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橡胶硫化工艺流程橡胶硫化是指将橡胶中的双键或多键化合物与硫或其它硫化剂反应生成交联结构的化学反应过程。
硫化是橡胶制品加工中必不可少的一道工艺，它可以提高橡胶制品的耐磨性、耐老化性和强度，使橡胶制品具有更好的物理性能。
橡胶硫化工艺流程是指橡胶硫化过程中所涉及到的各个环节和步骤，下面将详细介绍橡胶硫化工艺流程。
首先，橡胶硫化的原料准备。
在橡胶硫化工艺流程中，首先需要准备好橡胶和硫化剂。
橡胶可以是天然橡胶、合成橡胶或再生橡胶，而硫化剂主要是硫磺。
在一般情况下，还需要添加一些促进剂、活化剂和防老化剂等辅助原料，以提高硫化效果和橡胶制品的性能。
其次，橡胶混炼。
橡胶混炼是指将橡胶和各种硫化剂、促进剂等原料混合均匀的过程。
混炼的目的是使各种原料充分分散，以便硫化剂能够均匀地和橡胶发生化学反应。
混炼过程中需要控制好温度、时间和机械作用，以确保橡胶和各种原料充分混合。
然后，硫化成型。
混炼后的橡胶料需要进行硫化成型，即将橡胶料放入硫化模具中，加热使其发生硫化反应，并得到所需形状的橡胶制品。
硫化成型的温度、时间和压力等参数需要根据具体橡胶制品的要求来进行控制，以确保橡胶制品的质量。
最后，橡胶制品的后处理。
硫化成型后的橡胶制品需要进行后处理，包括去除模具、修整边角、清洗等工序。
有些橡胶制品还需要进行硫化后的热处理或冷却处理，以进一步提高其性能。
总之，橡胶硫化工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节和步骤，以确保橡胶制品的质量和性能。
只有在整个硫化工艺流程中严格执行标准操作规程，才能生产出优质的橡胶制品，满足不同行业的需求。
橡胶硫化工艺流程橡胶硫化是一种重要的加工工艺，通过硫化可以使橡胶材料获得良好的物理性能和耐热性能。
橡胶硫化工艺流程是指将橡胶和硫化剂在一定的温度、时间和压力条件下进行反应，从而使橡胶分子链发生交联，形成三维网状结构，提高橡胶的强度、硬度和耐磨性。
本文将详细介绍橡胶硫化工艺流程的基本步骤和关键技术要点。
1. 原料准备。
橡胶硫化的原料主要包括橡胶、硫化剂、促进剂、活化剂和填料等。
在进行硫化之前，需要对这些原料进行准确的配比和混合，以确保硫化反应的顺利进行。
橡胶的种类和用量、硫化剂的种类和用量、促进剂的种类和用量等都会对硫化反应的效果产生重要影响。
2. 混炼。
混炼是橡胶硫化工艺流程中的重要步骤，通过混炼可以将橡胶和各种添加剂充分混合均匀，形成橡胶混炼胶。
混炼的过程中需要控制好温度和时间，以确保橡胶和添加剂能够充分融合，并且排除其中的空气和杂质。
3. 成型。
成型是将混炼胶加工成所需形状的过程，可以通过压延、挤出、压缩成型等方式进行。
在成型过程中，需要根据产品的要求选择合适的成型工艺，控制好温度、压力和时间，使橡胶能够充分填充模具，形成所需的形状。
4. 硫化。
硫化是橡胶硫化工艺流程中的核心步骤，通过硫化可以使橡胶获得良好的力学性能和耐热性能。
硫化的过程中需要控制好温度和时间，以确保硫化反应能够充分进行，同时避免硫化过度导致产品性能下降。
5. 后处理。
硫化完成后，还需要进行后处理工艺，如冷却、清洗、修整等，以确保产品的质量和外观。
同时还需要进行产品的检验和包装，最终将产品送往市场。
总之，橡胶硫化工艺流程是一个复杂而精细的加工过程，需要严格控制各个环节，以确保产品的质量和性能。
只有在每个步骤中严格执行工艺要求，才能生产出符合要求的橡胶制品。
