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光固化成型的步骤光固化成型是一种利用紫外线或可见光照射固化树脂的工艺，广泛应用于3D打印、光刻、涂层等领域。
以下是光固化成型的一般步骤，共分为前期准备、加料、涂布、光照固化和后期处理五个步骤。
1. 前期准备：在进行光固化成型之前，需要进行一些前期准备工作。
首先，准备好所需的光敏树脂材料，根据具体要求选择合适的树脂类型。
然后，根据设计要求准备好相应的模具或制作底板，保证光固化成型的精度和形状。
最后，确保光源和光固化设备的正常运行，以及工作环境的安全性。
2. 加料：将准备好的光敏树脂材料注入到模具中，或者直接倒在制作底板上。
在加料的过程中，需要控制好树脂的用量和均匀性，以确保成型品的质量。
同时，还可以根据需要添加一些颜料或填充剂，以调整成型品的特性或性能。
3. 涂布：如果是在底板上进行光固化成型，需要使用刮刀或刷子将树脂均匀涂布在底板表面，以确保成型品的平整度和光固化的均匀性。
在涂布过程中，要注意控制涂布厚度和涂布速度，避免出现过厚或不均匀的情况。
4. 光照固化：将涂布好的树脂放置在光固化设备中，通过紫外线或可见光照射树脂表面，引发光敏固化剂的活化，使树脂快速固化和硬化。
光照时间和光照强度需要根据具体的树脂类型和厚度来确定，通常需要一定的时间来确保树脂完全固化。
在光照固化的过程中，要注意保持光源和固化设备的稳定，以及确保光照的均匀性和一致性。
此外，要注意避免树脂表面产生氧化或污染，以免影响光固化效果和成型品的质量。
5. 后期处理：光固化后，可以根据需要对成型品进行后期处理。
例如，可以进行表面修整、去除多余的残留物、打磨或喷涂等，以获得最终的成品。
同时，还可以进行相关测试和检查，确保成型品的质量和性能符合要求。
需要注意的是，不同的光固化成型工艺可能会有一些特殊的步骤或要求。
因此，在具体操作过程中，应根据所使用的材料和设备的要求，遵循相应的操作规范和注意事项。
只有正确使用光固化成型技术，才能获得高质量的成型品和满意的成形效果。
光固化成型光斑补偿
光固化成型是一种三维打印技术，通过使用光敏物质和紫外线激光，将液态光敏物质在光固化过程中逐层制备成三维实体。
而光斑补偿则是指在光固化过程中，由于光线从扫描系统发出后要经过光学元件的折射和散射，这些光线可能会穿过几个透镜或平面表面导致在焦点处形成光斑形变，导致成型精度下降和表面质量不佳的问题。
为了避免出现光斑形变问题，可以通过在扫描路径、扫描速度、激光功率等方面进行优化控制来减小影响。
同时，还可以针对不同离焦区域补偿光斑形变，提高光固化成型的精度和质量。
在光固化成型过程中，通过光斑补偿技术，不仅可以提高成型精度和表面质量，还可以大幅缩短成型周期，提高生产效率。
因此，光斑补偿技术在光固化成型中具有非常重要的应用价值。
各种快速成型的优点及缺点及将来发展趋势各种快速成型的优点及缺点及将来发展趋势1.光固化成型（SLA）优点：（1）尺⼨精度⾼。
SLA原型的尺⼨精度可以达到±0．1mm（2）表⾯质量好。
虽然在每层固化时侧⾯及曲⾯可能出现台阶，但上表⾯仍可以得到玻璃状的效果。
（3）可以制作结构⼗分复杂的模型。
（4）可以直接制作⾯向熔模精密铸造的具有中空结构的消失型。
缺点：（1）尺⼨的稳定性差。
成型过程中伴随着物理和化学变化，导致软薄部分易产⽣翘曲变形，因⽽极⼤地影响成型件的整体尺⼨精度。
（2）需要设计成型件的⽀撑结构，否则会引起成型件的变形。
⽀撑结构需在成型件未完全固化时⼿⼯去除，容易破坏成形性。
