则。

工艺装备验证管理制度应当符合企业实际情况和生产特点，具有实用性和可操作性。

2. 全面性原则。

工艺装备验证管理制度应当涵盖工艺装备验证的全过程，包括计划制定、实施、结果分析和总结等环节。

3. 制度化原则。

工艺装备验证管理制度应当建立完整的规章制度和流程，确保验证工作的有序进行。

4. 标准化原则。

工艺装备验证管理制度应当遵循相关国家标准和规范，确保验证结果的准确可靠。

5. 持续改进原则。

工艺装备验证管理制度应当不断优化和改进，提高验证工作的效率和质量。

三、工艺装备验证管理制度的内容要求1. 工艺装备验证计划的制定。

确定验证的对象、范围和目标，明确验证的方法和标准，制定详细的验证计划。

2. 验证实施的流程管理。

组织实施验证工作，分配任务和责任，确保工艺装备验证按照计划进行。

3. 结果分析和总结的管理。

对验证结果进行评估和分析，及时纠正问题，总结经验，提出改进建议。

4. 验证报告的编制和归档。

对验证结果编制详细的报告，包括验证的对象、方法和结果等信息，归档保存以备查阅。

5. 验证记录的管理。

对验证过程中的重要数据和信息进行记录和保存，确保验证的过程和结果可追溯。

四、工艺装备验证管理制度的实施流程1. 制定工艺装备验证计划。

根据企业的实际情况和需求，确定工艺装备验证的对象和范围，制定详细的验证计划。

工艺装备的设计与验证制度………………………………………………………………………………1 范围本标准规定了专用工艺装备(专机)的总则与提出、设计和验证。

本标准适用于生产技术准备过程中专用工艺装备的管理。

2 总则2.1 专用工艺装备是贯彻工艺规程，提高产品质量的技术基础，是生产技术准备工作的重要环节，是提高劳动生产率、降低成本的重要手段之一，因此，专用工艺装备的设计要求应达到先进、可靠、经济、合理。

2.2 专用工艺装备范围系指生产车间进行生产活动中所需使用的专用工夹模具及专用设备。

如各种专用夹具、刀辅具、量检具、冷冲模、铸造模，以及自制专机、工位器具等。

3 专用工艺装备的提出3.1 专用工艺装备的项目由以下三个方面提出3.1.1 本公司工艺技术发展规划中下达的任务。

3.1.2 工艺人员在编制工艺规程时，按下列要求所提出的项目：a) 定型产品要备齐和提供全套工艺装备等。

b) 新产品试制及小批生产必不可少的工艺装备等；c) 在正常生产为了提高产品质量，提高劳动生产率所需的工艺装备。

3.1.3 各车间、各部门提出的专用装备等项目。

3.1.4 工艺装备设计选择规则参照JB/T9167.2-1998中的有关规定执行。

3.2 工艺人员在提出工艺上所需专用工艺装备时，需同时提出专用工艺装备设计任务书，经审批后进行设计。

3.3 各车间技术革新所需增加的自制专用工艺装备，一般由各车间自行解决，如确有困难时，可向工艺处提出设计任务书，经技术处处长审批后统一安排设计。

3.4 外协件所需工装，原则上由供方准备，必须由我公司准备的工装，由采购处与供方协商，提出外协件工艺装备设计任务书或“外协工艺装备明细表”，并由供方签字，经工艺处处长审批后统一安排设计。

3.5 产品零部件专用工位器具的设计原则是：凡车间自用的由车间自行设计，跨部门通用的由工艺部门负责设计。

3.6 质量处不能设计的复杂检具，由质量处提出“工装设计任务书”，工艺处纳入本处工作计划。

工艺验证管理规定The regulations for the process validation 发布日期：*年X月XX日实施日期*年X月XX日1.目的通过对工艺方案、工艺文件、工艺装备的正确性、合理性和适应性进行系统的全面评价，提高劳动生产率、降低产品成本，以确保批量生产中产品质量稳定并符合安全和环保要求。