希望本文对橡胶硫化工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
橡胶硫化工艺 -回复
橡胶硫化工艺是指将橡胶加热和加硫化剂混合，在一定时间内使橡胶分子链发生交联反应，形成强度和弹性的产品。
硫化是橡胶加工中重要的工艺步骤，它可以提高橡胶的耐磨性、耐热性、耐老化性和弹性等性能。
具体的硫化工艺步骤包括：
1. 橡胶的混炼：将橡胶与其他添加剂（如填充剂、增塑剂、防老剂等）混合，形成胶料。
2. 准备硫化剂：根据橡胶种类和要求，选择合适的硫化剂。
3. 在混炼机或橡胶硫化机中加入硫化剂：将硫化剂均匀地混合到胶料中。
4. 调整温度和时间：根据橡胶种类、硫化剂和产品要求，确定硫化温度和硫化时间。
5. 进行硫化反应：将经过混炼后的胶料放入硫化机中，进行硫化反应。
6. 冷却、脱模：经过硫化反应的橡胶制品进行冷却，并脱模成型。
7. 进行后处理：可以进行修整、检验、包装等工艺步骤。
以上是一般橡胶硫化工艺的基本步骤，具体的操作要根据不同的橡胶种类、产品要求和硫化机的具体情况进行调整和改善。
橡胶制品的硫化工艺橡胶制品的硫化工艺是指将橡胶原料通过加入硫化剂，经过一系列的加热和加压处理，使其发生化学反应，从而获得具有弹性和耐磨性的橡胶制品的过程。
硫化是橡胶工业中最重要的工艺之一，能够赋予橡胶制品优异的性能，提高其耐磨性、耐老化性等。
硫化剂是橡胶制品硫化过程中不可或缺的重要成分。
常用的硫化剂有硫磺、硫醇类、过氧化物等。
硫磺是最常用的硫化剂，它能与橡胶中的双键反应形成交联结构，使橡胶分子间产生交联，从而提高橡胶的强度和弹性。
而硫醇类和过氧化物则能通过产生自由基来引发橡胶的交联反应。
选择合适的硫化剂是确保橡胶制品质量的关键。
在硫化工艺中，温度和时间是两个重要的参数。
温度的选择应根据不同类型的橡胶和硫化剂来确定。
一般来说，硫磺硫化需要较高的温度，而硫醇类和过氧化物则可以在相对较低的温度下进行硫化反应。
同时，硫化时间也需要根据橡胶制品的尺寸和厚度来确定，以保证橡胶材料能够充分反应交联。
硫化过程中，还需要一定的压力来促进橡胶分子间的交联反应。
压力的大小也会影响硫化的速率和效果。
通常，在硫化开始时，会施加较高的压力以确保橡胶材料的形状和尺寸，随着硫化的进行，压力逐渐降低。
压力的选择应根据橡胶制品的用途和要求来确定。
硫化工艺中还有一项重要的工序是硫化后的后处理。
在硫化完成后，橡胶制品需要经过一定的处理来去除硫化剂残留和改善其性能。
常见的后处理方法包括水洗、热风处理、热水处理等。
水洗可以有效去除硫化剂残留，热风和热水处理则可以改善橡胶制品的表面光洁度和性能。
在橡胶制品的硫化工艺中，除了硫化剂、温度、时间和压力等因素外，还需要考虑到橡胶原料的选择和橡胶配方的优化。
不同类型的橡胶具有不同的硫化特性，需要选择适合的硫化剂和工艺条件。
橡胶配方的优化则可以通过调整橡胶中的添加剂和填充剂等成分来改善橡胶制品的性能。
橡胶制品的硫化工艺是一个复杂而关键的生产过程，它直接影响着橡胶制品的质量和性能。
通过合理选择硫化剂、控制温度和时间、施加适当的压力以及进行后处理，可以获得优异的橡胶制品。
橡胶用硫磺硫化的工艺流程橡胶硫化是一种常见的橡胶加工工艺，通过硫磺的作用，可以使橡胶产生交联结构，增加其力学强度和耐热性能。
下面将详细介绍橡胶用硫磺硫化的工艺流程。
首先，需要准备好原料，包括橡胶、硫磺和其他辅助材料。
橡胶种类繁多，根据不同的橡胶种类和要求选择合适的硫磺量和硫化温度。
第二步是将橡胶进行预处理，通常将其切割成小块或粉碎成颗粒状，以便更好地与硫磺混合。