（3）设备运转及维护成本⾼。
由于液态树脂材料和激光器的价格较⾼，并且为了使光学元件处于理想的⼯作状态，需要进⾏定期的调整和维护，费⽤较⾼。
（4）可使⽤的材料种类较⼩。
⽬前可使⽤材料主要为感光性液态树脂材料，并且在太多情况下，不能对成型件进⾏抗⼒和热量的测试。
（5）液态树脂具有⽓味和毒性，并且需要避光保护，以防⽌其提前发⽣聚合反应，选择时有局限性。
（6）需要⼆次固化。
在很多情况下，经过快速成型系统光固化后的原型树脂并未完全被激光固化，所以通常需要⼆次固化。
（7）液态树脂固化后的性能不如常⽤的⼯业塑料，⼀般较脆，易断裂，不便进⾏机加⼯。
2.分层实体制造（LOM）优点：（1）成型速度较快。
由于只需要使⽤激光束沿物体的轮廓进⾏切割，⽆须扫描整个断⾯，所以成型速度很快，因⽽常⽤语加⼯内部结构简单的⼤型零件。
（2）原型精度⾼，翘曲变形⼩。
（3）原型能承受⾼达200摄⽒度的温度，有较⾼的硬度和较好的⼒学性能。
（4）⽆需设计和制作⽀撑结构。
（5）可进⾏切削加⼯。
（6）废料易剥离，⽆须后固化处理。
（7）可制作尺⼨⼤的原型。
（8）原材料价格便宜，原型制作成本低。
缺点：（1）不能直接制作塑料原型。
（2）原型的抗拉强度和弹性不够好。
（3）原原型易吸湿膨胀，因此，成型后应尽快进⾏表⾯防潮处理。
光固化成型原理光固化成型（SLA）是一种采用光引发聚合反应来形成三维物体的制造技术，利用计算机辅助设计（CAD）软件生成的三维模型，经过光固化成型设备处理后，快速制造出三维实体模型。
光固化成型设备的工作原理是利用紫外光线（UV）激活液态光敏树脂，使其固化，建立一个薄层薄膜，再次通过逐层递增的方式形成三维物体。
光固化成型将树脂材料发光，由聚合发芽的一系列化学反应产生。
光源发射的紫外光线在液体树脂表面形成一层模型的，模型厚度可调节，然后以横向移动的方式进行成型。
在固化及横向移动的过程中，呈层状结构的物体逐层像遍及复印一样被从下到上递增生长，直至完全形成。
在操作过程中，首先需要建立所需的三维模型，这可以通过计算机辅助设计（CAD）软件完成。
然后将三维模型上传到光固化成型设备中，并进行树脂选择和调整，以确保所需的颜色、强度和材料特性。
光固化成型设备将液态树脂材料逐层递增地固化成形，包括固化、平台下降、新层形成等步骤，直至形成所需的三维物体。
固化过程既可以使用单一光源（SLA），也可以使用多光源（DLP）。
光固化成型的优点是速度快、精度高，可以制造出复杂的结构和内部空间，还可以同时制造多个物体。
与传统的制造方式相比，光固化成型费用较低，并且可以制造出高质量的样品或原型。
它在建筑、医疗、航空、汽车、消费品和舞台装置等多个领域得到了广泛的应用，其中最重要的应用之一是在医学领域制造医疗器械、牙模、假肢等。
光固化成型还可以用于生产小批量产品或定制件，从而实现快速生产，减少了研发时间和成本。
光固化成型技术优势较多，它的制造速度快、成效高、精度高、生产性别高、耗材成本较低、能制造特殊形状和结构的器件等优点，使其成为诸多制造业的首选，并在规模化生产中占据着重要地位。
然而，光固化生产在工艺流程和材料性能方面还存在一些问题，如层与层之间的结合强度不够强，较大尺寸的元件在水平方向上强度会变差，需要进行后整理、表面处理以及装配件设计等。
光固化成型案例光固化成型是一种利用紫外线固化树脂的技术，通过光固化设备将液态树脂暴露在紫外线下，使其迅速固化成固体形状的加工方法。
光固化成型技术具有快速、高效、环保的特点，被广泛应用于3D 打印、电子制造、医疗器械、汽车零部件等领域。
