新产品导入控制程序(医疗与食品类)
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新产品导入流程程序新产品导入流程程序指的是企业在引进新的产品时,根据一定的流程和程序进行管理和操作的一种方式。
该流程程序包括市场调研、产品评估、供应链管理、营销推广、销售预测、上市发布等多个环节。
下面将详细介绍新产品导入流程程序。
第一阶段:市场调研为了了解市场上是否存在需求和新产品的潜在市场规模,企业需要进行市场调研。
市场调研可以通过问卷调查、焦点小组访谈、观察竞争对手等方式进行。
调研的目的是了解目标市场的消费者需求、竞争对手的产品特点、价格策略等信息,从而为后续的产品评估和推广制定相关策略。
第二阶段:产品评估产品评估是企业对新产品进行技术、质量、市场和经济等方面的评估。
在技术评估方面,企业需要评估产品的技术可行性、开发和生产成本、研发周期等。
在质量评估方面,企业需要评估产品的质量标准、可靠性、产品测试等。
在市场评估方面,企业需要评估产品的市场潜力、竞争力、目标市场的需求等。
在经济评估方面,企业需要评估产品的预计销售额、利润率、回收期等。
通过产品评估,企业可以判断是否值得引进和进一步开发。
第三阶段:供应链管理供应链管理是指在新产品导入过程中,企业需要与合作伙伴建立供应链关系,确保产品的顺利生产和流通。
供应链管理包括与原材料供应商的谈判和签约、物流配送的安排、生产计划的制定等。
通过供应链管理,可以达到优化资源配置、提高效率、降低成本的目标。
第四阶段:营销推广营销推广是指为了让新产品得到市场认可和销售,企业需要通过多种渠道进行产品宣传和推广。
营销推广活动可以包括线上推广如电子商务平台的搭建、社交媒体的运营,线下推广如展会、广告等。
通过营销推广活动,可以提升产品的知名度和影响力,吸引消费者的关注和购买。
第五阶段:销售预测销售预测是指企业对新产品的销售量和销售额进行估算和预测。
销售预测可以基于市场调研数据、历史数据、竞争对手数据等进行分析,采用定性和定量的方法进行预测。
通过销售预测,企业可以制定合理的生产和销售计划,避免库存积压和供应不足的问题。
新产品导入控制程序(IATF16949-2016)1.目的明确新客户、新产品导入管理流程,确保有序操作,以确保新产品能够顺利进行批量生产。
2.范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3.职责3.1工程部3.1.1负责程序及相关技术资料的准备和确认;3.1.2负责新产品设计、设计及制造可行性确认、首样制作、验证、评审;3.1.3供应商原材料的承认及客户样品承认书的制作。
3.2PIE/生技3.2.1负责新产品夹治具的准备;3.2.2负责仪器设备测试参数的调试与设定;3.2.3负责新产品SOP的制作、FEMA、产线制程排定、标准工时的设定;3.2.4负责新产品问题分析及试产后总结会议召开。
3.3品管部3.3.1新产品检验标准、品质控制计划、SPC控制计划、抽样水准的制定。
3.3.2新产品进料、制程、出货的品质控制。
3.3.3新产品功能及可靠性的确认。
3.3.4新产品试产、量产阶段各制程数据收集与汇总。
3.4生管:新产品料况确认、样品生产及试产时程排定,3.5采购3.5.1新产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购。
3.5.2新供应商的收集与评估。
3.6生产部3.6.1新产品的生产,以及生产中问题点的反馈。
3.6.2新产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.7业务部:负责相关事宜与客户沟通,各种客供资料接收、转换、传递,以及新产品的组织评审。
4.术语和定义4.1NPI:NewProductIntroduction新产品导入4.2样品:根据客户资料制作的初始样板或客供样品,用作客户承认或生产检验参照品。
5.操作规程(新产品导入NPI程序)5.1新产品评估报价5.1.1当业务接到客户相关资料及样品后,转交工程部门对客户样品及相关资料进行可行性评估,对本司有能力制作的产品进行报价;5.2新产品样品委作5.2.1业务根据客户需求及《样品管理程序》开出“样品委作单”交工程部安排制样,工程部收到“样品委作单”后对要求制样的产品进行制造分析,如有疑问应通过业务与客户沟通处理,采用邮件、电话、传真等形式交由客户进一步确认并追踪。
NPI新产品导入控制程序(ISO9001:2015)1.0 目的:规范产品NPI阶段的各项活动,指导我司能够按NPI要求开展工作,配合客户验证产品生产工艺可量产性,及我司的生产能力,保证产品量产稳定性。
2.0 适用范围:2.1 适用于自主开发及客户设计产品的打样产品;2.2 OEM模式产品打样。
2.3重大项目样品,在合同评审时在确定并在合同评审单上载明走正式流程的要求;其它的样品项目走简化流程。
