板带热轧工艺参数及计算轧机

DP780热轧带钢是一种高强度、高延展性的汽车板材，具有良好的成形性能和焊接性能，在汽车制造领域得到广泛应用。

为了生产出符合要求的DP780热轧带钢，生产工艺参数的选择至关重要。

本文将从热轧带钢的工艺参数选择、控制和调整等方面进行讨论。

一、热轧带钢的工艺参数选择1、轧制温度的选择热轧带钢的轧制温度对其组织和性能有着至关重要的影响。

一般而言，DP780热轧带钢的轧制温度一般在800~1100摄氏度之间。

过低的轧制温度会使钢材的塑性降低，难以形成均匀的组织；而过高的轧制温度会导致晶粒长大，影响其强度和塑性。

在选择热轧带钢的轧制温度时，需要考虑其成分、厚度、宽度等因素，综合考虑找到最适宜的温度范围。

2、轧制力的控制在热轧带钢的生产过程中，轧制力的控制对最终产品的性能有着重要的影响。

适当的轧制力可以有效地改变钢材的组织结构，提高其强度和延展性。

但是，过大的轧制力可能会导致过度的塑性变形，影响产品的表面质量，甚至导致裂纹的产生。

在热轧带钢的生产中，需要根据钢材的特性和成型要求，合理控制轧制力的大小和分布。

3、冷却方式的选择热轧带钢在轧制后需要进行冷却，以使其组织结构得到稳定和均匀的改善。

冷却方式的选择对最终产品的组织和性能有着直接的影响。

常见的冷却方式包括空气冷却、水冷却、油冷却等。

不同的冷却方式会对热轧带钢的强度、塑性和表面质量产生不同的影响。

在选择冷却方式时，需要考虑产品的具体要求，合理选择适宜的冷却方式。

二、热轧带钢的工艺参数控制1、轧制温度的控制在热轧带钢的生产中，轧制温度的控制是一个复杂而关键的问题。

轧制温度受到许多因素的影响，如进料温度、轧制速度、轧辊温度等。

为了确保热轧带钢的组织和性能达到要求，需要对轧制温度进行精确而有效的控制。

采用先进的温度控制系统和实时监测手段，能够及时调整轧制温度，保证产品的质量稳定和一致性。

2、轧制力的监测与调整轧制力是影响热轧带钢成形过程的重要因素之一。

通过对轧制力的监测和分析，可以了解产品在轧制过程中的变形状态，及时发现异常情况并进行调整。

轧机工艺参数轧机工艺参数是指在金属轧制过程中，对轧机进行调整和控制的一些关键参数。

这些参数的选择和调整直接影响到轧机的工作效果和产品质量。

本文将从轧机速度、轧制压力、轧辊直径和材料温度等方面介绍轧机工艺参数的重要性及其对轧制过程的影响。

首先是轧机速度。

轧机速度是指轧机轧制工作时金属材料的进给速度。

轧机速度的选择要根据金属材料的性质、厚度和轧制要求等因素进行调整。

过高的轧机速度会导致轧制过程中产生过大的热量，可能引起材料内部结构的改变，从而影响产品的力学性能。

而过低的轧机速度则会导致生产效率低下。

因此，合理选择适当的轧机速度是保证轧机工艺顺利进行的重要因素之一。

其次是轧制压力。

轧制压力是指轧机在轧制过程中对金属材料施加的压力。

轧制压力的大小决定了金属材料的变形程度和轧制效果。

过大的轧制压力会导致轧制过程中金属材料的塑性变形过大，可能引起内部裂纹和变形不均匀等问题。

而过小的轧制压力则会导致轧制效果不理想，产品表面质量不达标。

因此，合理选择适当的轧制压力对保证产品质量和工艺效果至关重要。

