柔性制造系统(FMS)

机械制造中的柔性制造系统在当今高度竞争的制造业环境中，企业需要不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并快速响应市场的变化。

为了实现这些目标，柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，简称FMS）应运而生。

柔性制造系统是一种先进的制造技术，它将计算机技术、自动化技术和制造技术有机地结合起来，为机械制造企业提供了高度灵活和高效的生产解决方案。

一、柔性制造系统的定义和组成柔性制造系统是由数控加工设备、物料储运系统和计算机控制系统等组成的自动化制造系统。

它能够在不停机的情况下，根据生产任务的变化，自动调整加工工艺和生产流程，实现多品种、中小批量生产的高效化和自动化。

数控加工设备是柔性制造系统的核心，包括数控机床、加工中心等。

这些设备具有高精度、高效率和高自动化程度的特点，能够完成各种复杂零件的加工。

物料储运系统负责原材料、在制品和成品的存储和运输。

它通常包括自动化仓库、输送装置、搬运机器人等，能够实现物料的快速准确配送，保证生产的连续性。

计算机控制系统是柔性制造系统的大脑，它负责对整个生产过程进行监控、调度和管理。

通过计算机控制系统，操作人员可以实时掌握生产进度、设备状态和质量情况，并及时做出调整和决策。

二、柔性制造系统的特点1、高度灵活性柔性制造系统能够快速适应产品品种和生产批量的变化，无需对设备进行大规模的调整和改造。

它可以在同一生产线上同时生产多种不同的产品，大大提高了企业的市场响应能力。

2、高效率通过自动化的物料储运和加工过程，柔性制造系统能够减少生产中的等待时间和运输时间，提高设备的利用率和生产效率。

3、高质量由于采用了先进的数控加工设备和严格的质量控制手段，柔性制造系统能够保证产品的高精度和高质量，降低废品率和次品率。

4、可扩展性柔性制造系统可以根据企业的发展需求进行扩展和升级，增加新的设备和功能，以满足不断增长的生产需求。

三、柔性制造系统的工作原理在柔性制造系统中，计算机控制系统首先接收生产任务，并根据产品的工艺要求和设备的可用性，制定生产计划和调度方案。

柔性制造系统柔性制造系统(FMS一一Flexible Manufact uring Syst em)是一个由计算机集中控制和管理的制造系统,具有多个半独立的工位和一个物料储存运输系统的体系,能自主地高效率地同时完成多品种中小批量零件的生产任务。

由上述定义,一般应包括以下要素:标准的数控机床或柔性制造单元。

我们又把具有自动上下料功能或具有多个工位, 具有加工型及装配型的数控机床,称之为“制造单元”,它是FMS中的基本制造单元。

一个在数控设备和装卡工位之间运送零件和刀具的传递系统。

一个发布指令,协调机床、工件和刀具传送装置的监控系统。

中央刀具库及其管理系统。

自动化仓库及其管理系统。

FMS是一个很复杂的系统,在目前的发展过程中,组合方案是多种多样的。

简单小型的FMS,只具备前三个要素,复杂的功能强的FMS,除具备上述五个要素外,还需要一些附属设备。

柔性制造系统的组成与功能系统的组成：(1)中央管理和控制计算机(2)物流控制装置(3)自动化仓库(4)无人输送台 (5)制造单元(6)中央刀具库(7)夹具站 (8)信息传输网络(9)随行工作台系统的功能：1)以成组技术为核心的对零件分析编组的功能。

2)以微型计算机为核心的编排作业计划的智能功能。

3)以加工中心为核心,自动换刀、换工件的加工功能。

4)以托盘和运输系统为核心的工件存放与运输功能。

5)以各种自动检测装置为核心的自动测量、定位与保护功能柔性制造系统的关键技术在进行柔性制造系统的设计、规划时,主要涉及以下几个关键技术,包括:柔性制造系统的监控和管理系统,柔性制造系统的物流系统,柔性制造系统的刀具传输和管理系统,柔性制造系统的联网技术,柔性制造系统的辅助系统设计等。