同时，可以将橡胶加入辅助材料，如填料、助剂和增塑剂，以提高橡胶的性能和加工性能。
接下来，将橡胶与硫磺进行混炼。
混炼的目的是使硫磺与橡胶充分接触反应。
混炼可以采用开炼机或密炼机进行，开炼机通常用于大批量生产，而密炼机适用于小批量生产和试验研发。
在混炼过程中，硫磺会与橡胶发生化学反应，形成交联结构。
混炼时，需要控制好温度和时间。
一般来说，较高的温度和较长的时间会产生较好的硫化效果，但过高的温度和时间会导致橡胶烧焦或变质。
因此，需要根据具体的情况选择合适的混炼温度和时间。
混炼后，将硫化橡胶进行成型。
成型可以采用挤出、压延、注塑等方法进行。
通过这些成型工艺，橡胶可以被定型成不同形状的制品，如橡胶管、橡胶板和橡胶密封件等。
最后，将成型的橡胶制品进行硫化处理。
硫化可以采用加热硫化和热压硫化两种方法。
在加热硫化中，将制品放入硫化箱或硫化室中，加热到一定温度，使硫磺与橡胶发生硫化反应。
热压硫化是在加热的同时施加压力，以加快硫化反应速度和提高硫化效果。
硫化温度和时间是硫化过程中的重要参数，需要根据橡胶种类和制品要求进行调整。
过低的温度和时间会导致硫化不完全，影响橡胶的性能；而过高的温度和时间会导致橡胶过硫化，出现老化和变质现象。
总结来说，橡胶用硫磺硫化的工艺流程包括原料准备、橡胶预处理、混炼、成型和硫化处理。
每个步骤都需要根据橡胶种类和制品要求进行操作，以保证橡胶硫化的效果和质量。
橡胶硫化工艺流程
《橡胶硫化工艺流程》
橡胶硫化是将天然橡胶或合成橡胶中的双键分子通过与硫磺反应而形成交联结构的过程。
这个过程是使橡胶获得耐热、耐老化、耐化学腐蚀等性能的重要方法之一。
橡胶硫化工艺流程主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。
首先是混炼。
混炼的目的是将橡胶与填料、再生橡胶、助剂等原材料混合均匀。
混炼的过程中，要在较高温度下搅拌，使橡胶与其他原材料充分混合，以保证硫化时交联能力均匀分布。
接着是成型。
成型是将混炼好的橡胶料加工成各种成型品的步骤。
成型方法有挤出成型、压延成型、注射成型等。
成型过程不但要保证橡胶料的形状和尺寸符合要求，还要保证产品表面平整、光滑。
最后是硫化。
硫化是橡胶加工的最后一个重要工序。
硫化的目的是使橡胶中的双键分子与硫磺发生化学反应，形成交联结构，从而增加橡胶的强度、硬度和耐热性。
硫化有热硫化和冷硫化两种方法，其中热硫化是主要的硫化方法。
硫化的温度和时间对成品橡胶的性能有很大影响，需要精确控制。
通过混炼、成型和硫化，橡胶材料就可以获得所需的性能和形状，成为各种橡胶制品，如轮胎、胶管、橡胶垫等。
橡胶硫化
工艺流程是橡胶加工的重要工艺之一，其控制和优化对于生产高质量橡胶制品具有重要意义。
橡胶的分层硫化是一种特殊的工艺，主要应用于将连续的橡胶带分割成短节，并在特殊的模具中单独硫化成橡胶圈。
其工艺流程主要包括以下步骤：
1. 将橡胶带通过切割机切割成适当长度的小段。
2. 将所得小段放入模具中，在内夹子和外夹子的夹持下，进行预前热处理。
3. 进入硫化室进行硫化处理。
4. 冷却之后取出已成型的橡胶环。
此工艺主要优点包括：
1. 降低成本：采用分段硫化一次性生产多个环圈，减少了原材料浪费，易于管理。
更重要的是，分段硫
化工艺可以采用更小的硫化炉，降低了硫化炉的投资成本。
2. 提高质量：分段硫化可以单独处理每个橡胶环，有利于保证每个橡胶环的硫化质量，减少次品率，提
高产品质量。
3. 提高生产效率：采用分段硫化不仅可以降低硫化时间，而且可以一次性完成多个环的硫化，效率更