（通过小批试生产验证工艺的合理性、适应性，以保证在批量生产中产品质量稳定、成本低廉，并符合安全和环境保护要求。

）2.适用范围本规定适用于汽车新产品工艺验证、批量生产产品工艺验证、重要工艺更改、辅料的工艺验证。

●新产品的工艺验证（主要描述此部分）凡需批量生产的新产品，在样机试制鉴定后、批量生产前，应通过（小批）试生产进行工艺验证。

●批量产品的工艺验证：（量产后，工艺设计变更的验证，也可考虑在“工艺设计变更”规定中体现）【思路】先思考“新产品”的工艺验证如何实施，再考虑“批量产品”发生的工艺验证3.术语与定义工艺验证：指通过小批量试生产的方式检验工艺文件的正确性、合理性及适应性的全部工作，确保满足产品设计质量要求。

辅料验证：在汽车制造过程中所必需的非汽车产品直接构成的一些辅助材料（如焊接用CO2气体、打磨用油石、砂轮片、电极帽、冲压用拉延油、抹布等）相关工艺参数的验证。

4.引用文件BWWD.MEM.001.0-2016 《工艺文件编号方法》5.职能职责6.管理内容及规定6.1 工艺验证的时机6.1.1 全新产品在生产技术准备时进行工艺验证，由制造工程部编制《工艺验证实施计划》，由制造工程部主任审核、分管副院长批准后发布，负责组织各技术、生产、质量等部门进行相关工艺验证。

6.1.2 定型产品工艺参数、工艺流程、主要生产条件(设备、材料等）发生变化时，在试样时针对变化部分进行工艺验证，由制造工程部各专业根据实际情况组织相关单位实施。

6.1.3 全新辅料品种选用应进行工艺验证，由制造工程部组织实施，现场替代辅料由生产基地负责组织实施。

机械制造厂作业指导书HZ\WI7.5-11-2002工艺装备设计、制造、验证管理办法文件提出部门：编写：审核：批准：2002年6 月 5 日发布 2002年6 月 5 日实施１目的和适用范围本指导书规定了本厂工艺装备设计、制造、验证管理工作中各相关部门的职责，以及相应过程段内的主要工作内容，方法和步骤，确保设计制造的工艺装备满足工艺要求。

本指导书适用于本厂全部工艺装备的设计制造、验证管理过程。

２职责２.1 技术科是工艺装备的设计、制造、验证管理工作的归口管理部门，负责主要大型工艺装备的设计工作，各车间（分厂），自行设计工装的审批工作以及工艺装备的验证组织工作。

2.2 生产科按照技术科提供技术文件组织生产加工。

2.3 质检科负责工装制造过程检验和最终检验，参与工装的验证工作。

2.4 各车间（分厂）按照技术文件要求，进行加工制造，并参与工装验证工作。

３方法与步骤3.1 工艺装备的设计3.1.1 产品专责工艺师在编制工艺工程文件时，按照WI0901-01《工艺文件的完整性》的要求编制《专用工艺装备明细表》，并根据工艺规程要求，提出《工艺装备设计任务书》，经科长批准后，安排工艺人员或车间技术组进行设计。

3.1.2 工装设计人员应按照《专用工艺装备设计任务书》的要求下，在车间调查研究和广泛收集有关技术资料的基础上制订工装设计方案，必要时与专责工艺工程师协商修改《专用工艺装备设计任务书》。