以下是一些光固化成型的应用案例：1. 3D打印：光固化成型技术是3D打印中常用的一种方法。
通过将液态光敏树脂通过喷头或激光束精确地堆积在一起，然后暴露在紫外线下，树脂迅速固化成固体形状，逐层堆积最终形成3D打印件。
2. 医疗器械：光固化成型技术在医疗器械领域有着广泛的应用。
例如，医用导管、牙套、义齿等产品可以使用光固化成型技术制造。
光固化成型可以实现高精度、复杂形状的制造，满足医疗器械的个性化需求。
3. 光学元件：光固化成型技术可以制造高精度的光学元件，如透镜、光纤连接器等。
通过光固化成型可以实现对光学元件的微米级精度控制，提高光学设备的性能。
4. 汽车零部件：光固化成型技术可以用于制造汽车零部件，如灯罩、车身零件等。
光固化成型可以实现复杂形状和高精度的制造，提高零部件的质量和性能。
5. 电子制造：光固化成型技术可以用于制造电子产品中的塑料外壳、电路板等。
光固化成型可以实现高精度的制造，提高电子产品的可靠性和性能。
6. 工艺模具：光固化成型技术可以用于制造工艺模具。
通过光固化成型可以实现快速制造模具，缩短模具制造周期，提高生产效率。
7. 艺术品制造：光固化成型技术可以用于制造艺术品。
通过光固化成型可以实现复杂形状和精细纹理的制造，满足艺术品的个性化需求。
8. 珠宝制造：光固化成型技术可以用于制造珠宝。
通过光固化成型可以实现高精度的制造，提高珠宝的美观度和品质。
9. 电子设备外壳：光固化成型技术可以用于制造电子设备的外壳。
通过光固化成型可以实现复杂形状和高精度的制造，提高外壳的质量和性能。
10. 包装材料：光固化成型技术可以用于制造包装材料，如塑料瓶、塑料盒等。
光固化成型可以实现高效、环保的制造，提高包装材料的质量和可回收性。
四种典型的快速成型技术的成型原理一、激光烧结成型原理激光烧结成型（Selective Laser Sintering，简称SLS）是一种快速成型技术，其成型原理是利用激光束对粉末材料进行烧结，逐层堆积形成所需的三维实体。
激光烧结成型的过程主要包括以下几个步骤：首先，利用计算机辅助设计（CAD）软件将待制造的物体进行三维建模，并将模型数据转化为机器能够识别的格式。
然后，将烧结材料粉末均匀地铺在工作台上，使其表面平整。
接下来，利用激光束控制系统，将激光束按照预定的路径和参数扫描在粉末层表面，使其局部熔融烧结。
激光束的能量使粉末颗粒之间发生熔融和烧结，形成一层固体物质。
再次铺上一层新的粉末材料，重复上述步骤，逐层堆积，直至形成整个三维实体。
最后，将成品从未熔融的粉末中清理出来，并进行后续处理，如热处理或表面处理。
激光烧结成型技术具有成型速度快、制作精度高、制造复杂度高等优点。
由于其成型过程中无需使用支撑材料，可以制造出具有复杂内部结构的零件，因此被广泛应用于航空航天、汽车、医疗器械等领域。
二、光固化成型原理光固化成型（Stereolithography，简称SLA）是一种常见的快速成型技术，其成型原理是利用紫外线激光束对光固化树脂进行逐层固化，最终形成所需的三维实体。
光固化成型的过程主要包括以下几个步骤：首先，利用计算机辅助设计（CAD）软件将待制造的物体进行三维建模，并将模型数据转化为机器能够识别的格式。
然后，将液态光固化树脂均匀地铺在工作台上。
接下来，利用紫外线激光束扫描器，将激光束按照预定的路径和参数照射在树脂表面，使其局部固化。
激光束的能量使树脂中的光敏物质发生聚合反应，从而使树脂由液态变为固态。
再次涂覆一层新的液态光固化树脂，重复上述步骤，逐层固化，最终形成整个三维实体。