3.0 定义:3.1 NPI: NPI是英文New Product Introduction的缩写,即“新产品导入”;是指把研发设计的产品通过首次生产制造出来的整个过程;3.2一级团队:由市场部副总或其指定人牵头,成立第一级项目管理团队,该团队由市场部副总或其指定人、二级团队总负责人工程部经理、跟单主管、业务代表、业务工程师组成,是项目的公司级决策机构,负责新产品的评估、成本的控制、与客户的沟通与反馈,是公司对外与客户对口的窗口;3.2二级团队:由工程部经理或其指定的项目工程师牵头,成立第二级项目团队,该团队由项目工程师、开发制做组长、开发工程组长(或工艺工程师)、QE、样品采购工程师、样品进度调度、系统文员组成;3.3样品:指第一次生产的小量产品;3.4 小批量试产:避免在后续量产时出现批量性问题,而做的一个小数量的产品生产,它介于样品生产后,批量生产前。
4.0 职责:4.1 市场部:接收客户订单,根据该订单状况是否走NPI流程,发行合同评审表,与工程部经理及NPI主管沟通确定交期,反馈给客户,最终与客户确定产品交期;4.2工程部:工艺资料的输出,相关问题点与客户的沟通,提交DFMA,解决生产发生的问题,制定试制产品生产进度;负责样品的质量、数量、交期;4.3品质部:指定专门QE负责产品生产过程中的质量控制,对要求做项目计划书的产品,负责制订质量控制计划;4.4PMC部:由样品采购工程师负责样品外购件的订购、外协件的外协进度控制,负责相应的成本控制;对该过程中发生的异常,负责及时通报工程部,市场部。
1目的建立原材料、半成品、成品放行控制程序,防止未经检验及检验不合格的原材料投入生产,未经检验及不合格的半成品流入下一个工序,未经检验和不合格的成品出厂。
2范围适用于本公司产品的原材料、半成品和成品的放行。
3职责3.1.质量部:负责原材料、半成品和成品的取样、检验、记录及判定,放行的审核及确认。
3.2.仓库:负责原材料、半成品和成品的规范储存,同时按照放行要求履行管控职责。
3.3.仓库:按照产品放行控制程序,配合以上部门严格执行相关要求。
3.4.生产运营部:按照产品放行控制程序,配合以上部门严格执行相关要求。
4程序4.1.原材料的放行4.1.1.采购对到货的原材料进行核实,核实内容如下:A.到货原材料应有对应的标识标签,并和请购原材料一致;B.到货数量应和请购数量一致;C.到货的物品无损坏情况;D.需要质量文件的物料的相关资料应齐全。
4.1.2.核实后的原材料进仓库待检区后,采购开具《到货请检单》见附件1,交质保部来料检验员(IQC)取样检验。
4.1.3.IQC按照要求对原材料进行取样,并严格按照质量要求对原材料进行检验,原材料检验合格后,IQC在《到货请检单》合格数量一栏中写明可入库的原材料数量,将白/黄联交与采购。
4.1.4.采购凭白/黄联去仓库办理原材料入库手续。
4.1.5.仓库应仔细核对接收到白/黄联《到货请检单》,无检验员签字,无合格数量的单据不接收,将合格原材料由待检区转移至对应的原材料放置区,并将原材料登记入库。
4.2.半成品的放行4.2.1.车间生产的半成品,放置于车间规定区域或仓库待检区,需做好标识,写明品名,规格型号、批号、生产日期、数量。
4.2.2.车间及时开具《产成品入库检验单》见附件2,交质保部半成品检验员(PQC)取样检验。
4.2.3.PQC按照要求对半成品进行取样,并严格按照质量要求对半成品进行检验,检验合格后,在检验单上签字并写上抽样数量、入库数量,在最终处理意见上写“放行”,将白/黄联交与生产。
新产品导入控制程序(IATF16949-2016 / ISO9001-2015)1.0目的确保新的产品能顺利进入量产阶段,并在导入过程中找出最适当的制造条件,确保批量生产产品的品质。
2.0范围凡公司生产加工的新产品均属此范围。
3.0定义3.1试模/试样:产品项目工程师主导,与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。
3.2试产阶段:接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。
4.0职责4.1业务部4.1.1业务部负责接受相关信息,包括产品图纸、样品,将产品要求并且传达给相关部门;4.1.2负责接受客户的订单。
4.2研发部4.2.1负责对新品的设计进行评估,并提交DFM报告给项目或客户确认。
4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立,制作及相关技术的跟进,根据对新进模具的清单核实及验收,若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》,要求客户确认。
4.2.3负责提供新开模具的进度,并且邮件形式发给项目部。
4.3项目部4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排,新产品的导入送样、试产,技术文件的制作等相关工作事宜;4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》,与客户的协调沟通4.3.3负责对DFM的确认工作,客户批准后按照DFM设计要求进行开模。
