焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策概述

焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策为了确保焊接质量符合要求，需及时辨识出焊接质量不符合项，并采取相应的缺陷控制对策。

下面将对焊接质量不符合项辨识的方法和主要缺陷控制对策进行详细阐述。

一、焊接质量不符合项辨识的方法1.焊缝外观检查：通过视觉检查焊缝外观，辨识出焊接质量问题。

常见的焊缝外观问题包括焊缝凹陷、焊缝高度不均匀、焊缝表面有气孔、烧孔等。

2.尺寸测量：通过测量焊缝的尺寸，辨识出焊接质量问题。

例如，焊缝宽度不符合要求、焊缝长度不符合要求等。

3.无损检测：利用无损检测方法，包括超声波、射线、涡流、磁粉等，检测焊缝内部存在的缺陷。

例如，焊缝中有裂纹、夹杂物等。

4.机械性能测试：通过对焊缝进行机械性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，判断焊接质量是否满足要求。

例如，焊缝强度不达标、冲击韧性不满足要求等。

以上方法综合运用，可以对焊接质量进行全面的辨识。

1.加强工艺管理：制定合理的焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、预热温度等，确保焊接过程能够得到有效控制。

同时，加强操作规程的培训和执行，提高焊接人员的操作技能。

2.材料控制：对焊接材料进行严格的选择和验收，确保材料符合相关标准要求，避免因材料质量问题导致焊接质量不符合。

3.清洁处理：在焊接前，对焊接面进行充分的清洁处理，去除油污、氧化皮等杂质，提高焊缝的质量。

4.缺陷修复：对于焊接质量不符合项，应及时采取相应的修复措施。

例如，焊缝凹陷可采取填充措施，焊缝气孔可采用补焊等方法修复。

5.检测技术改进：引入先进的焊接检测技术，如激光检测、红外检测等，提高焊接质量的检测准确性和效率。

6.过程监控与纪录：建立完善的焊接质量监控和纪录系统，对焊接过程进行实时监控和记录，及时发现问题并采取措施进行修正。

7.建立质量管理体系：依据相关标准，建立焊接质量管理体系，明确各项焊接质量要求和控制措施，提高焊接质量的可控性和稳定性。

总结起来，焊接质量不符合项辨识是确保焊接质量的重要环节，通过合理运用辨识方法和采取适当的缺陷控制对策，能够及时发现和解决焊接质量问题，提高焊接质量水平，确保焊接结构的安全可靠性。

最全的焊接技术缺陷及防治措施智能方在线学院&助力提高您的技术能力您身边的机器人服务专家一、焊接缺陷的分类焊接缺陷的种类很多，按其在焊缝中所处的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

外部缺陷也叫外观缺陷。

外部缺陷位于焊缝表面，借用肉眼或低倍放大镜就能观察到。

内部缺陷位于焊缝的内部，必须应用破坏性检验或专门无损检验方法才能发现。

焊接缺陷的常见分类方法如下：二、焊缝尺寸不符合要求1、现象包括：焊缝外形高低不平、焊道宽窄不齐、焊缝余高过大或过小、焊缝宽度太宽或太窄、焊缝和母材之间的过渡不平滑等，如图1所示。