高。
橡胶制品的硫化工艺橡胶制品的硫化工艺是指将橡胶原料与硫化剂在一定条件下进行反应，使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的物理性能和耐热性能的过程。
硫化是橡胶加工中的重要工艺，对于提高橡胶制品的强度、耐磨性和耐老化性能具有重要作用。
一、硫化剂的选择硫化剂是橡胶制品硫化反应的催化剂，常用的硫化剂有硫磺、过氧化物、硫醇等。
选择合适的硫化剂要考虑橡胶种类、硫化温度、硫化速度以及橡胶制品的要求等因素。
二、硫化温度和时间硫化温度和时间是橡胶制品硫化工艺中非常重要的参数。
硫化温度过低会导致反应速度慢，硫化不完全；而硫化温度过高则会导致橡胶热老化、焦化等问题。
硫化时间过短会导致硫化不完全，物理性能不达标；而硫化时间过长则会浪费时间和能源。
三、硫化促进剂的添加硫化促进剂是一种能够加快橡胶硫化反应速度的物质。
常用的硫化促进剂有促进剂M和促进剂DM等。
硫化促进剂的添加可以提高硫化速度，缩短硫化时间，同时还能提高橡胶制品的物理性能和耐热性能。
四、硫化工艺条件控制硫化工艺条件的控制对于橡胶制品的质量起着至关重要的作用。
首先是硫化温度的控制，要根据橡胶种类和硫化剂的要求确定合适的硫化温度。
其次是硫化时间的控制，要根据硫化剂的种类和硫化速度确定合适的硫化时间。
此外，还需要对硫化压力、硫化介质等进行合理控制，以确保橡胶制品硫化过程的顺利进行。
五、硫化反应机理橡胶硫化反应是一个复杂的化学反应过程，其机理主要包括链断裂、硫醇与橡胶分子的反应、交联等。
硫化反应的机理研究对于优化硫化工艺、提高橡胶制品性能具有重要意义。
六、硫化后的橡胶制品处理硫化后的橡胶制品需要进行后处理，包括清洗、修整、检验等。
清洗可以去除硫化剩余物和杂质，使橡胶制品表面干净整洁；修整可以修剪橡胶制品的边缘，使其外观更加美观；检验则是对橡胶制品进行物理性能和外观质量的检测，以确保橡胶制品符合规定的标准和要求。
橡胶制品的硫化工艺是一个非常重要的工艺环节，对于提高橡胶制品的性能和质量至关重要。
橡胶硫化工艺橡胶硫化工艺是将天然橡胶或合成橡胶通过硫化反应，使其具备强度、耐磨性、耐老化性等特性的一种工艺。
本文将从橡胶硫化的原理、硫化剂的选择、硫化工艺流程以及硫化后橡胶的性能等方面展开阐述。
一、橡胶硫化的原理橡胶硫化是指通过将橡胶与硫化剂在一定温度下反应，使橡胶中的双键与硫原子发生加成反应，形成交联结构的过程。
在硫化过程中，硫化剂中的硫原子会与橡胶中的双键发生反应，形成硫化橡胶。
硫化反应可以使橡胶具备耐高温、耐溶剂、耐老化等优异性能。
二、硫化剂的选择硫化剂是橡胶硫化过程中的重要组成部分，常用的硫化剂有硫、过氧化氮、过氧化物等。
硫是一种常用的硫化剂，其硫化反应速度较慢，但可以获得较好的硫化效果。
过氧化氮是一种加速剂，可以提高硫化反应速度和效果。
过氧化物则是一种高温硫化剂，适用于高温硫化橡胶。
三、硫化工艺流程橡胶硫化一般包括预硫化和硫化两个阶段。
预硫化是指在较低温度下对橡胶进行预处理，使其具备一定的硫化程度，提高硫化效果。
硫化是指在较高温度下对橡胶进行硫化反应，形成交联结构。
硫化温度一般在120℃-180℃之间，硫化时间根据橡胶种类和硫化剂的不同而定。
四、硫化后橡胶的性能橡胶经过硫化后，其性能得到显著改善。
硫化可以提高橡胶的强度、硬度、耐磨性、耐油性、耐老化性等。
硫化后的橡胶具有较好的弹性和可塑性，广泛应用于橡胶制品、轮胎、密封材料等领域。
总结：橡胶硫化工艺是将橡胶经过硫化反应，使其具备优异性能的一种工艺。