轧辊直径也是轧机工艺参数中的重要因素。

轧辊直径的选择与轧制材料的厚度和硬度密切相关。

较小直径的轧辊适用于轧制较薄的材料，能够提供更高的轧制压力，但对轧辊的耐用性要求较高。

而较大直径的轧辊适用于轧制较厚的材料，能够提供较大的轧制力，但对轧机的承载能力要求较高。

因此，在轧机工艺中，合理选择适当的轧辊直径能够提高轧制效果，保证产品质量。

最后是材料温度。

材料温度是指轧制过程中金属材料的温度。

材料温度的控制对轧制过程中的变形能力、力学性能和表面质量等方面都有重要影响。

过高的材料温度会导致材料塑性变形能力增加，但容易引起材料表面氧化和热裂纹等问题。

而过低的材料温度会导致材料的塑性变形能力降低，轧制效果不理想。

因此，在轧机工艺中，合理控制金属材料的温度对保证轧制过程的顺利进行和产品质量的提高至关重要。

轧机工艺参数是保证金属轧制过程顺利进行和产品质量的关键因素。

首钢京唐2250mm热轧生产线技术规格书（修改版）（机械部分）上海重型机器厂二00五年十一月一十九日目录一、原料与产品二、设备与技术参数三、设备清单一．原料与产品1．原料规格（100%连铸坯）所有原料全部为连铸坯，由相邻的连铸车间通过辊道送入热轧车间。

板坯规格如下：板坯厚度：230、250mm（以230mm为主）板坯宽度：1100mm～2180mm板坯长度：9000～12000mm(长尺)4500～5800mm（短尺）板坯重量：42t(max.)2．钢种2250mm热轧带钢生产线生产的产品品种为：生产的主要钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、锅炉及压力容器用钢、造船用钢、桥梁用钢、管线用钢、耐候钢、IF钢、双相（DP）和多相（MP）及相变诱导塑性钢（TRIP）、超微细品粒高强度钢等。

3.成品规格带钢厚度： 1.2～25.4mm带钢宽度：830～2130mm钢卷内径：%%c762mm;钢卷外径：%%c2200mm(max)最大卷重：42t；最大单位卷重：24kg/mm年产钢卷量：550万吨二．设备及技术参数1. 除鳞机前辊道作用输送板坯位置位于加热炉与除鳞机之间。

技术参数类型单独传动辊道长度约4320mm辊间距约1080mm辊子数 5个辊径 450mm辊身长 2250mm辊道速度 0±1.5m/s设计辊类型实心锻钢，轴颈冷却辊轴承调心滚子轴承辊传动通过电机减速机和联轴器传动润滑辊道轴承和集中干油润滑系统相连2. 除鳞机辊道作用输送板坯位置位于除鳞机内部技术参数类型单独传动辊道长度约6860mm辊间距不等辊子数 8个辊径 450mm辊身长 2250mm辊道速度 0±1.5m/s设计辊类型实心锻钢辊辊轴承调心滚子轴承润滑辊道轴承和集中干油润滑系统相连3. 初级除鳞机作用去除板坯表面氧化铁皮位置除鳞机位于除鳞机辊道上技术参数除鳞箱的长度约5600mm水压喷嘴处的最大压力180—190bar190bar时水消耗总量 max710m3／h喷水宽度约2300mm集管数量上部 2下部 2喷嘴数量每个集管37个设计喷嘴扁平喷嘴除鳞箱罩装有收集水槽集水槽集中在罩的上部链帘在出入口侧、钢制4. 定宽机前辊道作用输送板坯通过定宽机。