1.柔性制造系统的监控和管理系统2.柔性制造系统的物流系统3.柔性制造系统的刀具管理系统4.柔性制造系统的通信5.柔性制造系统的辅助系统FMS的辅助系统包括清洗工作站、切削液自动排放和集中回收处理及集中供液、气等设施组成。

柔性制造系统FMS70年代末80年代初,随着计算机辅助治理、物料自动搬运、刀具治理和计算机网络、数据库的进展以及CAD/CAM技术、成组技术(GT)、工业机器人等技术的成熟,更加系统化、规模化的柔性制造系统(FMS)就出现了。

所谓FMS,是一组数控机床和其他自动化的工艺设备,由计算机信息操纵系统和物料自动储运系统有机结合的整体,能适合加工对象变换的自动化机械制造系统(FlexibleManufacturingSystem)。

下面就柔性制造系统的组成、分类、优势及进展趋势实行阐述。

一、柔性制造系统(FMS)的组成1.加工系统柔性制造系统采纳的设备由待加工工件的类别决定,主要有加工中心、车削中心或计算机数控(CNC)车、铣、磨及齿轮加工机床等,用以自动地完成多种工序的加工。

2.物料系统物料系统用以实现工件及工装夹具的自动供给和装卸,以及完成工序间的自动传送、调运和存贮工作,包括各种传送带、自动导引小车、工业机器人及专用起吊运送机等。

3.计算机操纵系统计算机操纵系统用以处理柔性制造系统的各种信息,输出操纵CNC机床和物料系统等自动操作所需的信息。

通常采纳三级(设备级、工作站级、单元级)分布式计算机操纵系统,其中单元级操纵系统(单元操纵器)是柔性制造系统的核心。

4.系统软件系统软件用以确保柔性制造系统有效地适合中小批量多品种生产的治理、操纵及优化工作,包括设计规划软件、生产过程分析软件、生产过程调度软件、系统治理和监控软件。

二、柔性制造系统的分类1.柔性制造单元(FMC)FMC由单台带多托盘系统的加工中心或3台以下的CNC机床组成,具有适合加工多品种产品的灵活性。

FMC的柔性最高。

2.柔性制造线(FML)柔性制造线FML是处于非柔性自动线和FMS之间的生产线,对物料系统的柔性要求低于FMS,但生产效率更高。

3.柔性制造系统(FMS)FMS通常包括3台以上的CNC机床(或加工中心),由集中的操纵系统及物料系统连接起来,可在不停机情况下实现多品种、中小批量的加工治理。

柔性制造系统（FMS）方案一、建设目标采用工业标准的主流设备和器件，以真实工程零件为加工对象，构建一个企业型的高精度、高可靠性与高安全性的柔性制造生产、教学平台。

二、功能要求1.加工对象：以工程零件为加工对象，在该系统下能实现转向螺母的全自动加工，加工的零件符合图纸的各项精度指标要求。

同时，该系统还能完成同类型5-6个真实零件的加工。

2.操作模式：具有“联机/单机”两种操作模式，可单机训练也可整体控制。

即系统中的每个加工执行单元（物流传输线、机器人、立体仓储、检测设备等）既能独立完成加工，利于学生的参与；又能联机自动加工，生产出合格的零件。

3.软硬件接口：系统具备开放兼容的软硬件接口，在每个控制电控柜单元都留有扩展接口，以便系统有条件通过外接其它品牌的PLC 或单片机对系统进行控制与通讯。

整套系统从软、硬件到结构都具有很强的开放性，便于扩展更多模块或外接外部工业设备。

4.管理模式：采用数字化系统管理模式，每一台设备均采用网络型式对外联接，由服务器统一管理生产过程当中的各种数字联接任务，具有现代化柔性制造加工系统的特征，可进行小批量多品种柔性加工、无人值守加工。