硫化剂的选择和硫化工艺流程对于硫化效果具有重要影响。
硫化后的橡胶具有较好的强度、耐磨性、耐老化性等性能，广泛应用于各个领域。
橡胶硫化工艺的研究和应用对于提高橡胶制品的品质和性能具有重要意义。
输送带的胶接与检修一、输送带检修的意义在输煤系统中，胶带输送机是该系统最主要的设备，它贯穿整个输煤系统,而对于胶带输送机来讲，胶带既是输送物料的承载件，也是输送机的牵引件，因而胶带可称的上是输送机的关键部件，也就是说胶带质量的好坏直接影响到整个输煤系统的正常运行。
在输煤系统的运行过程中，胶带除去正常的磨损外，往往还会因为各种客观因素或人为因素造成胶带的非正常磨损或破损,甚至断裂，更换胶带和停机所造成的经济损失是可想而知的,更严重者还会造成人员的伤亡事故。
因此对于我们运行维护人员来讲，预防事故，杜绝或尽可能减少非计划性停机，尽可能延长设备零部件的使用寿命，保证系统的正常运行是我们责无旁贷的使命。
二、输送带的概况（一）、胶带是带式输送机的主要组成部分之一，它贯穿于输送机全长，用量大价格又比较贵，占输送机成本的50%左右。
（二）、胶带的组成：上下覆盖胶、带芯组成。
（三）、胶带的分类：按带芯不同分为普通织物胶带，钢丝绳芯胶带；按胶面成分不同：分为耐热、耐寒、耐酸、耐碱、耐油、阻燃等胶带。
1.普通织物胶带：天然橡胶作胶面，棉帆布或尼龙帆布作带芯。
以棉帆布作带芯的胶带，纵向扯断强度为56KN/m每层，属于普通胶带；以尼龙作带芯的胶带，纵向扯断强度为140KN/m每层，属于强力胶带。
主要技术参数为带宽B，帆布层数Z、工作面和非工作面覆盖胶厚度。
2.钢丝绳芯胶带：是以钢丝绳芯做带芯，外加覆盖橡胶制成。
技术参数：带宽、钢丝绳直径、根数、钢丝绳间隙、上下覆盖胶厚度。
3.钢丝绳芯胶带与普通胶带相比具有以下优点：强度高，伸长量小，成槽性好，使用寿命长。
其缺点：总体无横丝，横向强度低，易引起纵向划破，当滚筒与胶带间卷入煤等易引起钢丝绳芯拉长甚至拉断，因此胶带的清扫器应足够重视。
4.花纹胶带：工作胶面按一定花纹布置橡胶凸块，其它与普通胶带相同。
优点：可将输送机的倾角提高到28℃～35℃。
三、输送胶带损伤的形式及成因（一）输送带纵向撕裂原因1．振动冲击引起紧固件松动和脱落，造成落煤管衬板、导料板等坠落。
2．物料内混入异物，异物坚硬，有棱角，落煤管堵塞挤死。
3．托辊缺损，托辊架造成划伤。
4．输送带严重跑偏后被机架挂住。
5．清扫器卷入滚筒（回程清扫器），螺栓松动，有弹跳的先兆。
（二）输送带龟裂原因1．由于受空间尺寸的限制，输送带的弯曲次数多。
2．接头硫化时由于种种原因进行过两次以上的硫化。
（三）硫化接头撕裂原因1．改向滚筒直径小，输送带的承受的弯曲应力大。
2．硫化接头质量差，特别是硫化过两次以上的，接头强度明显下降，或者是在胶接时帆布层被割断，或打磨漏，此处强度减小。
3．对于可逆式的输送机，由于上下搭接时只能一个方向，容易被皮带上的清扫器，卸料器等设备尖角部分刮伤。
4．输送机工作周期短，起动频繁，瞬时张紧力大。
（四）覆盖胶面的损伤原因1．导料槽衬板与胶带之间的间隙不合适，造成异常磨损，或间隙处嵌入异物，造成异常磨损或划伤。
2．导料槽处物料流速与输送带速度不一致，落差大，加速胶面磨损。
3．托辊损坏，造成胶带的异常磨损或划伤。
4．违章作业，检修时焊渣烫伤。
5．清扫器划伤。
6．胶带打滑，也会造成胶带异常磨损。
四、输送带维修或更换的条件（即修补允许的界限尺寸）注：1．因沾油，受热引起覆盖胶受损或多处严重外伤，横向断裂超过1/3带宽时，需截断更换。
2．芯体多处损伤修理费增加或无法修理时需更换。