3.1.3 工装设计方案完成后，应对其制造成本进行初步核算，费用在１０００元以内由技术科长审批超过１０００元由总工程师审批，必要时招集有关人员会审。

3.1.4 工装设计应考虑结构齐全，技术先进，经济合理，操作方便，制造工艺性好，维修简便，工装设计应符合标准化的要求。

3.1.5 新产品试制阶段，只生产必不可少的工装，小批试制阶段，按工艺要求设计主要工装，成批生产设计全部工装。

3.1.6 工装完成后应编制相应的工艺文件及《专用工装加工清单》，由技术科长审批后交生产科组织加工生产。

工艺装备检验制度1、外购的量具附有出厂价合格证书，凡无合格证，可拒收。

2、外购的工具、刃具，经检验合格后方准入库。

3、自制的量具、工具、刃具，经检验合格后方准入库。

4、未经检定或不合格的工具、量具、刃具，一律不准发放使用。

5、为保证量值的正确传递，全厂所有量具从入库、发放、使用权直至报废，均由专门部门人员负责验收、建档、周检、修理和处理，按相应的计量制度实施执行。

6、夹具、辅具、模具的检验应“按工艺装配检验制度”实施，须随同图纸一同入库。

7、新制模、辅、夹具投入使用时，使用部门负责会同设计、制造、检验部门进行验证；验证应填写验证单，各方签字，以备查考。

8、未经验证的工艺装备，因任意投入使用而产生零件报废、质量事故，由使用人负责。

9、工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证、零件已磨损或缺件的工艺装备，不许发放使用。

使用中工艺装备若发现类情况，使用部门应予停用。

工艺装备检验制度（2）是指企业在生产和使用工艺装备时，为确保质量和安全，制定的一系列检验规定和程序。

其目的是通过对工艺装备的检验，确保其性能和质量符合要求，从而保证生产过程的稳定性和产品质量的合格性。

工艺装备检验制度一般包括以下内容：1. 检验目的：明确工艺装备检验的目标是为了保证产品质量和安全。

2. 检验的范围：明确哪些工艺装备需要进行检验，包括生产设备、工具、仪器仪表等。

3. 检验方法和标准：确定工艺装备检验的具体方法和标准，包括使用哪些检测设备和仪器，以及检验指标和要求是什么。

4. 检验频次：确定对工艺装备的检验频次，即检验的时间间隔或生产数量的要求。

5. 检验记录和报告：规定对工艺装备检验结果的记录和报告要求，包括检验日期、检验员、检验结果等。

6. 不合格品处理：明确对于检验不合格的工艺装备应如何处理，包括修理、退货、报废等。

7. 检验责任和权限：确定工艺装备检验工作的责任人员和权限范围。

通过建立和执行工艺装备检验制度，企业可以提高工艺装备的质量和安全性，降低生产事故和产品质量问题的发生率，保证生产过程的稳定性和产品质量的合格性。

工艺装备的验证制度
一、工艺装备，简称工装，它是产品制造过程中所必需的物质基础。

它包括设备、夹具、专用检具、模具、刀具、计量器具、辅具、工位器具等。

二、专用检具、计量器具等需外购的工艺装备：
此类装备进厂时由质检部门人员按照外购规程进行产品质量的认定，由质量部门人员负责送到国家指定专业部门进行周期检定认证。

三、设备、刀具等需外购的工艺装备：
此类装备进厂时由质检部门人员按照外购规程进行产品质量的认定，然后先进行小批量的实际试用，在实际的试用后给予客观实际的评价，如若试用通过后，可进行后续使用。