2、原因分析（1）焊缝坡口角度、宽度及组装间隙不统一。

（2）焊条直径选择不当，造成填充层过高，失去坡口轮廓线，使盖面宽窄不一，焊缝过高，波纹粗劣。

（3）背面清根刨缝质量差，焊道宽度不一。

（4）焊接电流过大或过小，运条手法和角度不当以及焊速不均匀。

3、危害性尺寸过小的焊缝，会降低焊接接头的强度；尺寸过大的焊缝，不仅浪费焊接材料，也会增大焊接结构的变形。

焊缝金属向母材的过渡处若不平滑，出现尖角，会造成应力集中，降低焊接结构的承载能力。

4、预防措施（1）采用自动和半自动切割机或刨边机加工坡口。

（2）焊缝组对间隙应控制在标准规范要求值以内，背面用碳弧气刨清根后，采用砂轮修整刨槽及碳化层，使刨槽宽窄一致。

（3）选用适当的焊接电流和焊条直径，遵守焊接工艺，熟练掌握操作技术，保持焊速均匀；手工焊操作人员要熟练地掌握运条速度和焊条角度，以获得成形美观的焊缝。

5、处理方法对于焊缝余高过高，应用砂轮修整，宽窄不一或高度不够处，应重新补焊，且补焊连接处应圆滑过渡。

三、咬边1、现象咬边也称“咬肉”，是电弧或火焰将焊缝边缘的母材熔化后，没有得到填充金属的补充，而留下的凹陷或凹槽。

2、原因分析（1）焊接电流过大，电弧过长，运条角度不当及运条操作不熟练。

（2）焊接运条时，坡口边缘两侧停留时间过短，造成熔敷金属与母材未熔合。

（3）焊缝填充金属过低，盖面焊接焊肉过厚，电弧停留时间过长，焊缝区域温度过高而造成咬肉。

焊接过程不符合项及纠正措施1 一般对于焊前检验和焊中检验发现的不符合，可以及时纠正，不至于造成完工产品的不符合。

此条款里面所谈论的“不符合”特指焊后检验阶段。

必须确保有不符合项的产品不用于生产中，直到修复后。

焊接中心应采取所有必须手段分析不合格原因，以免不合格项的再次发生。

不符合的判断一定要以可量化的指标为准则，如前边提到的ISO10042 的验收等级，图纸，检验试验计划中的具体要求等等。

超出接收范围的才是真正的“不符合”，需要填写NCR，启动NCR 处理程序，否则只能称之为“缺欠”，不需要填写NCR，但是否修复和处理由焊接管理人员决定。

在焊后检验中发现任何的缺陷时，焊接管理人员都应该在场，至少焊接技师应该到场。

对所有不能被原有WPQR（或其他能获得同样焊缝质量的WPQR）覆盖的焊接修复或与设计的不一致，不符合报告(NCR)是必需的。

有以下影响的修复：●产品功能，●工件的可交换性，●生产的顺序，●工件的维护。

必须由设计部门批准，必要时取得客户的同意。

2 不符合项的解决确认为不符合的部件，必须进行识别，如果可能，保存在单独的区域，以便误用。

只需打磨就可解决的不符合，由钳工或焊工打磨解决；需要焊接修复的，由原施焊焊工或具有同样资质、技能更熟练的焊工执行，焊接工艺按照通用返修工艺规程或专门的返修工艺规程。