5.硬件性能：核心元器件均采用进口知名品牌，如机器人、可编程控制器、变频器、视觉系统、传感器、气动原件、伺服电机、继电器、人机界面、滚珠丝杠、直线导轨等，以确保设备的高精度、可靠性与安全性。

系统可以最终实现从综合控制监控中心、加工装配自动线、检测分拣系统、到最终的整套物流循环系统功能。

可将大型现代化制造自动化现场的技术应用与工程项目完整涵盖。

、加工零件及技术要求图1零件图1耳-14¥1——貝曙闵星于埋盏話秦黑空畫益扯二弓X S 晞盂囂釁s i i s m s p l -薪器•雷+器書“ 匸至E:劈期5&沪「二70」徒叭眇他嘰*皆強堂工n*+5H三1—X L -L .1-sj ri.H 啊*"•甘・>1I ；群i 更“6fifjl*010毎*ltllKit.钻孔、攻丝铁平而k端而，内孔外圆及外圆 槽图3加工部位示意图零件外径尺寸基本在①50-①200之间，长度在80-200之间，材料为20CrMnTi。

柔性制造系统的设计与实施柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，简称FMS）是一种高度自动化、智能化的生产系统，通过集成各种灵活性和自动化技术，能够在不同工件类型和生产需求之间实现快速转换和高效生产。

