管理人员必知的十二种精益化管理工具

精益管理的这些方法与工具你知道吗1基本方法方法与工具应用的四项基本原则：结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用。

要注意各个工具范畴不一样，但它们之间具有关联性和交叉性。

每个改善项目的工具应用不宜太多，2-3个为精。

分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。

1、PDCA循环法PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。

是最基础，最重要的管理方法。

PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。

（1）特点：可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。

大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环；PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步；PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的。

（2）应用步骤：四个阶段，八个步骤（3）应用要点明确PDCA程序，按其程序进行活动。

现状调查充分，为设定目标提供依据。

症结原因分析要分析到最末端的原因。

按5W1H要求针对末端原因制定对策。

推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。

实践中应用PDCA循环最常用的是月度计划、目标管理、标准的制、修、废。

（4）应用案例：厦门卷烟厂按照PDCA推进现场6S管理系统策划：明确6S管理的战略定位及作用稳步实施：有序推进、不急不躁三级查核：以查促改、奖惩合理持续改善：管理机制完善、改善亮点驱动2、DMAIC环DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工具。

DMAIC是指定义Define、测量Measure、分析Analyze、改进Improve、控制Control五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。

DMAIC 方法更加注重过程性、相关性、测量和数据分析，但究其基本的流程还是遵循了RG －PDCA循环的原则。

精益管理工具精益管理是指一种面向客户、提高生产效率、消除浪费、不断改进的管理思想和方法，根据企业实际情况，通过一系列工具和技术，全面优化企业生产流程和管理效率，最终实现持续增长和成功。

以下是一些常见的精益管理工具：1. 价值流图（Value Stream Mapping）：用于评估生产流程中所有步骤的价值，以便找到并消除浪费，提高生产效率。

2. 5S：通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的方法，将工作区域整理得井井有条，以提高生产效率和质量。

3. 展示板（Andon Board）：一种可视化的工具，用于即时展示生产线状况和生产问题，便于快速调整和解决问题。

4. Takt time：用于测量每个工人或机器单元所需的平均处理时间，以便更好地分配工作和资源。

5. 标准化工作（Standard Work）：在生产过程中为每个操作步骤定义一个标准程序，以确保生产效率和质量的一致性。

6. Kanban：一种基于信号卡的生产流程管理方法，用于控制存货和生产速度，避免过量生产和浪费。

7. 值流分析（Value Stream Analysis）：将生产流程分解为各个步骤，并确定每个步骤所需要的资源和时间，以便消除浪费和提高生产效率。

8. Poka-Yoke：一种通过设计防止错误、消除浪费、提高生产效率和质量的方法。

9. 快速变更（Quick Changeover）：一种方法，用于在尽可能短的时间内将生产线从一种产品转换到另一种产品，以确保生产效率和减少浪费。

10. 总生产率维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）：一种用于保持设备和工具的优化状态以确保生产效率和质量的方法。