4.4生产部4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》,安排相关机台或流水线;4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样,根据生产计划的排单,配合完成试模/打样工作。
4.5试模&设备组负责接受项目部或研发部的《试模申请单》,根据生产计划安排的机台进行试模工作,并递交《试模报告》。
4.6采购部负责接收项目部的《请购单》,对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购,负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。
4.7品质部负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件,负责对试模、试样的产品进行品质测量,递交《FAI》报告,负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。
1.目的:确保诺普信生物科技有限公司各基地厂新产品导入处于受控状态。
2.范围:凡导诺普信生物科技有限公司各基地厂制造的新产品,均依本程序文件的规定;新产品导入包括新产品开发和新产品转移。
3.责任3.1 IE:3.1.1 在项目开始的时候设定与制造准备相关任务的计划时间表,提交给新产品导入领导人。
这个计划时间表应该包含可衡量的指标;3.1.2在每个本地周会前按时提交进展周报,参与周会时讨论现在的状态;3.1.3出席与研发中心的周会;3.1.4在准备阶段与研发讨论一切和制造相关的问题;3.1.5检查工程BOM,包括属性,结构和数量精准,特别是工程变更时,提供给BOM维护人员修改属性,和提供研发修改错误;3.1.6取得样品如果必需的话;3.1.7和QE工程师一起创建生产指导书,并在试生产过程中完善,最后在批量生产前正式发放;3.1.8创建生产线布局,流程图,以及工作站和人员的分配计划;3.1.9和设施工程师,设备工程师一起完成生产线布局的设计、安装。
为生产线准备一些特殊的工具和夹具;3.1.10在新产品导入期间指导和培训线长和操作人员;3.1.11 在试生产后最多三个月之内向生产部移交所有的职责;3.1.12创建和汇总爬坡生产的每日报告;3.1.13计算工作负荷(人工小时,人工成本),提供给BOM维护人员;3.1.14在每次试生产后提交生产问题报告。
并领导项目小组成员解决这此问题;3.1.15和产品工程师、测试工程师和品质工程师一起完成NPD/NPT(新产品开发/新产品导入)数据库中的品质计划;3.1.16完成NPD数据库中要求的文件和步骤,包括操作人员培训,制造流程审核,试生产报告,制造标准报告等。
3.2 设备工程师3.2.1制定测试设备/测试工装的到达计划3.2.2估计和改善测试生产能力3.2.3在试生产之前安装测试设备硬件设施。
3.2.4在量产前创建测试操作指导书3.2.5和维修技术员一起收集和分析问题3.3设施工程师3.3.1和设备工程师一起完成生产线的布局建立,特别是电,气和防静电系统。
NPI新产品导⼊控制流程1 ⽬的1.1 建⽴NPI新产品在设计阶段⾄量产阶段,试产过程的标准流程。
1.2 明确新产品导⼊过程中,各单位的⼯作职责。
1.3 确保产品在量产过程顺畅,品质得到保证。
2 范围2.1 本程序(新产品导⼊作业程序,以下简称NPI process)适⽤于公司所有产品试产的管理控制。
2.2 本程序规范适⽤于,新产品在设计阶段⾄量产阶段试产的标准流程。
通过标准流程的建⽴,能确保量产后品质的保证。
⼀般NPI需有⼆个阶段。
2.2.1 MVT 阶段(⼯程验证阶段:Manufacturing Verification Test Phase)2.2.2 PVT 阶段(⼩批量验证阶段:Pilot-run Validation Test Phase)2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整,并⾮所有新产品导⼊都必需执⾏NPI process的试产流程。
2.4 标准的参考建议:2.4.1 对于全新ODM产品,应需实⾏NPI process 的作业流程。
2.4.2 对于已有产品⽽衍⽣的产品,可调整NPI所需的试产流程并确实执⾏。
NPI新产品导⼊3权责3.1 (产品中⼼)PM3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发⽂件。
3.1.2 负责主导试产阶段前所有⼯作,及试产⼯作交接。
3.2 (⽂控中⼼)DCC负责开发⽂件的发放,登记,回收和管制⼯作,保证⽂件的准确性和有效性。
3.3 (⼯程)ENG3.3.1 负责可制造性评估,⼯艺⽂件制作,确认⽣产layout,确定试产⽅案。
3.3.2 主导PFMEA制定,及改善跟进。
3.3.3 负责测试治具制作,⽣产设备调试。
3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设,测试⽂件,数据提供。