冷热板带轧机轧辊技术参数介绍轧辊是轧钢生产中一项大宗的消耗备件，它直接或间接地对轧材的尺寸精度和表面质量产生影响。

不同类型轧机决定了使用轧辊的类型不同，轧制不同钢种的钢材、轧机不同机架、轧钢工艺规程设计等因素对轧辊特性又提出了不同的要求。

轧辊的材质选择和科学的技术条件设计是充分发挥轧辊使用性能的基础。

1.3.2.1轧辊材质的分类：目前轧辊主要材质有：半钢、合金铸钢、整体铸钢、复合铸钢、高铬钢、高铬铁、无限冷硬铸铁（高镍铬）、整体Cr系锻钢、高速钢等等1.3.2.2不同机架轧辊材质的选择依据①、立辊大立辊的主要功能是侧压除磷、定宽轧边，在有侧压的情况下轧辊的选用，除了考虑轧辊的抗热烈性能，还要考虑有一定的强度要求，这种情况下选用铸铁辊满足不了要求，因为立辊对钢材表面影响小，对抗粗糙抗磨损的要求不十分严格，因此大立辊的材质选择多数为合金铸钢、合金锻钢或半钢。

小立辊仅是起一个平整带钢侧边，并使钢材对中，限制跑偏的作用，有时也有一定的压下量，要求小立辊有一定的抗扭曲和弯曲强度，并保持很好的耐磨性能，一般的都选用半钢轧辊，一般情况下习惯上都推荐155CrNiMo牌号，硬度控制在40-48HS。

②、四辊粗轧机工作辊四辊轧机因有支承辊的存在，降低了对轧辊强度的要求，轧辊在使用过程中的主要考虑耐磨性、抗热疲劳裂纹性、抗事故性。

不同的轧辊选材，其使用性能也各有不同，早期多以合金半钢辊为主，目前基本选用高铬钢轧辊，个别厂家采用高速钢轧辊也取得了较好效果。

现普遍采用的高Cr钢材质，含Cr在10%以上，采用离心复合铸造，经高温热处理，硬度通常控制在68HSD以上。

具有较高的综合机械性能，碳化物呈M7C3型，具有非常高的显微硬度。

因此具有很好的耐磨性、抗热裂性，并且使用过程中辊面形成非常致密而不易脱落的氧化膜，进一步提高耐磨性。

高Cr钢轧辊材质碳化物不呈大块状，含碳量比高Cr铁低很多，因此无需特殊水冷。

高速钢轧辊为当前应用于板材轧制的新品种轧辊，在高Cr钢轧辊材质基础上，进一步降低C、Cr合金元素，减少组织中网状碳化物，提高辊面抗热裂性，同时加入、增加Mo、V、W等合金元素，使组织中含一定量点块状、高显微硬度的M2C、MC型碳化物，轧辊耐磨性进一步增强。