最后，将成品从未固化的树脂中清洗出来，并进行后续处理，如烘干或光刻。
光固化成型技术具有成型速度快、制造精度高、制造复杂度高等优点。
立体光固化成型技术立体光固化成型技术（Stereolithography，简称SLA）是一种利用紫外光定向聚合特定光敏树脂，通过分层处理，逐层堆叠完成三维实体模型制造的一种先进制造技术。
SLA 技术在工业，医疗，建筑，消费品等领域得到了广泛的应用。
SLA技术的过程可以简单地概括为：先通过CAD软件设计出所需物品的数字模型，然后将数字模型导入到SLA成型机，机器将数字模型分解成很多薄层，逐层固化树脂，形成三维实体，最后再通过后处理工艺如清洗、喷涂涂料等工艺进行加工。
1. 高精度和高质量SLA技术具有非常高的制作精度，其平均加工精度能够达到0.1mm级别，使得最终制作的产品质量稳定可靠。
2. 制造速度快相较于传统的制造技术，如铸造、加工等，SLA技术具有制造速度快的优势，可大大节约制造时间成本，节约企业的生产成本。
3. 成品表面平整SLA技术通过逐层极其平整的成型，使得成品表面非常平整，不需要额外研磨和喷涂等后续工艺处理。
4. 生产效率高SLA技术可以通过分层处理，用较短的时间生产出细节丰富、形状各异的产品，使得生产效率大大提高，降低了生产成本。
5. 应用广泛SLA技术广泛应用于制造行业和工业领域，如汽车、医疗、消费品、航空等工业和医疗领域。
SLA技术虽然具有许多优点，但仍然存在一些问题需要解决，如最终成品均匀性、清洗和处理等。
尽管如此，SLA技术以其高质量、高效率和广泛的应用领域，仍然是一种非常有前途的制造技术。
近年来，随着3D打印技术的发展，SLA技术也在技术和应用方面得到了不断的优化和拓展。
新材料的研发和新的工艺流程的创新，使得SLA技术应用的范围不断扩大，并在制造领域取得了重大突破。
SLA技术应用于汽车领域，可以大幅度缩短车型的设计和开发周期，提高试车效率，及时发现设计上的问题，从而大幅度降低成本。
SLA技术也可以用于制造特殊材料的复杂零件，使得汽车在性能、外观和安全等方面得到提高。
医疗领域也是SLA技术的重要应用领域，SLA技术可以制造出三维的仿真器官或人体组织模型，便于医生更好地分析、诊断和治疗病患。
光固化成型前处理的主要步骤光固化成型是一种先进的生产技术，广泛应用于电子、通讯、汽车等领域。
在进行光固化成型前，需要进行一系列的步骤，来确保生产过程的顺利进行及产品的质量。
以下是光固化成型前处理的主要步骤：1. 模具制备光固化成型需要使用模具，用于固定并成型产品。
因此，模具的制备至关重要。
在制备模具前，需要确定产品的尺寸、形状及样式，然后根据这些信息来设计和制作模具。
同时，还需要选择合适的材料，保证模具的质量以及使用寿命。
2. 基材处理在进行光固化成型前，需要先对基材进行处理，以保证产品的质量和性能。
基材处理的方法包括去油、清洁和去除杂物等。
这些步骤可以有效地去除基材表面的污垢和不良物质，确保基材表面的平滑度和一致性。
3. 涂层处理涂层处理是光固化成型前的另一个重要步骤。
在进行涂层处理前，需要先选取合适的涂料和涂覆工艺。
通常，涂料的选择需要考虑产品表面的性能要求和预期寿命等因素。
而涂覆工艺则需要根据涂层特性和产品要求来选择。
4. 图形设计在进行光固化成型时，需要对产品的图形进行设计。
这个设计过程需要考虑产品的外观和性能要求，以及所需的材料和工艺。
设计过程中，需要使用CAD等软件工具来进行模拟和优化，以确定合适的设计方案和生产工艺。
5. 光固化条件设置在进行光固化成型时，需要设置一定的光固化条件，以确保产品的质量和性能。