3.3.5 试产成本统计与分析3.4 (品管)QA3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。
3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。
3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。
深圳市保凌影像科技有限公司1.目的通过实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,在原形样机试产阶段或在批量生产之前最大限度确定产品缺陷,对生产工艺进行研究,进行设计和生产过程的管理和监控,,并不断反馈给相关人员,确保工艺的不断改进并避免缺陷产生,能够在早期确定项目中的风险,以提高生产能力和效率,确保产品品质,保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移,缩短产品的面市时间。
2.适用范围1、需要开发设计的新产品;2、对现有设计和工艺流程的改进;3、在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺流程的保留使用;4、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等各有关方面。
3.职责3.1生产厂长:组织新产品评审会议,对问题点跟进处理;3.2研发部经理:主持新产品评审并提供技术支持,提出问题改善措施,制定标准,完善产品品质,协助技术部或其它部门对新产品中试过程;3.3技术部主管:确定产品中试方案,执行产品中试过程;3.4品质部主管:做好相关记录,确定产品品质标准;4.流程4.1中试阶段技术部接收到新产品样机资料后,着手新产品中试的前期准备工作;资料包括:样机2套(功能、装配样机各一套,并附测试参数),产品测试标准和产品结构标准,产品资料(BOM、目标程序、 PCB板丝印图、线路图、功能和操作说明)。
4.2中试(技术部主导其它部门配合)作业流程:4.2.1评估样机的电性测试指标以及各功能按键是否符合设计要求;4.2.2测试样机的实际参数是否与原样机测试参数一致,并且对样机进行相关可靠性实验(高低温实验、跌落实验、破坏性实验、模拟现场环境测试实验),并把相应数据结果记录在《新产品中试报表》,作为评审依据。
4.2.3估算整个生产及测试所需的标准时间,并提供给PMC估算制造成本;4.2.4对仪器需求进行准备;4.2.5评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试;4.2.6制作临时测试程序并于试产前完成;4.2.7制作主要测试位所需的资料;4.2.8根据上述资料和生产计划制作测试治具,并于试产前完成;4.3工艺(技术部)作业流程:4.3.1评估新产品结构和装配是否合理,结构是否影响装配,结构设计是否符合经济性原则。
新产品导入工作流程与内容在市场竞争日益激烈的环境下,企业需要不断推出新产品来满足消费者的需求和追求创新。
而新产品导入工作是指将新产品引入市场的一系列活动和流程。
本文将介绍新产品导入工作的流程与内容,帮助企业顺利推出新产品。
一、新产品导入工作的流程1.确定新产品导入的目标和战略在推出新产品之前,企业需要明确新产品导入的目标和战略。
例如,确定新产品的市场定位、目标用户、竞争优势等,以确保新产品能够满足市场需求并打开销售渠道。
2.研发新产品3.制定营销计划在新产品导入之前,企业需要制定详细的营销计划。
该计划应包括市场定位、目标市场、市场推广策略、销售渠道等关键内容,以确保能够顺利引入市场。
4.进行市场推广市场推广是新产品导入的重要环节。
企业可以通过广告、宣传、促销等手段向目标用户宣传新产品,并提高其知名度和认知度。
同时还可以通过社交媒体、电商平台等渠道进行线上推广,增加产品曝光度。
5.渠道建设与物流配送6.市场反馈与调整在新产品导入的过程中,企业需要密切关注市场反馈,并灵活调整营销策略。
通过市场反馈,企业可以了解用户对新产品的反应和需求,从而加以改进和优化。
二、新产品导入工作的内容1.新产品定位2.市场调研市场调研是导入新产品前必不可少的环节。
通过市场调研,企业可以了解市场需求、竞争情况、消费者喜好等信息,为新产品的设计和定价提供依据。
3.产品设计与开发4.品牌定位与推广企业在导入新产品时,还需要考虑品牌定位与推广。
通过品牌定位,企业可以建立和塑造产品的形象,提高产品的竞争力和市场知名度。
同时,企业需要制定相应的品牌推广策略,通过广告、宣传活动等手段将产品推向市场。
5.销售渠道建设6.价格策略与销售预测在新产品导入的过程中,企业需要制定相应的价格策略。
根据市场需求和产品定位,合理定价可以提高产品的市场竞争力和销售额。
同时,企业还需要进行销售预测,以便合理预估销售量和制定销售计划。
7.市场推广与售后服务市场推广是新产品导入的重要环节。
新产品导入控制程序1.目的规范新产品导入的实现过程,在新产品工艺开发、工装设计、制作流程设计和试样过程中实施有效控制,以确保满足客户的需求.2.适用范围适用于公司所有新产品试制导入(样机、小批量、中批量).3.术语和定义3.1 新产品:仅指本司未生产过之产品的图样、样机和产品.3.2 样机:能够代表产品品质的少量实物,作为品质标准的标本。