一般输送带的操作缺陷都是可以修理的，但需要正确估计其效果，当织物芯输送带盖胶破损接近极限，盖胶破损和撕裂每米超过7处，穿孔15到17个，横向断裂（穿孔）达到1/3带宽，带的强度降低了40%时，必须把损坏区段割掉，重新接上新区段。
按文献提出钢丝绳芯输送带一个横截面上有五根以上钢丝绳断裂，即不能进行修理，因为应力集中会超过三根钢丝绳断裂时的1.5倍，而一般来说钢丝绳芯输送带的强度安全系数，要比织物芯带低。
随着胶带强力等级的提高，胶带价格显著提高，一般带的吃力部分是芯层，如果破损胶带的芯体尚完好无损，则应考虑修理利用的可能性。
五、胶带的胶接工艺（一）胶带接头的方法：1．机械连接法：金属卡扣固定在两个接头上，穿入销子，使两个头连接起来。
特点：操作简单速度快，可拆卸，但强度低，只有原带强度的30%～60%，接头处挠性差，易损坏滚筒等其它件，振动，噪音大、有泄漏等。
2．冷粘连接法：用特定的胶粘剂将剥层的两个头粘接，粘合要充分滚压后，静放两小时以上，操作与热粘一样。
特点：无泄漏、噪音、振动，不需昂贵的设备，但其缺点是连接强度较低，可靠性差，只能用在温度有限，安全要求较低的和一般耐磨的情况下，不适用钢丝绳芯胶带。
3．热粘连接法：---硫化法。
热硫化连接接头是现代较为理想的胶带接头法，如果连接质量很高，其接头寿命可同胶带本身的寿命相比，接头可以在任何一种类型的带芯补强材料上进行，使用一种轻便式，平板压力硫化机进行连接处理，提供硫化或融接所需要的压力和温度。
接头的构造形式有多种，这取决于胶带的结构是多层的、双层的、单层的、pvc整芯的，还是钢丝绳芯的。
接头时，应采用全新的胶料、胶布和胶浆、粘合剂，它们的成分与性能必须与制造带子时采用的材料相符。
使用半硫化的橡胶和冻胶胶粘剂效果都有不好，接头可能过早断裂，发生意外的事故。
对于耐热，耐寒，耐油，耐酸，耐碱阻燃等特殊胶带，应注意要用相应的粘接胶料，否则接头效果达不到预期效果。
接头的操作场所，要绝对干燥，干净，无粉尘，不能暴晒，对于潮湿处，必须反复除去水汽，必要时可搭设简易帐篷。
硫化设备：硫化机，扒皮机，割刀等。
热硫化的缺点：时间长，费用大。
（二）热硫化连接接头形式与接头长度1．织物芯输送带1）单层织物芯带的接头形式LS=200~300mm接头长度LV＝250～350mm封口胶50mm。
2）多层织物芯带的接头形式。
根据带型即织物层断裂力决定长度和接头长度Ls＝150～350mmLv＝50～100＋（织物层数－1）×Ls两层以上采用斜接头，斜长La＝0.3×带宽总接头长度Lu＝（织物层数－1）×Ls＋50～100mm2．钢丝绳芯输送带钢丝绳芯输送带必须用热硫化法，接头的搭接长度和连接的几何形状需根据钢丝绳直径，间距，钢丝绳的破断力及与橡胶粘合的抽出力而定，接头中的钢丝绳应有一定的搭接长度，使接头处的钢丝绳芯与胶的粘合力大于钢丝绳的破断拉力。
如果钢丝绳的间距能置入一根钢丝绳和必要的中间胶(1.5～5mm)，那么钢丝绳芯输送带的连接便具有良好的状态，可一级搭接，如果钢丝绳间距不够放置钢丝绳和传导拉伸力的中间胶，那就需要进行多级皮带型号ST630~ST1000Lv＝600～700mmLst＝300～400mm皮带型号ST1250~ST3150 Lv ＝1250～1750mm Ls ≥3d （钢丝绳直径） 其余尺寸同一级接头尺寸皮带型号ST4000~ST5000 Lv ＝2950～3550mm 其余尺寸同一级（三） 普通聚酯胶带胶接工艺过程(EP －200，B=1400mm ，Z=25层,上胶6mm ，下胶3mm)1．胶接前准备工作。