这些条件包括光源强度、光照时间和照射距离等。
通常，光固化条件需要根据产品的材料和尺寸等因素进行优化和调整。
总结：光固化成型前处理的主要步骤包括模具制备、基材处理、涂层处理、图形设计和光固化条件设置等。
这些步骤的严格执行能够保证产品的质量和性能，同时也是生产过程的保障。
光固化成型"Stereo lithography Apparatus"的缩写,即立体光固化成型装置.用特定波长与强度的激光聚焦到光固化材料表面,使之由点到线,由线到面顺序凝固,完成一个层面的绘图作业,然后升降台在垂直方向移动一个层片的高度,再固化另一个层面.这样层层叠加构成一个三维实体.SLA 的优势1. 光固化成型法是最早出现的快速原型制造工艺,成熟度高,经过时间的检验.2. 由CAD数字模型直接制成原型,加工速度快,产品生产周期短,无需切削工具与模具.3.可以加工结构外形复杂或使用传统手段难于成型的原型和模具.4. 使CAD数字模型直观化,降低错误修复的成本.5. 为实验提供试样,可以对计算机仿真计算的结果进行验证与校核.6. 可联机操作,可远程控制,利于生产的自动化.SLA 的缺憾1. SLA系统造价高昂,使用和维护成本过高.2. SLA系统是要对液体进行操作的精密设备,对工作环境要求苛刻.3. 成型件多为树脂类,强度,刚度,耐热性有限,不利于长时间保存.4. 预处理软件与驱动软件运算量大,与加工效果关联性太高.5. 软件系统操作复杂,入门困难;SLA 的发展趋势与前景立体光固化成型法的的发展趋势是高速化,节能环保与微型化.不断提高的加工精度使之有最先可能在生物,医药,微电子等领域大有作为.光固化快速成型技术还可在发动机的试验研究中用于流动分析。
流动分析技术是用来在复杂零件内确定液体或气体的流动模式。
将透明的模型安装在一简单的试验台上，中间循环某种液体，在液体内加一些细小粒子或细气泡，以显示液体在流道内的流动情况。
该技术已成功地用于发动机冷却系统（气缸盖、机体水箱）、进排气管等的研究。
问题的关键是透明模型的制造，用传统方法时间长、花费大且不精确，而用SLA技术结合CAD 造型仅仅需要4~5 周的时间，且花费只为之前的1/3，制作出的透明模型能完全符合机体水箱和气缸盖的CAD 数据要求，模型的表面质量也能满足要求。
光固化成型技术的研究进展光固化快速成型制造技术自问世以来在快速制造领域发挥了巨大作用，已成为工程界关注的焦点。
光固化原型的制作精度和成型材料的性能成本，一直是该技术领域研究的热点。
目前，很多研究者通过对成型参数、成型方式、材料固化等方面分析各种影响成型精度的因素，提出了很多提高光固化原型的制作精度的方法，如扫描线重叠区域固化工艺、改进的二次曝光法、研究开发用CAD 原始数据直接切片法、在制件加工之前对工艺参数进行优化等，这些工艺方法都可以减小零件的变形、降低残余应力，提高原型的制作精度。
此外，SLA 所用的材料为液态光敏树脂，其性能的好坏直接影响到成型零件的强度、韧性等重要指标，进而影响到SLA 技术的应用前景。
所以近年来在提高成型材料的性能降低成本方面也做了很多的研究，提出了很多有效的工艺方法，如将改性后的纳米SiO2 分散到自由基- 阳离子混杂型的光敏树脂中，可以使光敏树脂的临界曝光量增大而投射深度变小，其成型件的耐热性、硬度和弯曲强度有明显的提高；又如在树脂基中加入SiC 晶须，可以提高其韧性和可靠性；开发新型的可见光固化树脂，这种新型树脂使用可见光便可固化且固化速度快，对人体危害小，提高生产效率的同时大幅度地降低了成本。