四、夹具等需外协的工艺装备：
此类装备进厂时由质检部门人员按照外协规程进行产品质量的认定，然后依据技术图纸进行检验与外协厂家提供的资料证明。

五、辅具、工位器具等需自制的工艺装备：
此类装备依据技术部门下发的图纸，车间生产部门进行生产制造，质检人员按照相关的工厂检测规程进行器具的检验与验证。

工艺装备管理办法Q／RC.ZG.27－20041 目的为了保证工艺装备的性能和质量能满足产品生产的要求,确保生产过程能力,制定本办法;2 适用范围适用于本企业内产品生产用工艺装备的提供、使用和保管的全过程管理;3 职责3.1 工艺装备使用单位负责提出工装需求申请,配合进行工装的调试与验收,并使用、维护和保管经过验收合格的工装;3.2 产品开发部负责审核各单位提出的工装需求,组织工装设计并进行设计方案审核,参与工装的验收鉴定,负责工装质量问题审查和工装报废审查;3.3 生产配套部负责下达工装生产作业计划并负责检查进度,负责所需外购材料、元器件、零部件的采购,负责工装的外协加工或外购;3.4 四分厂负责自制工装的设计、制造和安装调试,参与工装的验收鉴定,负责工装库的管理工作;3.5品质部负责主持工装的鉴定和试模产品的检验,办理工装验收鉴定手续;4 工作程序4.1 工装需求的确定4.1.1 生产单位根据产品图纸要求和生产的需要,提出工装需求,填写工装需求申请单,绘制工装结构、排样示意图,明确工装的性能和精度要求,报产品开发部审核后安排工装设计;4.1.2 公司内部新产品试制、工艺改造和科研项目所需工艺装备,由项目工艺负责人提出设计要求,经总师办组织审查通过后由产品开发部安排设计;4.1.3 工装设计人员按照工装需求申请单的要求进行设计,设计完成后的图纸由产品开发部审核会签,必要时召开评审会;4.2 工艺装备的提供4.2.1 工装设计图纸经审核批准后,交生产部安排生产;工装制造工作由四分厂进行;4.2.2 对于本厂不能制造的工装,由生产部提交报告,报经主管领导批准后由生产部负责外协加工或外购;4.2.3 工装制造完工或外购进厂后,由品质部组织试模和验收鉴定;使用单位、产品开发部、四分厂应参与工装的验收鉴定工作;4.3 工装入库4.3.1 工装经验收鉴定合格,会签完毕后方可办理入库;4.3.2工装入库必须做到“五齐套”：工装设计图纸资料齐套,工装鉴定书齐套,产品试模样件齐套,工装附件齐套,并在工装上显著位置打上永久性的工装代号;4.4 工装的保管4.4.1 工装应按规定进行油封,防止生锈,并作好状态标识;4.4.2 工装必须分类存放于固定的架位上,做到帐、物、卡相符;4.4.3 对于损坏待修、报废的工装,应进行隔离,作出明显的标识,严禁借出;4.5 工装使用控制4.5.1生产单位使用工装时应办理借用手续;借用工装时填写工装借用卡,并在工装借用记录本上登记,借用时检查工装鉴定书、试模样件、工装附件、工装鉴定有效期,待各项齐全无误后方可借出;工装鉴定书随同借出,并按要求做好相应记录;4.5.2操作人员应正确使用工装,并注意对工装进行合理维护和保养,清理干净工装上的产品残留物,并在工装必要部位上油;对于没有按要求保养的工装,库房可以拒绝退库;4.5.3操作人员应填写工装使用记录;每次正式使用前都应进行试模,首件送检合格后方可继续生产;使用结束后应进行工装验证,完好的工装随同鉴定书、试模件记录交检验员鉴定,认可后方能退库;4.6工装修理和报废管理4.6.1 工装使用中出现加工零件不合格,操作者应及时报告工装监督员,确认工装是否有问题;确认有问题的工装,应及时填写工装修理申请单送四分厂修理;4.6.2 工装修理应做好记录;经修复后的工装,需经试模件检验合格后方能继续投入生产;4.6.3对于问题严重无法修复的工装,使用单位提出报废申请后,需由工装监督员会同品质部、产品开发部有关人员共同确认是否报废,确认报废的工装由使用单位办理报废手续;。