1) 场地要求：干净，干燥，不曝晒，无粉尘，便于工作、搭工作平台。
2)工具准备：各种割刀、压滚、克丝钳、搬手、螺丝刀、电动磨具、钢丝轮、钢丝刷、浆刷、清扫刷、剥离钳、牵引器（卷扬机）、卷尺直、角尺、标线用就具（墨斗，粉笔）、温度计、不锈钢桶（有盖）、不锈钢盆、橡胶手套等。
3)所需材料准备：120#航空汽油，面胶，芯胶，胶浆用胶，且将胶浆提前24小时浸泡。
汽油与胶料比为5：12．作业程序1)划线将胶带平整放置在工作平台上，接头部位擦拭干净，划出而接头中心线、基准线、切断线、切割线、边胶切割线、阶梯节距线。
中心线2)裁剥按照尺寸线，裁断斜切，剥离，注意裁刀不能割伤下层帆布。
3)打毛用电动钢丝刷清除帆布带接头阶梯面的残留胶，注意避免发生擦亮打光或产生焦烧现象。
4)接头阶梯配合将两头相叠，检验其接头分层是否相互精确配合，同一布层间留5—15mm间隙，若不准确进行修正。
5)涂胶先用汽油擦洗干净剥离层，然后涂胶浆至少两遍，每一次要干透后，才能涂下一次胶浆。
在同一布层间隙处贴缓冲胶条，注意，若涂胶不干透，会产生汽泡，导致粘合性能降低。
6)贴合胶浆溶剂挥发后，彻底干透，将两头贴合。
应使胶带两边松紧程度一致各接头阶梯对齐，中心线对准，从胶带中间向两侧贴合，以利空气从两边逸出。
为确保接头质量，宜在覆盖胶封口处加胶加强帆布，其处形尺寸不得超过胶带宽度以防吸水受潮。
贴合后，充分滚压，防止积存汽泡。
切取未硫化的覆盖胶，先制成封口胶条，在胶条和胶带对接口处涂胶浆，并充分滚压牢实。
7)硫化将胶带接头两侧垫上宽40～50mm、厚度比带体薄0.5～1mm，长度比接头长度长300mm的边部垫铁，并用夹板固定夹住胶带接头部位。
(在两接头贴合之前，将硫化机的下机架，水压板加压装置，下加热板、白布，依次放好，在胶带接头部位铺白布，然后盖上硫化机的上电加热板，隔热板，上机架，与下机架找正、对齐，均匀紧固。
注意：若多台硫化器并列工作时，在上、下加热板接缝处垫0.2×50×1400mm的薄金属板。
对于我们现场皮带硫化，是两台1400×830、1400×1000规格的硫化机，硫化时需用两台同时工作。
上下机架对齐、找正后，用螺栓螺母将上下机架紧固，注意紧力要均匀。
接上控制箱、加压泵等设备，接通电源开始硫化。
硫化时的工艺参数的控制：先一边加温，一边打压，当温度70℃左右时，压力要达到10kg/cm,当温度达100℃时，压力要达到16kg/cm,停止打压，继续加热，当温度达145℃时，开始计硫化时间，停止加热，保温35分钟后，硫化结束，切断电源，让硫化机自然冷却降温70℃左右拆卸硫化机。
8)起模、修整胶带卸掉硫化机后，将胶带接头上的溢胶和毛边清除，修整光滑、干净，整个硫化胶接工作结束。
3．输送胶带接头注意事项1)铺设时，应注意输送带的工作面和非工作面以及绕入方向，切勿搞错，调整输送带，使其中心与托辊架中心一致。
2)切割时应正确使用割刀，切勿割伤帆布，否则会降低胶带强度，为此切割时一般在胶层与帆布层之间留0.5mm残留层，在帆布层之间留0.3mm 残留层。
3)防止接合面打磨不良或损伤帆布。
4)胶粘表面自始至终应保持干净，防止粘上油污、水、或灰尘。
5)帆布受潮后，应晾干或烘干再进行胶接，尼龙帆布吸水性强，操作时更要注意，否则会出现气泡，脱层等缺陷。
6)接最后一个头时，应注意胶带机的拉紧行程。
7)剥头时，注意上下接头的确定，要保证上面的接头与运行方向一致8)防止阶梯重叠，否则导致过早剥离。
9)涂胶均匀，切忌造成局部缺胶或气孔10)贴合时出现鼓泡，应将其刺穿，排气后压实。