以上是精益管理常见的一些工具，这些工具的应用可以帮助企业优化生产流程，提高生产效率，消除浪费，提高产品质量，提升客户满意度，最终实现企业的可持续发展。

在应用这些工具的过程中，还需要注意灵活运用，因地制宜，充分考虑企业自身情况，找到最适合的解决方案。

12种经典管理工具详解经典管理工具是帮助管理者进行管理和决策的重要工具。

这些工具可以帮助管理者更好地了解和分析问题，并制定相应的解决方案。

下面将介绍12种常用的经典管理工具。

1. SWOT分析：SWOT分析是指通过对组织内外的优势、劣势、机会和威胁进行分析，帮助管理者制定战略决策。

通过SWOT分析，管理者可以了解组织的核心竞争力和发展方向，并制定相应的战略计划。

2. PESTLE分析：PESTLE分析是指通过对政治、经济、社会、技术、法律和环境等因素进行分析，帮助管理者了解外部环境的影响和变化。

通过PESTLE分析，管理者可以及时调整组织的战略方向，应对外部环境的变化。

3. 五力模型：五力模型是指通过对产业内竞争者、潜在竞争者、供应商、买家和替代品的分析，帮助管理者了解产业竞争的力量和机会。

通过五力模型分析，管理者可以制定相应的竞争策略，提高企业的竞争力。

4. PDCA循环：PDCA循环是指通过计划、执行、检查和调整的循环过程，帮助管理者实现持续改进。

通过PDCA循环，管理者可以不断优化管理流程和提高工作效率。

5. 金字塔原理：金字塔原理是指通过将问题和解决方案按照逻辑结构组织，帮助管理者清晰地表达和传达信息。

通过金字塔原理，管理者可以提高沟通效果，使信息更易于理解和接受。

6. 格里德分析：格里德分析是指通过对问题的重要性、紧迫性、可行性、可接受性和风险性进行评估，帮助管理者确定优先级和决策方案。

通过格里德分析，管理者可以合理安排资源，优化决策过程。

7. 甘特图：甘特图是一种图表工具，用于展示项目的计划、进度和资源分配。

通过甘特图，管理者可以清晰地了解项目的进展情况，及时调整计划和资源，保证项目按时完成。

8. 鱼骨图：鱼骨图是一种思维导图工具，用于分析问题的根本原因。

通过鱼骨图，管理者可以全面了解问题的各个方面，找到问题的根本原因，并采取相应的解决措施。

9. 5W1H模型：5W1H模型是指通过回答问题：what、why、where、when、who和how，帮助管理者全面了解问题的各个方面。

精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。

在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。

以下是精益生产管理的十大工具。

1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。

通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。

2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。

它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。

通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。

3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。

它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。

4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。

通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。

5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。

这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。

6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。

它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。

7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。

它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。

8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。

这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。

9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。

这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。

10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。

其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。

精益管理是一种以减少浪费，提高效率和质量为目标的管理方法。

在精益管理中，有许多常用的工具、方法和技术，它们可以帮助企业提升效率，降低成本，增强竞争力。

本文将围绕精益管理常用工具、方法与技术及其分类展开讨论。

一、价值流图价值流图是精益管理中常用的工具之一，它可以帮助企业清晰地了解价值创造的流程和价值流向，发现其中的浪费和瓶颈，进而进行优化。

价值流图可以分为现状价值流图和未来状态价值流图两种。

现状价值流图用于分析当前价值创造的流程，找出其中的浪费和问题；未来状态价值流图则是设想一个完全优化的流程，为企业未来的发展指明方向。

二、5S整理法5S整理法是精益管理中用于工作环境整理和规范化的一套方法。

它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，可以帮助企业提升生产环境的整洁度和效率，减少浪费和错误。

三、持续改善（Kaizen）持续改善是精益管理的核心理念之一，它强调通过持续不断地小幅改进，来逐步提升生产效率和质量。

持续改善需要组织中每个员工的参与和努力，通过不断地挖掘问题和改进的机会，实现企业的持续成长。

四、KanbanKanban是一种用于生产控制的方法，通过物料的可视化管理，帮助企业减少库存、降低过度生产的风险，提升生产计划的灵活性。

Kanban方法可以帮助企业实现“按需生产”，减少浪费和提高交付效率。

以上是精益管理中常用的工具、方法与技术的部分分类和介绍。

这些工具和技术都是通过不断的实践和改进而逐渐形成的，它们的目标都是为了帮助企业降低成本，提升效率，增强竞争力。

个人观点和理解精益管理的工具、方法和技术是企业管理中非常实用和有效的一部分，它们通过对生产过程和管理流程的深度分析和持续改进，可以帮助企业实现更高效的生产和管理。

在实际应用中，我认为企业需要不断地开展培训和教育，以提升员工对精益管理工具和方法的理解和应用能力，从而更好地推动精益管理在企业中的落地和实施。

施步骤施步骤一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。

而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。

为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。

当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。

精益管理有哪十大工具？1.准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

2.单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3.看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4.零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