镍板带热轧机组工艺及设备配置特点镍板带热轧机组是用于将镍板材加热至一定温度后进行轧制加工的设备。

镍板带广泛应用于船舶、化工、冶金、能源等领域，其生产工艺和设备配置的特点对于提高产品质量和生产效率至关重要。

一、工艺特点1. 加热工艺控制精确：镍板带热轧机组采用先进的自动控制系统，能够精确控制加热温度，确保加热均匀度和稳定性。

这对于保证镍板带的机械性能和表面质量具有重要意义。

2. 多道轧制工艺：镍板带热轧机组通常采用多道轧制工艺，通过多次轧制和轧制工艺参数的合理调整，可以实现产品尺寸和性能的精确控制。

这种工艺能够有效降低镍板带的厚度误差，并提高产品的表面质量。

3. 快速冷却工艺：镍板带热轧后需要进行快速冷却，以保证产品的力学性能和表面质量。

快速冷却工艺通常采用水冷或风冷方式，能够迅速降低镍板带的温度，使其达到要求的机械性能。

4. 工艺参数可调性强：镍板带热轧机组具有较大的工艺参数可调性，可以根据不同的产品要求和材料特性进行调整。

通过调整轧制力、轧制温度、冷却速度等参数，可以实现不同材料的加工和产品性能的优化。

二、设备配置特点1. 热轧机组：镍板带热轧机组的核心设备是热轧机，它采用辊式结构，可以实现材料的连续轧制。

热轧机具有较大的轧制力和辊缝调整范围，能够适应不同材料的加工需求。

2. 加热炉：加热炉是将镍板带加热至一定温度的设备。

加热炉通常采用气体或电加热方式，具有温度控制精度高、加热均匀等特点。

3. 冷却设备：镍板带热轧后需要进行快速冷却，以保证产品的力学性能和表面质量。

冷却设备通常包括水冷装置和风冷装置，能够快速降低镍板带的温度。

4. 控制系统：镍板带热轧机组采用先进的自动控制系统，能够实时监测和调整加热温度、轧制力、冷却速度等工艺参数。

控制系统具有自动化程度高、稳定性好等特点，能够确保产品质量和生产效率。

总结起来，镍板带热轧机组的工艺特点主要包括加热工艺控制精确、多道轧制工艺、快速冷却工艺和工艺参数可调性强。

一、轧机组技术参数配置1. 最大轧制力： 998t2. 机架窗口：待最终测算3. 机架出、入口宽：待最终测算4. 工作辊尺寸：见附图 mm5. 支承辊尺寸：见附图mm6. 主机电机： 1250 kw，400～1200 r/min，660 V7. 主减速比： i=3.258. 轧制速度： 260 m/min；360 m/min9. 卷取电机： 750 kw，400～1200 r/min，660 V10. 卷取速比：低速i=8；高速i=5.411. 机架断面尺寸 600 x 400 mm二、950mm四辊可逆优钢冷轧机组改造后参数：1．原料厚度： 2～8 mm2．原料宽度： 550～800 mm3．材料材质： 65Mn等优钢4．成品厚度： 0.5～4 mm5．轧制速度： 123 m/min；369 m/min6．卷取速度： 280～380m/min7．钢卷卷径：Φ508/Φ2000 mm8．主机电机： 1250 kw，400～1200 r/min，660 V 9．主减速比： i=3.2510．卷取电机： 550kw，400～1200 r/min，660 V11．卷取减速比：低速i=1:8；高速i=1:5.412．开卷电机：原有参数不变13．开卷减速比：原有参数不变三、计算校核1.主电机原有参数计算（主机原有参数不变）速度计算：工作辊最大辊径时，V=123 ～369 m/min（按已知数据计算）轧制扭矩计算：M=80.8 KN.m2.卷取机速度计算（按已知数据计算）：低速V=50～150 m/min；高速V=74～222 m/min。