工艺装备管理制度1目的和适用范围为加强对工艺装备的检查、保管、使用和鉴定等管理工作，保证产品质量，降低生产成本，实现安全生产，特制定本制度。

适用于公司产品生产过程中所需工艺装备的管理。

2职责2.1技术部负责根据产品图样、技术文件等设计所需的工艺装备。

2.2质检部负责根据工装的图样、技术要求等对工艺装备进行验收。

2.3使用部门负责工艺装备的贮存保管和使用管理。

3工作程序3.1工艺装备的设计、制造3.1.1技术部根据产品图样、工艺文件设计所需的工艺装备，绘制工艺装备图样，并编制工艺装备的生产工艺和原材料定额。

3.1.2生产车间根据技术部提供的工艺装备图样、生产工艺及材料定额组织进行工艺装备的生产制造。

3.2工艺装备的管理3.2.1工艺装备制造完成后，由生产车间通知质检部进行验收。

对于项目较大的、复杂程度较高的工艺装备由质检部会同技术部、使用部门共同进行验收。

3.2.2验收合格的工艺装备，由使用部门建立档案进行管理，工艺装备的图纸资料由技术部保存。

3.2.3为防止工艺装备的损坏或丢失，工艺装备由使用部门指定专门地点进行存放。

3.2.4生产车间应设专/兼职人员对工艺装备进行维护和管理，发现有损坏现象及时进行修理或更换，以免影响正常生产。

3.3工艺装备的使用3.3.1使用工装的班组或个人在使用工装前应向工艺装备管理人员说明情况，并填写“工艺装备使用登记表”注明使用日期、使用人等。

3.3.2工艺装备管理人员在验证工艺装备合格并无任何异常的情况下方能交工装使用人进行使用，工艺装备使用完毕后，管理人员应对工装再次确认后方能存放于指定的地点。

3.4工艺装备的报废3.4.1工艺装备在使用过程中因严重损坏，切无法修复的或经多次使用造成各项性能指标均达不到要求的，由工艺装备管理人员提出申请，经技术人员鉴定同意，可对工装做报废处理。

3.4.2对已经报废的工艺装备，工艺装备的管理人员应做好标识，并进行隔离存放，防止工装误用。

汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了标准化管理工装，保证工装质量完善和规范工艺装备的编号、涂色办法流程，特制定本管理标准。

2. 范围2.1 适用于浙江众泰汽车制造有限公司自制工艺装备的设计、制造和验证、涂色、编号管理，及工装的使用、维护、修理、复制、报废等，工艺技术部统一管理并使用。

3. 定义3.1 工艺装备：简称“工装”，是指为实现工艺规程所需的各种刃具、夹具、量具、模具、辅具、检具，工位器具、钳工工具等的总称。

3.2 工艺装备涂色：为美化企业自制工艺装备，均应具有独立的涂色规定，同一涂色规定可以沿用多种工艺装备。

3.3 工艺装备编号：企业的自制工艺装备均应具有独立的编号，同一编号只能使用一种工艺装备，工艺装备编号采用字母和数字混合编号的方法。

4. 职责4.1 总经理4.1.1 负责【工装制作申请单】和【工装报废申请单】的批准。

4.2 工艺技术部4.2.1 部长4.2.1.1 负责【工作联络单】、自制工装设计图纸、委外设计制作工装技术协议的批准。

4.2.1.2 负责对下发制作的工装料架图纸的编号批准。

4.2.1.3 负责对下发制作工艺装备涂色批准。

4.2.2 科长4.2.2.1 项目科科长负责对下发制作工装料架图纸的编号审核。

4.2.2.2 项目科科长负责对下发制作工艺装备涂色审核。

4.2.3 项目室主任负责自制工装设计图纸、委外设计制作工装技术协议的审核4.2.4 工装工程师4.2.4.1 负责自制工装图纸的绘制、委外设计制造的工装的技术协议等技术资料的准备及参与调试安装、验收工作。

4.2.4.2 负责绘制图纸后向标准化室编号管理员申请编号。

4.2.4.3 绘制工艺装备图纸并在图纸上标注工艺装备涂色要求。

4.2.5 标准化工程师。

4.2.5.1 负责工装料架制作的编号统计，便于管理。

4.2.5.2 负责对下发图纸编号标准化。

4.2.5.3 负责对制作的工艺装备涂色标准化。

4.3 生产技术部4.3.1 工务科主管负责安排自制工装的制作、调试安装。

工艺装备管理制度1 目的为加强公司工艺装备管理，保证工艺装备的有效性，使加工的产品符合工艺性需求和产品品质需求，特制定本规定.2 范围本制度规定了工艺装备的设计、制造、使用、校验及报废全过程的管理要求.本制度适用于对生产、检验用工艺装备的控制管理.3术语:3。

1工艺装备（工装）：产品制造过程中使用的各种工具的总成，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。