库存wip多会给我们的盘点带来一定的困扰，我们需要按需匹配。

5.全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

不仅体现5S，更重要工作安全分析，安全生产管理。

6.运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

用数据体现出浪费和效益的关系，一目了然，清清楚楚。

7.生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

现在评估很重要，现场规划也很重要。

省时省力最好。

做到事半功倍才可。

8.拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

管理⼈员必知的⼗⼆种精益化管理⼯具精益⽣产管理追求⽣产的精益求精以达到降本增效的⽬的。

除了认知上对精益管理的深⼊理解，还需要通过精益化管理⼯具来实现过程管控改善管理效率。

下⾯为⼤家介绍常⽤精益化管理⼯具种类特点及适⽤情况。

精益化管理⼯具---节拍时间节拍时间是客户需求的量化体现，节拍时间=可利⽤时间/客户需求。

节拍时间也是均衡化⽣产的依据。

精益化管理⼯具---价值流图通过对形成产品价值整个过程的信息流、物料流进⾏分析，识别其中的增值和不增值活动。

价值流的应⽤步骤：绘制当前价值流图，识别其中浪费，绘制将来价值流图，制定措施以达到将来价值流图的⽬标。

价值流图是动态的⽽⾮静态的，需要定期更新。

精益化管理⼯具---流动以尽可能的最⼩量在整个价值流间进⾏移动。

流动的理想状态是单件流；不能实现单件流，则以尽可能⼩的量实现⼯序间的以“先进先出”的⽅式进⾏⽆间断流动；信息是单点的，不是多点的；移动中有反复和重叠就会阻碍流动；宏观的流动是指从客户到内部价值流再到供应商，整个范围信息和物料的流动微观的流动是指信息和物料在内部价值流内的流动。

精益化管理⼯具---拉动由下⼀⼯序的消耗来给前⼀⼯序触发⽣产或者物料补充信号的⽅式，其特点是基于客户实际需求进⾏⽣产或者物料补充。

拉动的⽣产⽅式有补充拉动、顺序拉动以及混合式拉动。

补充拉动：客户需求消耗超市产品，触发信号给上⼀⼯序，进⾏⽣产补充物料，节拍控制⼯序通常为最靠近客户的⼯序；顺序拉动：客户需求触发⽣产，物料按照流动原则进⾏移动，即最⼩批量和先进先出混合式拉动：补充拉动和顺序拉动的混式⽣产；拉动中的库存仍然属于浪费，但是是受控的库存。

精益化管理⼯具--- 快速换型为实现⼩批量⽣产，使产品SMCD( Single Minute Change of Die)是指快速换型，换型的时间在10分钟以内。

精益化管理⼯具--- ⾃动化实现⼈、机分离，当问题或缺陷发⽣时，⽣产过程可以⾃动停⽌。

精益管理的25个工具（值得收藏）
精益管理就是管理要：
1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。