光固化快速成型技术发展到今天已经比较成熟，各种新的成型工艺不断涌现。
下面从微光固化快速成型制造技术和生物医学两方面展望SLA 技术。
1 微光固化快速成型制造技术目前，传统的SLA 设备成型精度为±0.1mm，能够较好地满足一般的工程需求。
但是在微电子和生物工程等领域，一般要求制件具有微米级或亚微米级的细微结构，而传统的SLA 工艺技术已无法满足这一领域的需求。
尤其在近年来，MEMS（MicroElectro-Mechanical Systems）和微电子领域的快速发展，使得微机械结构的制造成为具有极大研究价值和经济价值的热点。
微光固化快速成型μ-SL （Micro Stereolithography）便是在传统的SLA 技术方法基础上，面向微机械结构制造需求而提出的一种新型的快速成型技术。
该技术早在20 世纪80 年代就已经被提出，经过将近20 多年的努力研究，已经得到了一定的应用。
目前提出并实现的μ-SL 技术主要包括基于单光子吸收效应的μ-SL 技术和基于双光子吸收效应的μ-SL 技术，可将传统的SLA 技术成型精度提高到亚微米级，开拓了快速成型技术在微机械制造方面的应用。
但是，绝大多数的μ-SL 制造技术成本相当高，因此多数还处于试验室阶段，离实现大规模工业化生产还有一定的距离。
因而今后该领域的研究方向为：开发低成本生产技术，降低设备的成本；开发新型的树脂材料；进一步提高光成型技术的精度；建立μ-SL 数学模型和物理模型，为解决工程中的实际问题提供理论依据；实现μ-SL与其他领域的结合，例如生物工程领域。
误差分析：编辑光固化快速成型的误差分析光固化快速成型技术的基本原理是将任意复杂的三维CAD模型转化为一系列简单的二维层片,逐层固化粘结,从而获得三维模型"按照成型机的成型工艺过程,可以将产生成型误差的因素按图1.1所示分类"。
2.前期数据处理误差由于成型机所接收的是模型的轮廓信息,所以加工前必须对其进行数据转换"1987年,3DsystSnel 公司对任意曲面CAD模型作小三角型平面近似,开发了TsL文件格式,并由此建立了从近似模型中进行切片获取截面轮廓信息的统一方法,延用至今[1]"多年以来,STL文件格式受到越来越多的CAD系统和设备的支持,其优点是大大简化了CAD模型的数据格式,是目前CAD系统与RP系统之间的数据交换标准,它便于在后续分层处理时获取每一层片实体点的坐标值,以便控制扫描镜头对材料进行选择性扫描"因此被工业界认为是目前快速成型数据的准标准,几乎所有类型的快速成型系统都采有STL数据格式,极大地推动了快速成型技术的发展"对三维模型进行数据处理,误差主要产生于三维CAD模型的STL文件输出和对此STL文件的分层处理两个过程中"下面将分别论述STL格式文件转换和分层处理对成型精度的影响"2.1几文件格式转换误差STL几文件的数据格式是采用小三角形来近似逼近三维CAD模型的外表面,小三角形数量的多少直接影响着近似逼近的精度.显然,精度要求越高,选取的三角形应该越多"一般三维CAD系统在输出STL格式文件时都要求输入精度参数,也就是用STL格式拟合原CAD模型的最大允许误差"这种文件格式将CAD连续的表面离散为三角形面片的集合,当实体模型表面均为平面时不会产生误差,.但对于曲面而言,不管精度怎么高,也不能完全表达原表面,这种逼近误差不可避免地存在"如制作一圆柱体,当沿轴线方向成型时,如果逼近精度有限,则明显地看到圆柱体变成了棱柱体,如图1.2所示"图1.2圆柱体的STL文件格式解决方法：清除这种误差的根本途径是直接从CAD模型获取制造数据,但是目前实用中尚未达到这一步"现有的办法只能在对CAD模型进行ST职洛式转换时,通过恰当地选择精度参数值减少这一误差,这往往依赖于经验"。