一般指10pcs以内产品或与客户协商的样机量。
4.职责与权限4.1营销中心4.1.1业务主管:4.1.1.1收集客户产品信息和相关的要求及业务对外协调.4.1.1.2提供资料,协助开发部召开项目导入说明会(需要量产的项目).4.1.2跟单员:4.1.2.1负责向开发部下达样机试制任务.4.1.2.2样机制作结束后,联络客户确认和跟进.4.1.2.3样机的订单评审跟进.4.2开发部4.2.1 项目工程师4.2.1.1在图纸、工艺要求、工装信息、质量特性、样机等有质疑时,与营销中心及客户沟通.4.2.1.2保管客户资料(包含工程样机);4.2.1.3主导新产品导入说明会、样机总结会(试产前准备会)、试产总结会;4.2.1.4主导新产品导入展开过程(如:前期准备作业、试样、样机确认、小批量试产安排等)的时间、效率、资源的管理和事件协调.4.2.1.7小批量中批量试产进行全程现场跟进,找出试产中的问题点及可优化的方案措施.4.2.1.7对品质工程师编制的品质资料进行评审并签核,对制造工程师编制的生产技术资料进行评审并签核.4.3 品质部4.3.2品质工程师:4.3.2.1依客户要求分析产品品质特性,制定相应的过程控制方案(如:《QC工程图》、《检验作业指导书》等).4.3.2.2按客户标准协助项目工程师对样机的制作过程进行品质控制,及对最终的样机进行检验确认、可靠性进行测试等.4.3.2.3协助项目工程师对量产品质要求进行评估.4.3.2.4对项目、工艺工程师编制的工程资料进行评审并签核.4.4采购部4.4.1采购工程师:4.4.1.1参与新产品导入的工艺确认. 重要项目的进度跟进与沟通协调4.4.2.2负责项目工程人员在样机制作、小中批量产品试产中所需资源的寻找及提供.4.7.3.1申购物资的跟催.4.5总经理4.5.1批准项目计划.4.5.2重要项目的进度监控和资源支持与协调.6.信息输入6.1客户图纸、样机、工装、检具等实物及信息7.信息输出7.1《成本核算表》7.2《检验作业指导书》7.3《工艺流程图(各工序关键控制点)》7.4《产品图》7.5《产品BOM表》7.6《包装作业指示书》8.工作说明8.1客户资料接收/收集与审查确认8.1.1开发部接到营销中心有客户新产品导入要求和客户提供的相关技术资料后,由开发部指定项目工程师对信息资料审查确认.8.1.2 对于客户的产品资料信息不完整时,项目工程师应主动通过业务与客户进行沟通,其以达成新产品导入之条件.8.1.3新产品未完成导入过程中由项目工程师整理完善资料.在项目完结时则转交业务、采购保存.以便项目转单有现行文件。
新产品导入控制程序文件编号:WG-QP-29版本号:A/2编制:审核:批准:1.目的:规范新产品导入管理流程,缩短新产品导入周期,确保新产品导入的全过程顺畅,以满足客人需求。
2.适用范围:适用于维高模塑注塑新产品导入过程的管理。
3.权责:3.1工程主管负责组建新产品项目小组,任命项目负责人,对新产品规划工作全过程提供支持。
1.12项目工程师对接受的项目负有从顾客图档接收到产品量产的全部责任.定期召开项目小组会议,落实进度,并随时向经理汇报工作进程。
1.3市场部负责将客户需求输出给工程部。
1.4品质工程师全程参与新产品实现过程的跟进,直到量产。
4.定义:打样:指按客户要求提供样板,以确定产品功能要求是否满足。
试产:指按量产环境进行的小批量生产,以全面确认各项生产条件及产品各项品质特性的符合性。
量产:试产后确认以具备大量生产条件时往后的生产。
5.程序内容:5.1新产品开发准备:5.1.1市场在谈定商务部份后,如果是涉及开模的,将客户提供的开模图档转发给工程和工模部,由工程部主导模具、工程、注塑、品质等相关单位进行开模评审会议,并作成《模具设计计划书》;如果是移模的,接客户移模通知,整理好相关资料,工模部将《模具成品检验记录表》连同《移模通知》转交工程部。
5.1.2图档修改后,由市场部开立《开模通知单》一式三份发给工模部、财务、设计各一份,由设计组制作《DFM报告》,并直接以邮件形式发送给客户端项目及采购,抄送给本公司总经理、总经理助理及市场部,追踪客户确认后导入模具设计;同步确认夹具制作、选择材料及五金打样采购5.1.3模具设计完成后,由该产品项目负责人召集相关人员开模具评审会,填写《模具设计评审记录》。
5.2新产品开发模具制作:5.2.1工模部收到设计图后排定出《模具进度表》提供给工程和市场,并同时安排模具加工制作,异常问题时与工程及市场沟通。
5.3新产品开发委外模具制作:531如需委外制作模具,由模具部提出需求并开立《委外加工单》给采购,采购主导外发,在模具委外作业阶段工程、采购需重点监控供商的进度,有异常及时知会厂内。
新产品导入控制程序新产品导入控制程序范本2017ISO质量认证体系是买卖双方对质量的一种认可,是贸易活动中建立相互信任关系的基石。
ISO内审员应该对新产品导入控制程序有所了解,下面是店铺整理的范本,一起来看看吧:一、目的:为使新品制作及管理规范化、程序化、使整个新品生产过程具有可追溯性和便于日后生产管理, 以及为满足客户要求和使公司与客户联系时有所依据。