更加，精益求精。

今天分享精益生产的25个关键工具。

目
的是帮助大家构建Lean Tools的框架，每个
工具的介绍不一定全面。

精益管理不是企业管理活动的全部，它应与企业的其它管理活动相协调，同时，不同行业不同企业的客观环境不一样，企业管理适宜方法也不一致。

精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。

只有每一个企业都有自己的“精益原则”，这才真正得到了精益管理的精髓。

精益生产管理十大工具
1. 展开-收缩图：用于分析流程中的重复性工作和非必要步骤，并将不必要的步骤剔除。

2. 生产可视化：通过对生产情况进行实时可视化，能够更好地理解生产过程中存在的问题，以及如何纠正问题。

3. 价值流图：用于识别和分析流程中的不必要步骤，以便于合理安排人力、物力和资源。

4. 精益5S管理：通过建立整洁、易于清洁、安全和方便操作的工作环境，有效提高生产效率。

5. 六大白帽子：指的是6个基本的精益思想：标准化、流程改进、定期检查、及时应对、数据分析和精益文化。

6. 生产线平衡：用于识别和分析生产线上的瓶颈，保证生产过程中每一道工序都能够得到有效的利用。

7. 改善小组：建立一组小组来改善当前的生产过程，以提高效率，降低成本。

8. 标准化：建立标准的流程，以确保每一道工序都能够稳定、高效地完成。

9. 重复性分析：分析企业的生产过程中存在的重复性工作，以便确定可以剔除的不必要步骤。

10. 精益工厂：将精益管理思想贯彻到整个企业，改善整体的生产流程，以达到高效运营的目的。

精益生产管理的十大工具和实施步骤一、价值流分析（Value Stream Mapping）：价值流分析是了解和改进产品或服务的价值流程的方法。

通过绘制价值流地图，可以清楚地看到从原料到最终交付的整个价值流程，以及其中存在的浪费和瓶颈。

通过分析和改进价值流程，可以实现生产过程的优化。

二、5S整理法：5S整理法是一种是一种工作环境整理和管理方法。

通过整理、整顿、清扫、标准化和维护这五个步骤，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。

三、流程改进活动（Kaizen）：Kaizen是一种小创新的方法，通过持续改善工作流程，减少或消除浪费，提高效率和质量。

它鼓励员工提出改进建议，并通过小规模试验和迭代改进的方式，不断优化工作流程。

四、单点教导法（One-Piece Flow）：单点教导法是一种用来实现流程连续化和缩短生产周期的方法。

通过将生产任务拆分为较小的单元，并且一个接一个地完成，可以减少库存和等待时间，提高生产效率和质量。

五、标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是一种明确工作内容和作业要求的方法。

通过对工作流程进行详细的规范和记录，包括工作步骤、所需时间和所需材料等，可以确保工作一致性和质量，减少浪费和错误。

六、自动化（Automation）：自动化是一种利用机械装置和技术来替代人力的方法。

通过引入自动化设备和技术，可以实现生产过程的标准化和高度自动化，提高生产效率和稳定性。

七、质量管控（Quality Control）：质量管控是一种确保产品或服务质量的方法。

通过建立质量控制流程和标准，进行检验和测试，可以及时发现和纠正质量问题，保证产品或服务的一致性和可靠性。

八、产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是一种调整生产线中各个工位和机器的产能，以适应需求变化的方法。

通过平衡各个工位和机器的产能，可以避免瓶颈和浪费，提高整个生产线的效率。

九、持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是一种通过不断寻找和解决问题，优化工作流程和提高效率的方法。

企业精细化管理的常用工具1、5S现场管理法5S，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

2、TPMTPM即“全员生产和维护”，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

3、TQM全面质量管理，即TQM(Total Quality Management)，是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。

4、看板管理通过“看板”设置，可对生产现场进行可视化管理。

一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题。

5、帕累托图（Pareto chart）帕累托图又叫排列图、主次图，是按照发生频率大小顺序绘制的直方图。

是将出现的质量问题和质量改进项目，按照重要程度依次排列而采用的一种图表。

6、石川图石川图又称鱼骨图或因果图，是一种发现问题“根本原因”的方法，是从管理的各个不同角度找出问题以探寻找到所有问题发生原因的一种分析工具。

7、甘特图将时间与活动（项目）相结合，表示一个任务、计划、或者项目的进度。

其在工程进度计划制定、项目管理等方面运用非常频繁，是项目管理人员的必备工具之一。

甘特图还可以应用于个人时间的管理。

8、戴明环戴明环又称为PDCA环。

爱德华·戴明以其在日本教授和传播PDCA的质量改进方式而闻名。

Plan（计划）， Do（执行）,Check ( 检查）和Act（处理）。

PDCA 循环就是按照计划---执行---检查---处理这个顺序不停循环。

9、精益改善地图以横轴为业务流程细化，以纵轴为客户的价值和流程的浪费，在交叉格中，按照白、黄、红、黑四个层次，逐次标明客户价值点的重要程度和流程中浪费的严重程度越来越高。