张力计算（按电机最低转速计算）：低速最大张力T=144 KN；高速最大张力T=97 KN。

此张力可以轧制8.0*800mm的65Mn材料。

3.开卷机原有技术参数不变。

4.轧制压力1）原有参数计算轧制力计算（AGC缸径为550mm，杆径450mm，行程为60～80mm。

工作压力设定21 MPa。

热轧工艺参数【热轧工艺参数】一、热轧工艺的历史其实啊，热轧工艺可不是最近才出现的新鲜玩意儿，它有着相当长的历史呢。

早在古代，人们就已经开始尝试对金属进行加热和塑形，不过那时候的技术可没法跟现在比。

随着工业革命的到来，大规模的金属加工需求促使了热轧工艺的快速发展。

在 19 世纪，轧钢技术逐渐成熟，从最初的简单轧机发展到了更为复杂和高效的设备。

这就好比从走路发展到骑自行车，再到开汽车，速度和效率那是不断提升。

到了 20 世纪，热轧工艺更是得到了极大的改进和完善，各种新型材料的出现也对热轧工艺提出了更高的要求。

二、热轧工艺的制作过程1. 材料准备说白了就是要先把原材料准备好。

这就像做饭得先把菜买齐一样，我们需要选择合适的金属坯料，通常是钢坯。

这些坯料的质量和成分会直接影响到最终产品的性能。

2. 加热接下来就是加热环节啦。

把钢坯放进加热炉里，让它变得红彤彤、热乎乎的。

这个加热温度那可是有讲究的，就好比煮饺子，火大了饺子会煮破，火小了饺子煮不熟。

一般来说，加热温度要根据钢的种类和性能要求来确定。

3. 轧制加热好的钢坯就被送到轧机里进行轧制。

想象一下，就像是把一块面团通过擀面杖反复擀压，让它变得越来越薄、越来越长。

轧机的轧辊会对钢坯施加巨大的压力，使其发生塑性变形，从而达到我们想要的形状和尺寸。

4. 冷却轧制完成后，还得让钢材冷却下来。

这可以通过自然冷却或者强制冷却的方式来实现。

冷却的速度和方式也会影响钢材的性能。

三、热轧工艺的特点1. 生产效率高热轧工艺能够快速地将大量的金属坯料加工成各种形状和尺寸的产品，就像工厂的流水线一样，源源不断地生产出成品。

比如说，建筑行业中需要大量的热轧钢材来建造高楼大厦，如果用其他工艺，那速度可就慢多了，而热轧工艺能迅速满足这种大规模的需求。

2. 改善金属性能在热轧过程中，金属内部的组织结构会发生变化，从而改善其性能。

比如说，能提高金属的强度和韧性，让它更加坚固耐用。

举个例子，汽车的车架需要具备高强度和良好的韧性，通过热轧工艺处理的钢材就能很好地满足这一要求。

热轧工艺流程热轧工艺流程----初学必看1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。

连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。

另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。

进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。

轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。

轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。

如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。

板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。

热轧产品基本工艺计算6.1产品的技术条件钢种为WY08A1A；坯料尺寸为210*1300*9500 （单位为毫米）；产品尺寸为5*1250 （成卷供货，单位为毫米）；产品标准为GB5213-85,武标（热）1-78。

6.2 温度制度的确定6.2.1 卷取温度终轧温度的确定参照［1］,冷轧用深冲钢板的卷取温度应该为600℃,精轧机终轧温度应该为865℃。

6.2.2 精轧入口温度的确定由于成品厚度为5mm ，所以选取公式为 T f0 = 32 / h 2+ 132 / h + 1006k + k 1（6.1）式中h 为成品厚度，单位为毫米；k1为根据成品厚度参照［1］知，k1=15。

则为T f0=32/52+132/5+1006+15=1049 ℃6.2.3 粗轧出口温度的确定选用公式为 T R4 = T f0+ 30=1079℃ 6.2.4 出炉标准温度的确定选用公式为 Tx=1235+K 2（T R 4--K 3） （6.3） 查阅［1］，K2夏季为1.17,冬季为1.4； R2在轧三道并且坯料的厚度为210mm 的情况 下，K3夏季为1140℃，冬季为1120c 。

据此计算出结果为，夏季为1163.63℃，冬季为1177.6℃。

温度计算结果如表6 .1。

6.3 粗轧压下制度的设定首先确定R2的轧制道次，查阅［1］有表6.2。

表6.2 R2的轧制道次成品宽度（mm ）轧制道次 1400以下 轧制3道 1400以上轧制5道由于成品宽度1250mm 〈1400mm ,故R2轧制3个道次。

6.3.1 平辊压下制度粗轧中对板坯尺寸的要求比较低，采用经验法可以确定各机架的压下制度。

6.3.1.1 末架目标厚度的确定公式为 H R4=HR4T +AHR4X其中不考虑操作修正量AH R 4X，查阅［1］有表5.3表6.3末架目标厚度卷宽mm 999 卷厚mm3.6--5.9934所以，得 HR4=34mm 。

5 轧制力能参数计算与强度效核5.1 计算各道次轧制压力、力矩、功率5.1.1 各道次的压力单位压力：爱克隆德公式p=(1+m)(K+ηu )（Mpa） (5-1)式中m----表示外摩擦对单位压力影响的系数；f----轧件与轧辊间的摩擦系数；对于钢轧辊，f=1.05-0.0005t；R----轧辊工作半径（mm），四辊轧机取450mm；----压下量，= - (mm)；, ----轧制前后的轧件高度（mm）；t----轧制温度（℃）；K----静压力下单位变形抗力；K=9.8（14-0.01t）（1.4+C%+Mn%）Mpa，C%取0.2%，Mn%取1.4%。