二、适用范围:所有新制造的产品均属之三、权责:3.1.业务部:负责收集相关资料和工程与客户的中间联络人3.2生技课:负责制程设计及相关资料的建立及承认书的制作3.3.模设课:负责模具的制作及试模调试3.4.品保部:负责新产品的尺寸检测3.5.文管负责“承认书”的保管四、作业内容:4.1.业务在接到客户的新产品开模意向后,应将客户图面资料或样品转由生技课做模具成本及材料成本分析,并填写“成本分析表”,由业务制订新产品“报价单”,经最高管理者核准后传客户确认,同时由业务人员进行追踪效果。
4.2.业务人员在接到客户的新产品开发通知单或者新模具订单后,需收集相关资料,如:产品图,客户样品,客户需求产品的使用要求以及该产品可能的记单量,作为开模的依据。
4.3.业务部和客户商谈,有开模必要时并开立“样品开模需求单”应召集生技课,模设课组进行新产品评审,排定交样日期,评审结果记录于新产品开发资料记录表中,经最高管理者核准后由模设课进行开模作业。
4.4. 生技课以及模具课在排定的日期内完成设计及制模冲样的工作,如在排定的日期内无完成,应提前两天知会业务部与客户联络,取得客户的.谅解,每星期由生技课出据一份“新产品开发资料记录”经模具课会签到最高管理者核准后发给业务,最高管理者,生管等相关部门,作为内部进度管控和业务接单的依据。
4.5.模设课根据业务提供的需样数量冲样并经自检合格,交品保部做“样品全尺寸检测”经由品保主管审核后交模具主管确认,模具课将样品及“样品检测报告”送生技课确认,如该产品不需后续加工处理则由工程部主管审核后由最高管理者核准。
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位:对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位:(1)承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估。
(2)任计划召集人(Project Coordinator)排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入。
(3)制程安排,包括生产线的评估,绘制SOP,QC工程图之草拟。
同时,还有负责治具的准备,制程管制,机器设备架设,参数设定及问题分析等。
(4)规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
(1)产品设计验证测试(Design Verification:DVT)。
(2)功能及可靠度确认。
(3)负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位:(1)PCB委托加工及材料采购。
(2)备料及试作投料。
5 生产单位:(1)支援新产品组装。
(2)成品接受及制造技术接受。
6 文管中心:DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1 工程试作(Engineering Pilot Run:EPR):为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作(Production Pilot Run:PPR):为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产(Mass Production:MP):经量产试作后之正式生产。
4 材料清册(Bill of Material:BOM):记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST(LPR阶段):新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST。
6 P4-TEST(EPR阶段):通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST。
1.目的对新产品导入全过程进行控制,确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求,保障量产的顺畅进行,落实产品质量前期策划的理念。
2.范围适用于从新产品订单的接收,到样品完成转量产的全过程管理。
本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO22000的所有条款,不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。