2.2分层处理对成型精度的影响分层处理产生的误差属于原理误差,分层处理以S几文件格式为基础,先确定成型方向,通过一簇垂直于成型方向的平行平面与STL文件格式模型相截,所得到的截面与模型实体的交线再经过数据处理生成截面轮廓信息,平行平面之间的距离就是分层厚度"由于每一切片层之间存在距离,因此切片不仅破坏了模型表面的连续性,而且不可避免地丢失了两切片层间的信息,这一处理造成分层方向的尺寸误差和面型精度误差"。
(1)分层方向尺寸误差分析进行分层处理时,确定分层厚度后,如果分层平面正好位于顶面或底面,则所得到的多边形恰好是该平面处实际轮廓曲线的内接多边形;如果汾层平面与此两平面不重合,即沿切层方向某一尺寸与分层厚度不能整除时,将会引起分层方向的尺寸误差"1)增加分层数量!减小分层厚度为了获得较高的面型精度,应尽可能减小分层厚度,但是,分层数量的增加,使制造效率显著降低"同时,层厚太小会给涂层处理带来一定的困难"另外,自适应性切片分层技术能够较好的提高面型精度,是解决这一问题的较为有效途径"2)优化成型制作方向优化成型制作方向,实质上就是减小模型表面与成型方向的角度,也就是减小体积误差"3成型加工误差3.1机器误差机器误差是成型机本身的误差,它是影响制件精度的原始误差"机器误差在成型系统的设计及制造过程中就应尽量减小,因为它是提高制件精度的硬件基础"。
(l)工作台Z方向运动误差工作台Z方向运动误差直接影响堆积过程中的层厚精度,最终导致Z方向的尺寸误差;而工作台在垂直面内的运动直线度误差宏观上产生制件的形状!位置误差,微观上导致粗糙度增大"对于CPS350成型机来说,所采用的系统在500mm范围内的全程定位精度为0.03mm,双向重复定位精度为0003mm。
(2)X.Y方向同步带变形误差X.Y扫描系统采用X,Y二维运动,由步进电机驱动同步齿形带并带动扫描镜头运动在定位时,由于同步带的变形,会影响定位的精度,常用的方法是采用位置补偿系数来减小其影响CPS35O成型机出厂后进行位置补偿,其重复定位精度可达到005mm。
(3)XY方向定位误差扫描过程中,X.Y扫描系统存在以下问题:1)系统运动惯性力的影响对于采用步进电机的开环驱动系统而言,步进电机本身和机械结构都影响扫描系统的动态性能"-XY扫描系统在扫描换向阶段,存在一定的惯性,使得扫描头在零件边缘部分超出设计尺寸的范围,导致零件的尺寸有所增加"同时扫描头在扫描时,始终处于反复加速减速的过程中,因此,在工件边缘,扫描速度低于中间部分,光束对边缘的照射时间要长一些,并且存在扫描方向的变换,扫描系统惯性力大,加减速过程慢,致使边缘处树脂固化程度较高"。
2)扫描机构振动的影响成型过程中,扫描机构对零件的分层截面作往复填充扫描,扫描头在步进电机的驱动下本身具有一个固有频率,由于各种长度的扫描线都可能存在,所以在一定范围内的各种频率都有可能发生,当发生谐振时,振动增大,成形零件将产生较大的误差"。
3.2光固化成型误差(1)光斑直径产生的误差这一固化成型特点,使所做出的零件实体部分实际上每侧大了一个光斑半径,零件的长度尺寸大了一个光斑直径,使零件产生正偏差,虽然控制软件中采用自适应拐角延时算法,但由于光斑直径的存在,必然在其拐角处形成圆角,导致形状钝化,降低了制件的形状精度,而使得一些小尺寸制件无法加工"由上述分析可知,如果不采用光斑补偿,将使制件产生正偏差"为了消除或减少正偏差,实际上采用光斑补偿,使光斑扫描路径向实体内部缩进一个光斑半径"。