3.2专用工艺装备：专为某一产品使用的工艺装备。

3。

3标准工装：已纳入标准的工装。

3。

4工位器具:是企业在生产现场或仓库中用以存放生产对象或工具的各种装置。

是用于盛装各种零部件、原材料等，满足生产需要，方便生产工人操作，所使用的辅助性器具，是生产过程中每一个环节所不能缺少的.工位器具主要包括：工作台、零件存放架、分装台（架）、料箱、料斗、集配箱、运转小车、吊装用具等。

4 职责4。

1生产部工艺室负责生产、检验用专用工艺装备的设计；负责专用工装的编号工作，并负责专用工装图样等文件整理。

4.2生产部为工艺装备的归口管理.负责组织工艺装备的制造、修理与报废等管理工作。

4。

3 采购部门负责对外购工艺装备的采购、报验。

4.4 检验部门负责对各类工艺装备的检验及定期校验。

4。

5 使用部门（装配车间、机加车间和检验部门)提出标准工装的采购申请。

5 标准工艺装备的工作程序5.1计划、采购5.1.1 库房工具管理员应根据库存量和工艺工装表，编制标准工具（刀具、磨具等）需求计划.报给生产部的计划员。

计划员将批准的采购计划下到采购部，由采购部门实施采购。

5.1。

2 各车间需要的工具需提采购申请单经批准后,转到生产部计划员。

计划员将批准的采购计划下到采购部，由采购部门实施采购。

5。

1。

3 安调售后服务人员在外经批准自行购买的工具，回公司后应填写入库单，将工具返还库房.无入库单和购置发票将不给予办理入库手续。

5 。

2 入库5。

2。

1 供应商持《送货单》按订单送货，所供标准工装经质量检验部检验合格后直接进入库房。

检测校准工装管理程序1 目的规范公司工装设计、制造、验证、周期检查、入库、领用、回收、保养、修理、报废等管理办法，确保工装处于受控状态，更好的为检测、校准、生产服务，特制订本办法。

2 范围本办法适用于公司所有检测、校准用工装的管理。

3 规范性引用文件无4 职责4.1 技术研发部负责根据检测、校准工装的设计；4.2 机加生产部负责对设计出的工装进行加工制造；4.3 质量部检验组负责对工装进行检验；4.4 工装设计部门负责组织工装验证；4.5 工装使用部门负责对本部门工装进行周期检查；4.6 工装使用部门负责工装的入库、领用、回收、保养、修理、报废等。

5 详细要求5.1 工装设计5.1.1 技术研发部、机加生产部技术组根据检测、校准、机加生产需要设计各种工装，自制工装要绘制生产加工图样、明确生产加工用料。

工装应具有可靠性、适用性、可维护性、安全性，并能实现快速装卡、更换。

5.1.2 工装设计应有文件目录和图样目录，图样及设计文件应清晰、完整、正确、统一。

5.1.3 重要、关键工装应附有维护使用说明书、操作规程。

5.2 工装制造5.2.1 工装制造由机加生产部进行加工，设计部门负责加工过程中跟踪技术指导。

5.2.2 工装在制造过程中，因设计修改或取消制造，由委托生产的部门负责通知机加生产部。

5.2.3 工装制造完成后，应在工装上打上编号或做相应标记，以辨别其唯一性。

5.3 工装验证5.3.1 验证目的：证明工装能保证产品质量符合设计要求和工艺要求，验证工装的可靠性、适用性、可维护性、安全性、生产效率，以保证产品生产的顺利进行。

5.3.2 验证范围及要求：设计及改进设计的，复制的复杂及精密的并对产品质量、检测质量有影响的工装均应验证。

工装验证应覆盖工装外观检查、尺寸检测、性能试验和安全性检验等。

5.3.3 验证内容5.3.3.1 工装与设备的关系：工装能正确安装在工艺所规定型号的设备上；工装与设备的连接部位、结构尺寸、定位精度、装夹位置符合设备的要求；工装在设备上的装卸、操作方便，安全可靠；工装与被制造件、检测件装卡后的总重量及总体外形尺寸在设备允许范围之内。