本文将探讨柔性制造系统设计与实施的关键要素和步骤。

柔性制造系统的设计需要从产品的角度出发。

根据不同产品的特性和生产要求，确定合适的柔性制造系统架构。

这包括物料流和信息流的整体设计，以及系统中各个关键设备和工作站的布局。

通过充分了解产品的加工工艺和生产流程，可以合理规划生产线的布局和配置，提高生产效率和质量。

柔性制造系统的实施需要关注自动化技术的应用。

自动化技术是实现柔性制造系统高效运作的核心。

在选择和配置自动化设备时，需考虑生产的灵活性和可调整性。

例如，采用模块化的机器人和自动导引车，可以实现生产线的快速转换和部署，提高生产效率和灵活性。

通过引入先进的传感器技术和机器视觉系统，可以实现工件的自动检测和质量控制，提高产品的一致性和可靠性。

第三，柔性制造系统的设计需要注重信息系统的建设。

信息系统在柔性制造系统中起着重要的作用，包括生产计划与调度的优化、设备状态监控和故障诊断、物料追踪与库存管理等。

通过建立完善的信息系统，可以实现生产过程的实时监控和精细化管理，提高生产资源的利用率和生产效率。

信息系统还可以与企业内部的其他系统进行集成，如ERP系统、MES系统等，实现内部业务流程的衔接和协同。

柔性制造系统的实施需要关注人力资源的培养和管理。

柔性制造系统通常需要较高水平的技术和操作人员，因此，在实施过程中必须注重人员培训和技能提升。

同时，建立激励机制和团队合作的文化氛围，可以激发员工的积极性和创造力，提高整个系统的运作效率和质量。

总结起来，柔性制造系统的设计与实施是一个复杂而又综合性强的过程。

在设计阶段，需要考虑产品特性和生产需求，确定合适的系统架构；实施阶段则需要关注自动化技术的应用、信息系统的建设和人力资源的培养。

柔性制造系统的设计与实现柔性制造系统（Flexible Manufacturing System, FMS）是一种以计算机和机器人技术为基础的先进制造技术。

它注重自动化的高效率生产，旨在提高生产效益和降低成本。

本文将探讨柔性制造系统的设计与实现，包括其核心原理和具体步骤。

一、柔性制造系统的核心原理柔性制造系统的核心原理是模块化生产和自动化控制。

它由多个独立的模块组成，每个模块具有特定的功能，如加工、装配、检测等。

这些模块之间可以通过传送带、机器人等技术进行连接与协调，从而实现产品的生产和装配。

模块化生产的优势在于可以根据需要对生产线进行灵活的调整和扩展。

当需求发生变化时，可以添加或移除模块，而不需要进行大规模重建。

这样可以大大减少生产线的停机时间和成本，提高生产的灵活性和响应能力。

自动化控制是柔性制造系统的另一个核心原理。

通过计算机和机器人技术，可以实现生产过程的自动化，减少人为错误和疲劳对生产质量的影响。

同时，自动化控制还可以提高生产效率和生产线的稳定性。

二、柔性制造系统的设计与实现步骤1. 需求分析：首先需要明确生产需求和目标。

包括产品的种类、数量、质量要求等。

这些数据将为柔性制造系统的设计和实现提供基础。

2. 设计模块：基于需求分析的结果，设计各个模块的功能和规格。

模块的设计应充分考虑生产线的流程和布局，确保各个模块之间的协调和顺畅。

3. 选择设备：根据模块的设计需要，选择合适的设备和工具。

这些设备应具备高效率、稳定性和可靠性的特点，以保证生产线的顺利运行。

4. 系统集成：将各个模块和设备进行集成，建立起一个完整的柔性制造系统。

这包括软件和硬件的集成，以及相关参数的设置和调试。

5. 测试和优化：完成系统集成后，进行测试和优化。

测试包括生产效率、质量控制和系统的稳定性等方面。

根据测试结果，对系统进行优化和调整，以达到最佳的工作状态。

6. 操作培训：对操作人员进行培训，使其掌握柔性制造系统的操作和维护技术。

柔性制造系统(FMS)1．概述1.1 柔性制造系统的发展1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的FMS基本概念，研制了“系统24”。

其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下，实现昼夜24小时连续加工，但最终由于经济和技术上的困难而未全部建成。

同年，美国的怀特·森斯特兰公司建成 Omniline I系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。

这种柔性自动化设备适于在少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。

日本、前苏联、德国等也都在60年代末至70年代初，先后开展了FMS的研制工作。

1976年，日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元(简称FMC)，为发展FMS提供了重要的设备形式。

柔性制造单元(FMC)一般由1～2台数控机床与物料传送装置组成，有独立的工件储存站和单元控制系统，能在机床上自动装卸工件，甚至自动检测工件，可实现有限工序的连续生产，适于多品种小批量生产应用。

70年代末期，柔性制造系统在技术上和数量上都有较大发展，80年代初期已进入实用阶段，其中以由3～5台设备组成的柔性制造系统为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。