10、八大浪费消除法精益管理将浪费归纳为八各种类，分别是：不良浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

1. 精益六西格玛博客网站中撰写了一系列有关田口方法的文章。

采用这些工具,你需要有数据来证明你的实验是成功的。

但你如何激励员工按照新的方式来思考和行动呢?这时学习人的激励和马斯洛需求层次理论就相当有帮助了。

7. 马斯洛需求层次亚伯拉罕马斯洛是美国的心理学家,以其人类需求层次理论而闻名。

马斯洛模型帮助我们理解如何激励人去改变奠定了基础。

完成改进后,你需要有方法定期检查和评估以防止流程回到原来的方式,同时新问题会很快显现。

奥巴测量是非常有用的目视现场工具用于异常管理。

8. 奥巴量尺一位身高四英尺 (约 1.3米名叫奥巴的日本精益专家,他以坚持目视化工厂中的任何物品不能比他的视线高而闻名。

其思路是在你的工厂尽可能防止产生视野阻隔。

这又被称为“4英尺法则” 或“1.3米法则” 。

现场目视化程度越高,越多的问题可以得到解决,流程也就越稳定。

但是,我们如何防止自满,保持持续改进呢?9. 海因里奇原则海因里奇原则(Heinrich Principle教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本原因,就必须对最小的安全隐患予以重视。

同样的原则也适用 5S ,消除浪费和增强质量意识。

精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。

持续的教育和保持高度的敏感性是必须的,同时防止对异常状态形成不良习惯。

恰当地使用上述的九种工具会改进安全、质量、成本和交期。

这帮助贵公司拥有更多的能力来生产新产品和提供服务。

但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢?10. 卡诺模型当我们返回持续改进的起点,我们需要再次询问“ 什么是顾客所需要的?”. 狩野纪昭教授的模型帮助我们有效地回答这个问题,下图代表顾客之声(可述说的和被称为顾客之思(隐含的需求。

质量功能展开 (QFD 有效地使用卡诺模型和基于事实的 Hoshin Kanri(方针管理或精益战略规划。

C2C 有一段长达八分钟的 Flash 介绍。

你可能奇怪为什么会将一位教授开发的用于产品开发和战略规划中的工具归于精益专家的改进工具呢?如果我们依照帕雷托法则可得知 , 80%的浪费产生在产品设计阶段而 80%的管理浪费是由错误方向或战略所造成的。

精益生产的12种工具引言精益生产是一种重视提高效率、减少浪费的管理方法，通过减少无价值的活动和资源的浪费来提高生产效率。

其目标是通过对价值流程的优化，实现更高质量、更快速的生产，并以客户需求为导向。

为了达到这一目标，精益生产借鉴了许多工具和技术。

本文将介绍精益生产的12种常用工具，以帮助读者理解和应用这种管理方法。

1. 价值流图 (Value Stream Mapping)价值流图是一种绘制价值流程的工具，通过详细描述和可视化企业内部和供应链中的物流、信息流和价值流程，以帮助发现和改进潜在的浪费和瓶颈。