ZZZZ有限公司企业标准工艺装备管理办法Q/ZZZZ-2023代替QZZZZ-20041目的为规范工艺装备的管理而制定本办法。

2主题内容与适用范围本标准规定了新制造的工装验证入库，及工装借还，送修的办法。

本标准适用于成型模、冷冲模、工夹具、磨夹具等工装管理。

3新制造的工装，经试校验证合格或回用后，由工装制造者按工艺装备编号标准的规定刻上钢印，由工装制造部门负责办理入库手续后送模具库入库。

4工装管理4.1工装管理人员应熟悉库内所有的工装种类、编号，使用部门和存放部位。

4.2各种工装应划区分别，写有明显的标志，不准直接放在地面上，对底部垫木板的大工装上，不准任何人在上面行走，并禁止摆放与工装无关的物品。

4.3对库内的工装，包括在用、待修、送修等工装，做到帐、卡、物三者相符，对于待修工装应划固定地方摆放，以示区别。

4.4车间使用模具要填写借模通知单，通知模库，并在工艺装备管理记录卡上登记签字，后一并将模具、末件、末件合格证、附件一起借用。

4.55生产完工的工装及附件归还模库时要进行检查是否完好,并附有巡回检验员检验的合格末件及末件合格证，记录完毕后的履历卡一起归还模库，并在工艺装备管理记录卡上填上归还日期。

4.6为防止工装锈蚀，进库后要涂好防锈油，对大型工装在未进库前，必须在型腔部位涂上防锈油，存放在库内的工装要经常检查保养。

4.7对无法修理而需要报废的工装，应及时向有关部门汇报，并办理手续。

4.8未经保管人员允许，不准任何人进入库内。

4.9操作人员严禁用铁质铲刀、螺丝刀、划针、榔头等接触平面和型腔，工装保管员应爱护工装，做好搞好库内清洁，工装不得颠倒杂放，做到摆设整齐，标记明显，道路畅通。

5工装借还、修理办法5.1生产车间按有关施工卡或生产计划单计划开出借模通知单，向模具库办理借用工装手续。

5.2仓库保管员应及时将工装和工装附件（包括顶板、钥匙、销子、冷夹具等）末件、末件合格证、工装履历卡准备齐全。

阳煤集团煤矿技工学校实习工厂
程序控制文件
标准号
版本号
NO.1
工艺试验和工装验证管理规定
页码
1
1.主题内容
本制度对工艺装备的设计、制造、检验、验证及生产中的使用、维护、管理做出了规定。
2.适用范围
适用于绞车制造、检验的工装、模具、夹具等。（以下统称“工装”）
3.工装的提出和设计
3.1工装的提出
3.1.1工艺人员在工艺审图时发现需增加新的工艺装备时。应提出新增工装设计任务书，由工艺质控责任人审核，重大工装需主管生产技术副总批准。
长期
3
工装台账
JL.07-07
生产厂
生产厂
长期
4
工装报废申请表
JL.07-08
生产厂
技术质量部
长期
5
工装验证报告
JL.07-09
生产厂
技术质量部
长期
6
工装档案
JL.07-10
生产厂
生产厂
长期
4.2工装的检验和验证
4.2.1工装制造过程中应经检验合格，并应保存检验记录。
4.2.2工装制造完毕后应经验证，未经验证合格的工装不得用于生产。
4.2.3重要工装应定期验证，一般工装在首次使用时验证。成形模应在批量使用前实施首检。
4.2.4工装验证由工艺质控责任人组织，技术质量部、生产厂及工装设计人员参加。验证应有记录，验证合格后进行编号并登入台账。
3.2.3工装图样由技术质量部门负责汇总、保管。工装图样需修改时应办理“文件更改申请单”。
4.工装制造、检验和验证
阳煤集团煤矿技工学校实习工厂
程序控制文件
标准号
版本号
NO.1
工艺试验和工装验证管理规定