3.职责3.1 营销部:根据客户需求,向设计人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料,并负责在新产品导入和客户变更过程中,与客户联络及沟通;设计工程师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案;3.2 生产技术部:主导本程序的全过程,负责组织新产品工艺设计和变更实施,协调跨部门技术攻关和协作活动;组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作;新产品导入实际进度的掌控;工装夹具设计;3.3 生产技术部:负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装,记录所有打样过程中的问题点。
3.4 综合部:负责制作样品所需物料的采购,新物料的开发。
合适供应商的开发;3.5 质量部:根据生产技术部给出的标准、制作相关检验作业指引,实验室负责样品检验和检具的设计;3.6 生产技术部:协助样品制造,并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具;负责模具的设计与制造。
3.7 文控中心:负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4.定义新产品:有异于公司批量生产过的,及有特殊要求的产品,下文中以“样品”称呼;设计输入:与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等;设计输出:符合设计输入要求的设计结果,如技术文件、图纸、BOM等;5. 程序5.1 市场调查与客户需求5.1.1 客户需求获得的途径:A、可以由市场调查获取;B、客户、客户群的定制需求获取;C、营销部对外业务员在同客户交流时获取;D、营销部在与客户直接交流时获取。
客户需求信息最终应归到对外业务员统一管理,形成《客户需求反馈表》。
5.1.2 营销部在获取客户需求时,应展开市场调查、分析。
5.2 客户需求的评审5.2.1 已经量产和计划订单产品的客户需求评审,依《与顾客有关过程控制程序》执行。
5.2.2 新产品需求的评审:5.2.2.1 营销部相关人员接到客户的需求,应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给营销部做技术和成本分析,必要时营销部应组织相关人员进行客户需求评审;5.2.2.2 客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开;新项目评审的结论考虑以下情况:A. 我们现有技术力量能否满足客户需求;B. 目前国际、国内技术是怎样的水平,有无其他公司的产品可以满足这些需求;C. 我们能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问题;D. 如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等。
通过评审的文件及结果,应由生产技术部汇总。
5.2.3 属自主研发项目,须有研发工程师参与产品设计开发。
由研发项目负责人制定《设计方案书》交客户审核通过后实施;《设计方案书》应包括以下方面的内容:A. 产品名称(型号规格)、功能描述、主要性能指标(包括外型尺寸及主要零部件结构要求);B. 使用的相关标准、法律法规、顾客的特殊要求、国家强制性标准;C. 必要时可包括:有害物质控制、环保节能要求、医疗器械、食品包装行业要求等;5.2.4 客户需求评审通过,由生产技术部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员,成立项目组。
将评审后汇总的相关客户需求资料、《设计方案书》、《客户需求反馈表》、客供样板或色板移交给生产技术部项目组,作为设计输入资料。
客供样办移交质量部实验室管理。
客供色板由生产技术部管理。
5.3 产品和过程的设计与开发5.3.1 设计输入及评审5.3.1.1 生产技术部应根据营销部提供的资料、及产品和过程的相关要求,组织相关人员进行产品和过程的设计输入评审,填写《设计输入评审报告》,以确保客户的需求被完全识别和满足,并输入到设计工作中。
5.3.1.2 经生产技术部设计输入评审,客户需求资料不清晰,或我司不能完全满足客户需求时,生产技术部将信息反馈给营销部,营销部必须与客户保持联络以获取必要的资料及协助;5.3.1.3 经生产技术部设计输入评审,客户需求资料完整,我司可以满足客户需求,由产品项目负责人根据《设计方案书》、《客户需求反馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品项目进度跟进表》,展开新产品BOM、展开图、组装图、工艺卡等工程资料的设计与策划。
5.3.1.4 产品项目负责人负责管控新产品导入的全过程,定期检查项目进展情况,向营销部和生产技术部负责人汇报。
参与并组织技术研讨,负责跨部门之间的协调与沟通,直至样品转量产。
5.3.2 设计输出及评审5.3.2.1 产品项目负责人组织设计开发工作,应输出一整套针对新产品的工程资料,并列出清单。
同时保证设计输出能满足设计输入的要求;5.3.2.2 当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时,产品项目负责人应组织相关人员,进行设计修正,相关改善完毕后,对设计开发的相关阶段进行评审,直至设计结果符合要求。