1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。

这种自动化和无人化车间，是向实现计算机集成的自动化工厂迈出的重要一步。

与此同时，还出现了若干仅具有柔性制造系统的基本特征，但自动化程度不很完善的经济型柔性制造系统FMS，使柔性制造系统FMS的设计思想和技术成果得到普及应用。

迄今为止，全世界有大量的柔性制造系统投入了应用，仅在日本就有175套完整的柔性制造系统。

FMS(Flexible Manufacture System)，是一组数控机床和其他自动化的工艺设
备，由计算机信息控制系统和物料自动储运系统有机结合的整体。

柔性制造系统由加工、物流、信息流三个子系统组成，在加工自动化的基础上实现物料流和信息流的自动化。

服装企业在缝制机械未实现自动缝制前，吊挂传输柔性生产系统是服装企业实现信息化的唯一绿色通道。

要求开发的服装柔性加工(FMS)系统是新工艺生产系统，适用于多品种（多至1000个款式同时处理）、小批量（小至单件）、短周期的服装生产模式。

主要技术经济指标：
（1）实现单元作业的合理安排与车间生产组织管理。

（2）采用人／机交互式进行生产工艺及流程编排。

（3）具有从服装生产管理信息系统（M1S）与服装工艺(CAPP)到柔性生产线（FMS）的数据转换、传输、反馈的功能，实现信息共享。

（4）适用于多品种服装变换的快速线内及线外工位组合、设置技术；形成成衣后整理（如整烫、包装）及仓储配套设备和技术。

（5）先进合理的吊挂挂传输式生产线内外机台配置技术与模块式及课桌式排布相结合的工艺技术。

FMS是什么意思柔性制造系统 (FMS) 是一种制造系统，它包含足够的灵活性以使系统能够对生产变化做出快速反应。

这种灵活性通常被认为分为两类。

首先是机器的灵活性。

这允许更改系统以生产新的产品类型并更改零件上使用的操作顺序。

第二是路由灵活性。

这包括使用多台机器对零件执行相同操作的能力以及系统吸收大规模变化的能力，例如体积、容量或能力。

大多数 FMS 系统由三个主要系统组成：优化零件流程的材料处理系统、控制材料运动的中央控制计算机和工作机器(通常是自动化 CNC 机器或机器人)。

在制造业中使用机器人有很多好处。

每个机器人单元都与一个材料处理系统相连，这使得将零件从一个机器人单元移动到另一个机器人单元变得容易。

在加工结束时，成品零件被送到自动检测单元，然后从 FMS 中取出。

FMS 的主要优势在于其在管理制造资源方面的高度灵活性，例如制造新产品的时间和精力。

柔性制造系统 (FMS) 是一种能够适应不断变化的需求的制造资产。

它允许根据需要生产不止一种类型的零件或“系列”零件。

有多种类型的柔性制造系统，每一种在制造业都有不同的应用。

柔性制造系统的类型FMS 可以分为以下任何一种：随机顺序 FMS：复杂的设置，允许生产复杂的设计专用 FMS：专门的系统，设计用于生产固定选择的零件装配：机器焊接、螺栓连接或以其他方式从其他零件连接和组装零件加工：加工零件以改变其形状、特征或外观单个机器单元 (SMC)柔性制造单元 (FMC)：包含 2-3 台机器柔性制造系统 (FMS)：包含 4 台以上机器柔性制造系统的构成柔性制造系统由生产“单元”组成，包括控制计算机、工作机器和物料处理系统。

如果没有物料处理或计算机控制系统，FMS将失去许多使其如此有用的灵活性。

三个主要模块对其功能至关重要：控制计算机、生产机器和物料处理系统。

控制计算机该模块控制系统，并允许操作员与其进行交互。

它还允许系统从生产一个零件快速切换到另一个零件。

柔性制造系统fms的原理与实现柔性制造系统（FMS）是一种自适应性高、可变性强的生产系统，它通过集成自动化技术、信息技术和通讯技术，实现对生产过程的灵活控制和管理。

FMS的原理可以总结为以下几个核心要点：1. 集成化：FMS由多个设备和工作站组成，包括数控机床、机器人、传送带等，这些设备通过网络进行连接和通信，实现集成化操作和控制。

2. 自动化：FMS中的设备和工作站通常都是自动化的，可以通过编程和控制系统来实现自动操作和运行。

这种自动化能够提高生产效率，降低人力成本。

3. 灵活性：FMS具有高度的灵活性，能够根据生产需求和变化的市场需求进行调整和适应。

通过改变设备配置和调整作业流程，FMS能够适应不同的产品和生产批量。

4. 数据化：FMS采集和处理大量的生产数据，包括设备状态、生产进度、质量指标等。

通过对这些数据进行分析和监控，可以实现生产过程的优化和效率提升。

FMS的实现主要包括以下几个方面：1. 设备集成：FMS需要将不同类型的设备和工作站进行集成和连接，建立起统一的通信网络和控制系统。

这可以通过标准化的接口和协议来实现。

2. 控制系统：FMS的控制系统是实现自动化和灵活控制的关键，它需要能够对设备进行编程和控制，实现自动化生产流程的调度和监控。

现代FMS通常采用计算机控制系统和软件来实现。

3. 数据管理：FMS需要对大量的生产数据进行管理和分析，以便实现生产过程的优化和效率提升。

这可以通过数据库和数据分析软件来实现。

4. 人机交互：FMS的运行和管理需要与人员进行交互和协作。

这可以通过人机界面和控制面板来实现，使操作员能够对FMS进行监控和控制。

总而言之，FMS通过集成化、自动化、灵活性和数据化的原理和实现，能够实现高效、灵活、可变的生产过程，提高生产效率和产品质量，适应变化的市场需求。

什么是柔性制造系统柔性制造系统（英文：Flexible Manufacturing System，缩写：FMS）是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统。