对修复后的工件必须使用和首次检验时相同的检验方法进行重新检验。

如果根据焊接管理人员的判断，也可以使用其他检验方法。

3 纠正措施焊接中心应根据焊后检验记录做月度统计，焊接中心根据统计结果进行分析，提出解决方法，必要时召集相关人员进行通报，或者对焊工、焊接操作工进行培训。

4 文件NCR 应包含不符合的描述、原因、决定的解决措施。

对执行修复后的所有试验，必须发布报告，如NDT 报告、尺寸检查报告等，作为相应NCR 的附录。

焊接技术中常见问题解析及解决方案大全焊接技术在现代工业中扮演着重要的角色，它能够将金属材料连接在一起，为各行各业的制造业提供了必不可少的工艺。

然而，在实际的焊接过程中，常常会遇到一些问题，如焊缝质量不合格、焊接变形、焊接材料选择不当等。

本文将针对焊接技术中的常见问题进行解析，并提供相应的解决方案。

一、焊缝质量不合格问题1.焊缝质量不达标的原因分析焊缝质量不达标的原因可能有很多，包括焊接参数设置不合理、焊接材料质量差、焊接设备故障等。

其中，焊接参数设置不合理是最常见的原因之一。

焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等，如果这些参数设置不当，就会导致焊缝质量不合格。

2.解决方案要解决焊缝质量不合格的问题，首先需要对焊接参数进行合理设置。

根据焊接材料的种类和厚度，选择适当的焊接电流和焊接电压，控制好焊接速度，以确保焊缝质量达标。

此外，还需要注意焊接材料的质量，选择合适的焊接材料，确保其符合相关标准。

二、焊接变形问题1.焊接变形的原因分析焊接变形是指焊接过程中由于热应力引起的金属材料变形现象。

焊接变形的原因主要有焊接热量过大、焊接速度过快、焊接材料选择不当等。

其中，焊接热量过大是导致焊接变形的主要原因之一。

2.解决方案要解决焊接变形的问题，首先需要控制好焊接热量。

可以采用预热的方法，在焊接前对焊接部位进行加热，以减小焊接热量对金属材料的影响。

此外，还可以采用焊接顺序控制的方法，即先焊接靠近焊接部位的位置，再焊接远离焊接部位的位置，以减小焊接热量对金属材料的影响。

三、焊接材料选择不当问题1.焊接材料选择不当的原因分析焊接材料选择不当可能会导致焊接质量不合格、焊接强度不够等问题。

焊接材料选择不当的原因主要有材料强度不匹配、材料成分不合理等。

2.解决方案要解决焊接材料选择不当的问题，首先需要对焊接材料进行合理选择。

根据焊接部位的要求，选择合适的焊接材料，确保其强度和成分与焊接部位相匹配。

此外，还需要对焊接材料进行严格的质量检测，确保其质量符合相关标准。

焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。

对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。

一、未焊透焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。

出现在单面焊的坡口根部（见下图）,未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。

单面未焊透角焊缝未焊透产生原因:（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。

(2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。

（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置,或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。

防止措施：（1)打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右)合适并防止错边超标（≤e/20+1mm，最大为1.5mm，e为管子壁厚）。

（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。

（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔,应把熔敷金属送至坡口根部。

二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。

产生原因：（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。

（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠,影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接"。

（3）2GT位置操作时,在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离,使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。

(4)氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等.防止措施：（1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。

（2)操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。

（3）2GT位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施（范文大全）第一篇：常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。

焊条角度适当上抬，48/42度合适。

另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时间不均匀。

所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。

所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方法不当有关。

平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。

平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。

最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。

实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。

夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。

3）未焊透与未熔合未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。

焊接工艺常见缺陷和整改措施总结(一)焊接工艺常见缺陷和整改措施总结焊接是工业、制造业中常见的一种连接技术，它的优劣直接影响着焊接件的质量和使用寿命。

但是，焊接工艺中常会出现一些缺陷，这些缺陷不仅会降低焊接件的使用寿命，还会对生产和使用造成不良影响。

本文将总结焊接工艺常见缺陷和整改措施。

1. 焊接变形焊接变形是焊接工艺中常见的一种缺陷，它会导致焊接件的尺寸和形状发生变化，从而影响使用。

为了消除焊接变形，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的加工顺序和焊接顺序；（2）控制焊接温度和速度；（3）合理改善工件加工和组装精度。

2. 焊接裂纹焊接裂纹是一种严重的焊接缺陷，它会导致焊接件的破裂和失效。

为了消除焊接裂纹，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）消除焊接区域的缺陷和杂质；（3）控制焊接过程中的应力和变形。

3. 焊接气孔焊接气孔是一种常见的焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和气密性降低。

为了消除焊接气孔，需要采取一些措施，例如：（1）采用干燥的焊接材料和设备；（2）控制焊接过程中的气体成分和压力；（3）避免焊接材料和基材的氧化和蒸发。

4. 焊接夹渣焊接夹渣是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度降低和损坏。

为了消除焊接夹渣，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）保持焊接区域的清洁和干燥；（3）控制焊接过程中的焊接速度和焊丝输送。

5. 焊接未熔合焊接未熔合是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和连接性降低。

为了消除焊接未熔合，需要采取一些措施，例如：（1）加强预热和焊接温度控制；（2）采用适当的焊接顺序和焊接角度；（3）检查焊接材料和基材的表面情况。

综上所述，焊接工艺中常见的缺陷和整改措施是多种多样的，采取正确的措施和方法可以有效地消除这些缺陷，提高焊接件的质量和使用寿命。

因此，在焊接过程中，应仔细分析焊接缺陷的原因，采取合理的整改措施，确保焊接质量和安全。

焊接中的常见缺陷的成因和防止措施第一篇：焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接是保证结构强度的关键，是保证质量的关键，是保证安全和作业的重要条件。

如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起事故。

据对脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。

在进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。

因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保安全。

焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。

常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。

一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。

产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。

此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。

由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。

严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。

不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。

埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。

二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。

夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。

产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。

在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。

进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。

多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。

焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。

同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。

填充金属不足是产生未焊满的根本原因。