5.3.2.3 设计输出的图纸、工程规范整套资料应通过相关人员评审,使用《设计输出评审报告》进行记录,工程资料经生产技术部负责人批准,原件由生产技术部保存,复印件交质量部盖“受控文件”章下发:A、客户原图、工程变更通知书、客户标准、BOM、展开图、工序卡分发生产部;B、外协图纸、外购零件图(纸档由文员负责、电子档由产品项目负责人负责)发给综合部;C、客户原图、工程变更通知书、客户标准、展开图、工序卡、外购零件图发给质量部。
5.4 产品和过程的验证5.4.1 样品需求的确认5.4.1.1 接到客户样品需求时,将样品需求信息转达给营销部确认,确认后,由营销部填写《样品制作通知单》分发给生产技术部、质量部。
5.4.2 样品需求的展开与策划5.4.2.1 工程师根据研发的产品出具BOM,BOM所涉及的新物料参照《物料编码规则》,进行编码并加入BOM中,生产运营部结合生产技术部提供的新产品BOM表和现有库存情况,展开物料计划给综合部,安排样品制作物料的采购,采购作业参照《供应商控制程序》及《采购控制程序》;5.4.2.2 如需开模的产品参照《模具管理控制程序》执行;5.4.3 厂内样品制作5.4.3.1 生产技术部根据生产运营部生产情况做出样品制作时间计划,编制《样品项目进度跟进表》。
5.4.3.2 生产运营部根据《样品项目进度跟进表》和设计输出的工程资料,进行样品制作准备,内容包括:A:生产设备、工装夹、治具、检具等准备情况;B:生产流程图、工艺卡、品质要求等文件的准备;5.4.3.3 由生产技术部开始制作样品,并负责样品的组装与包装。
必要时协调其他部门协助。
样品制作过程中,实际制作样品的工程人员须填写《新产品过程异常记录表》。
5.4.3.4 质量部根据生产技术部提供的相关资料,制作相关检验标准,并实施样品制造过程的检验;样品制作完成后,由质量部进行检验与测试,并制作《样品检验报告》(电子档保存于服务器)。
如客户需要提交样品进行确认,由质量部制作《样品确认书》。
5.5 产品和过程确认5.5.1 产品和过程确认可通过以下几种方式进行:A:样品测试合格后由业务部门交客户使用确认;B:生产技术部组织召开新产品“样品总结会议”,邀请相关部门人员进行评审确认。
5.6 样品转量产5.6.1 样品交付后,客户确认样品合格,由对内业务员填写《样品转量产通知单》经营销部经理批准后,分发生产技术部、生产运营部、质量部;5.6.2 接到样品转量产的通知后,相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入,提交评审。
A.产品项目负责人提取样品开发的电子档资料,或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料,在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件,新增SOP,包装图等;B.品质部完善检具设计;C.必要时生产技术部进行模治具、检具的制作。
5.6.3 产品项目负责人组织召开“样品总结会议”输出《试产总结报告》。
同时质量部和生产技术部需将样品阶段出现问题点总结及《新产品过程异常记录表》附在《试产总结报告》后面,结论有三种:A.评审未通过,产品项目负责人应分析原因,重新修订技术文件直到通过评审;B.如有样品制作过程引起的质量问题,产品项目负责人应协调相关部门进行改进;C.经评审确定样品转量产条件成熟,可根据营销部订单进行批量生产。
5.7 产品资料的受控管理5.7.1 样品交付后,一个月内如果客户没有任何回复,由生产技术部制作整理样品开发的整套资料,填写《文件申请单》(主要包括指导采购、生产、品质、包装正常使用等活动的相关文件,如:BOM单、展开图、组装图、包装图、丝印图、结构图、生产工艺要求、出货技术要求等)交文控中心归档保存。
5.7.2 样品交付后一个月内,客户在确认样品期间,相关工程资料由产品项目负责人负责管理。
5.7.3 样品总结会议之后,输出经生产技术部负责人批准的整套量产技术资料,和客户样品一起,使用《文件申请单》附要受控的资料清单、资料纸质原件和电子档,交由文控中心受控,原件和电子档由文控中心保存,复印件盖“受控文件”章下发:A. 所有文件分发一份给生产技术部、质量部、生产运营部;B. 工程变更通知、外购零件图、包装图和外协加工图,发纸档给综合部;展开图、表面处理SOP授权综合部在服务器查看电子档。
5 相关文件无6 相关记录新产品导入评审表 YY/QMS-DE-SJ-003-001设计方案书 YY/QMS-DE-SJ-003-002样品项目进度跟进表 YY/QMS-DE-SJ-003-003设计输入评审报告 YY/QMS-DE-SJ-003-004设计输出评审报告 YY/QMS-DE-SJ-003-005样品制作通知单 YY/QMS-DE-SJ-003-006样品转量产通知单 YY/QMS-DE-SJ-003-007试产总结报告 YY/QMS-DE-SJ-003-008BOM表 YY/QMS-DE-SJ-003-009。