FMS兼有加工制造和部分生产管理两种功能，因此能综合地提高生产效益。

1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的FMS基本概念，研制了“系统24”。

其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下，实现昼夜24小时连续加工，但最终由于经济和技术上的困难而未全部建成。

1967年，美国的怀特·森斯特兰公司建成Omniline I系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。

这种柔性自动化设备适于少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。

日本、前苏联、德国等也都先后开展了FMS的研制工作。

1976年，日本发那科公司展出了由加工中心和工业机器人组成的柔性制造单元(简称FMC)，为发展FMS提供了重要的设备形式。

柔性制造单元(FMC)一般由12台数控机床与物料传送装置组成，有独立的工件储存站和单元控制系统，能在机床上自动装卸工件，甚至自动检测工件，可实现有限工序的连续生产，适于多品种小批量生产应用。

随着时间的推移，FMS在技术上和数量上都有较大发展，实用阶段，以由3－5台设备组成的FMS为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。

1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，由60个柔性制造单元（包括50个工业机器人）和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。

这种自动化和无人化车间，是向实现计算机集成的自动化工厂迈出的重要一步。

与此同时，还出现了若干仅具有FMS基本特征，但自动化程度不很完善的经济型FMS，使FMS 的设计思想和技术成就得到普及应用。

柔性制造系统（FMS）一、概述1.发展历史1967年美国Molins公司制造首条FMS即System-24以及1970年美国K&T公司推出的飞机和拖拉机零件的多品种，小批量生产的自动线被人们公认为是世界上FMS的起源。

FMS 的出现解决了在离散型工业生产中一直试图解决而未能解决的经常变换品种的中小批量生产自动化的问题。

20多年来，FMT及FMS受到世界各国广泛重视，发展迅速并日趋成熟。

79年代后期到80年代是FMS在世界上蓬勃发展的时期，1982年美国芝加哥国际机床展览会和日本11界大阪国际机床展鉴会充分说明了FMS已从试验阶段进入实用阶段并已开始商品化。

美国、日本等工业发达国家都先后推出了一些大型的FMS的发展计划，耗资往往为几千万乃至上亿元，与此同时，考虑到企业的经济承受能力及投资风险性，也推出不少小型、经济型的FMS。

70年代后期FMS及以后的独立制造的岛、P-FMS的出现，使企业的柔性化找到了一条经济、实用又可留有发展余地的道路。

同时FMS的概念也已向其他生产领域移植，如从机械加工扩展到钣金、冲压、电火花加工、焊接、铸造等领域，从机械加工业扩展到服装。

食品等行业等等。

FMS是数控机床或设备自动化的延伸，FMS的一般定义可以用以下三方面来概括：FMS是一个计算机控制的生产系统；系统采用半独立的NC机床；这些机床通过物料输送系统连成一体。

其中，数控机床提供了灵活的加工工艺，物料输送系统将数控机床互相联系起来，计算机则不断对设备的动作进行监控，同时提供控制作用并进行工程记录，计算机还可通过仿真来预示系统各部件的行为，并提供必要的准确的量测。

FMS的基本组成随侍加工工件及其他条件而变化，但是系统的扩展必须以模块结构为基础。

用于切削加工的FMS主要由四部分组成：若干台数控机床、物料搬运系统、计算机控制系统、系统软件。

FMS的柔性可以从几方面评价，如图生产柔性工艺柔性设备柔性工序柔性生产柔性流程柔性批量柔性扩张柔性柔性制造自动化技术包含FMS的四个基本部分中的自动化技术，及自动化的加工设备、自动化的刀具系统。