工艺装备管理制度1、目的为了加强对工艺装备的设计、制造、验证工作的管理及合理使用维护和保管，以满足生产的需要。

2、适用范围适用于专用工艺装备的分类、设计、生产制造、验证、修理、报废、复制及图样的管理和控制。

3、定义3.1、工艺装备（以下简称工装）产品生产过程中所用各种刃具、夹具、模具、量具、检测工具、辅具、钳工工具和工位器具的总称.3。

2、专用工装专用某一产品所用的工艺装备。

3。

3、通用工装：能为几种产品所共用的工艺装备。

3。

4、在用工装：经验证合格已投入使用的工艺装备。

4、职责4。

1、技术科负责工装的设计（含委托设计)、验证、编号、对在用的工装进行技术监督.对工装的正确使用进行指导,审定工装的修理、报废手续。

4.2、生产科负责工装的生产制造（包括自制及外协），验证、维护、修理、申办报废手续。

5、工装的管理5.1、工装的分类A类:无工装则无法加工或不能保证质量和安全生产的关键工装,主要用于样品试制阶段；B类：为提高质量所需要的工装，一般用于小批量生产阶段；C类：为提高生产率、增加经济效益和工艺先进性、增加工装系数而补充的工装,适用于批量生产阶段；D类：指几类产品共用的工装及试验性质的工装。

5.2、工装的设计5.2.1、技术科根据需要编制工艺装备设计制造计划，经质保工程师批准后实施.5.2.2、设计工艺责任师根据工艺装备设计制造计划编制工装设计任务书（含委托设计）其内容包括:a、产品型号、零件图号及名称；b、生产类型、工装所属类别;c、工装名称、工装编号；d、使用单位、使用设备;e、结构形式（或示意图）、前后工序及其加工程度；f、定位基准、夹紧方式、冲裁力、冲件排样、拉深次数等.5.2.3、由设计工艺责任师编制、经质保工程师审定的工装设计任务书连同配齐的产品图纸，交工装设计者进行工装设计（含委托设计）。

5。

3、工装的编号同工装设计图纸编号。

5。

4、工装设计的原则5。

4.1、应按产品图样及其技术要求和工装设计任务书（含委托设计）中规定的工艺要求、生产类型等确定工装结构。

工艺装备设计与验证管理规定GA/ M 04·10A1 范围1.1本标准规定了公司工艺装备设计与验证管理办法。

1.2 本标准适用于公司一般工艺装备的设计与验证工作。

2 术语3 职责3.1 对重大、关键工装由人才和制造设备都具优势的专业制造厂承包设计和制造。

本公司只承担一般工装与零星工装的设计与制造。

3.2 一般工装由分厂技质科下达设计任务，项目报技术部。

3.3 工装设计人员负责设计工装。

3.4 车身厂负责制造工装，并进行标识。

3.5 质量部检验人员负责检验工装。

3.6 技术部（或工装设计单位）负责组织有关单位（或部门）验证工装。

4 工装装备设计程序4.1 对于重大、关键的工装设计由公司技术部和有关部门与承包厂商面议后签署有关协议或订货合同。

4.2 一般工艺装备由各分厂技质科下达设计任务。

4.3 工装设计人员接到设计任务后，应主动收集有关的工艺规程，被加工件的图样或样件、产品技术条件、有关国家标准、行业标准和企业标准、国内外典型工装图样和有关资料，了解制造单位的生产条件等。

并对以上资料进行综合分析、研究。

4.4 重点熟悉如下内容：4.4.1 被加工件的结构特点、主要精度、技术条件和功能；4.4.2 被加工件的材料、毛坯种类、重量和外形尺寸等；4.4.3 被加工件的工艺方案、工艺规程等。

4.5 确认设计方案4.5.1 绘制方案结构示意图，对已确定的基础件的几何尺寸进行必要的刚度、强度、夹紧力的计算；4.5.2 对复杂工装需绘制装配尺寸和刀具布置图；4.5.3 选择定位元件、夹紧元件或机构，定位基础的选择应考虑与设计基准、测量基准的统一；4.5.4 对工装轮廓尺寸、总重量、承载能力以及设备规格进行校核；4.5.5 对设计方案进行全面分析研究后，确定总体设计。

4.6 绘制装配图：4.6.1 工装图样应符合JB/T9165.4的规定和机械制图、技术制图标准的有关规定。

4.6.2 绘出被加工零件的外形轮廓、定位、夹紧部位等。