η----被轧钢材的粘度系数η=9.8×0.01(14-0.01t)C Mpa•sC----关于轧制速度系数，V(m/s)<6时，C取1 ；v=6～10m/s时，C=0.8v----线速度，=3.14×0.9×60/60=2.826m/s,所以C=1。

u----变形速率为（s-1）轧制时金属对轧辊产生的总压力为：P=plB (5-2)式中p----平均单位压力（Mpa）B----轧件宽度，----变形区长度，例如，第一道次，f=1.05-0.0005t=1.05-0.0005×1150=0.475= =0.095K=9.8（14-0.01t）（1.4+C%+Mn%）=9.8×（14-0.01×1150）（1.4+0.2+1.4）=73.5η=9.8×0.01(14-0.01t)C=0.098×（14-0.01×1150）=0.245=3.14×900×29.28/60=1379.088mm/s= =1.0028= =67.08则平均单位压力p=(1+m)(K+ηu )=(1+0.095)(73.5+0.245×1.0028)=80.75Mpa轧制时金属对轧辊产生的总压力：P=plB=80.75×67.08×2320=12566767.2kg=12.57MN其他道次的计算结果列于表5-1。

5.1、热轧工艺计算说明5.1.1 热轧压下规程计算（7A04）见热轧压下规程表，现用7A04热轧压下规程计算来说明热轧压下规程的计算。

第1～2项：H 及h 由合金的高温塑性和铸造组织性能、轧机能力等因素决定。

第3～5项：εεε⋅=⨯∆=-=∆32%;100;H h h H h 第6项：轧前宽度由铸锭或上一道次的轧后宽度而定。

第7～9项：先由∆B ∆⋅∆⋅=∆求得,h R Hhc B 。

上式中，c 取0.45，R 为轧辊半径，在这里取375mm ；2,2112B B B B B +=∆B += 第10项：轧前长度由铸锭或上一道次的轧后长度而定。

第11项：轧后长度L 2，根据体积不变原理有2112B h L H B L ⨯⨯⨯=求得第12项：轧制时间VL t 21=，V 为轧制速度，轧制速度取1500—3000mm/s 第13项：辅助时间，取为5s 。

第14项：总时间21t t t +=， 其中2t 表示辅助时间。

第15项：咬入角180/απ=，其中R 表示轧辊直径，取375mm 。

第16～25项：温降CGtkF T P =∆ 式中：k —金属的散热系数，J/kg ·℃，对铝及其合金取20900； F p —该道次之平均散热面积，m 2； t —该道次轧制时间与间隙时间之和，s ； C —轧件之比热，J/kg ℃； G —轧件重量，kg 。

其中2F F +后前P F ＝轧后温度T 2=T 1-∆T ℃， 平均温度122T T T +=。

第26～27项：26项的咬入弧水平投影长度h R L ∆⨯=；其中R ＝375mm 。

27项的接触面积水平投影_B L F ⨯=。

第28～29项：第28项的特定条件下的s σ第29第30～32项：第30项变形程度影响系数n ε可由表查得； 第31项变形温度影响系数t n 可由表查得； 第32项变形速度影响系数u n 可由表查得。

第33～34项：33项实际变形抗力：_s s t u n n n εσσ=⨯⨯⨯ 34项平均变形抗力： 1.15s K σ-=⨯ 第35项：压力系数K P0.785)/2P n Kh σ'==++第36项：平均单位压力1.15s S t S P n K K n n n σεμσσσ'=⋅==∙∙∙第37项：总轧制力L B P F P P ⋅⋅=⋅=第38项：轧制力矩L P M z ⋅=第39项：轴承中的摩擦系数1f 取0.003。