它能够帮助团队识别增值和非增值活动，从而优化生产流程。

2. 5S方法5S方法是一种通过创建整洁、有序的工作环境来提高工作效率的工具。

它包括以下五个步骤：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和维持（Shitsuke）。

通过实施5S方法，团队可以更好地组织工作区域，提高人员工作效率。

3. 连续流 (Continuous Flow)连续流是一种生产模式，旨在通过减少库存和生产周期时间来提高生产效率。

它通过将生产过程分解为一系列连续的步骤，并确保每个步骤都能够连续进行，以实现高效的生产。

4. 快速换模 (Quick Changeover)快速换模是一种减少生产更换模具所需时间的工具。

通过分析和优化更换模具的步骤，团队可以减少停机时间，并提高生产效率。

5. 一次性流程 (One-Piece Flow)一次性流程是一种将生产过程分解为一系列单个产品的工具，以减少库存和减缩生产周期。

通过实现一次性流程，团队可以实现零库存生产，并提高响应速度。

6. 标准化工作 (Standardized Work)标准化工作是一种确保员工按照最佳实践执行工作的工具。

通过定义和记录标准化工作流程，团队可以提高工作质量和一致性，并避免浪费和错误发生。

7. 产线平衡 (Line Balancing)产线平衡是一种通过合理分配工作任务和资源来确保生产线上各工作站之间的负载均衡的工具。

10个必备精益生产管理工具精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，这里分享10个精益生产管理工具，希望对大家有所帮助！1.OEE设备综合效率衡量一个制造过程损失的综合指标只需要将以下三个指标进行相乘即可：设备利用率（停机问题）；设备效率（节拍问题）；质量率（缺陷问题）。

100%的OEE则意味着完美的生产：无停机，高节拍和无缺陷。

2.防错通过预防和探测缺陷以便实现最终（客户端）的零缺陷。

3.根本原因分析找到问题的根本原因，而非表面现象：比如5-Why方法。

通过纠正措施消除问题的根本原因，使得问题更好更彻底地解决。

4.标准化作业基于最佳实践的，细化到每一个步骤的，可以归档的作业流程，可以用动态文件来支持必要时的更新。

5.SMART目标设定以下目标：Specific具体化的，Measurable可衡量性的，Attainable可达成的，Relevant与战略相关的，Time-Specific与时间期限相关的。

6.Takt Time节拍时间基于顾客需求的生产节拍：节拍时间=计划生产时间（有效时间）/顾客需求数量。

如果按照顾客节拍进行生产，既能够满足顾客又可以减少浪费。

7.可视化工厂通过使用电子看板，控制器，物理看板等装置来实现工厂的可视化，透明化，并且还可以增强信息的沟通。

如果将制造过程的状态快速有效的展现给大家，可以减少不必要的浪费。

8.价值流图将当前和未来的生产流进行可视化的对比，以便可以寻找改进空间的方法。

能够解决暴露当前过程的浪费，同时以便绘制出未来改善路线图。

9.六大损失在制造过程中往往会存在六大生产率损失：机器故障，计划外停工，需要换线，损坏，速度降低，质量缺陷。

10.SMED快速换模一种可以将换模时间减少到10分钟以下的技术。

快速换模使得小批量在生产时，大大减少了换模时间的损失，降低了库存，加大了客户响应。

精益生产管理十大工具在现代制造业中，精益生产管理是一种重要的管理思想，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

为了实现这一目标，精益生产管理应用了各种工具和技术。

以下是精益生产管理中最常用的十大工具：价值流映射价值流映射是一种识别和消除生产过程中浪费的工具。

通过绘制价值流图，生产管理者可以清晰地看到价值创造的流程，并找出其中的浪费，进而采取措施进行改善。

小批量生产采用小批量生产可以减少库存、降低生产成本，并提高生产效率。

通过减少生产周期，企业可以更加灵活地响应市场需求。

标准化工作制定和遵守标准化工作流程可以确保生产过程稳定、高效。

员工们在遵循标准操作流程的情况下工作，有助于减少产生的错误和浪费。

5S整理法5S整理法是一种工厂管理方法，通过整顿、清扫、清洁、清理、素养的五个步骤，使工作环境整洁有序，提高工作效率。

建议箱建议箱是鼓励员工提出改进建议的工具。

通过员工的参与，可以发现生产过程中存在的问题和改进的机会，从而不断优化生产流程。

好的团队沟通有效的团队沟通是实现精益生产管理的重要前提。

通过团队沟通，可以加强团队协作，促进信息共享，提高生产效率。

周生产会议定期召开周生产会议可以及时跟踪生产进度，识别问题并制定解决方案。

通过会议记录和持续改进，可以提高生产计划的准确性。

一体化生产计划一体化生产计划是整合市场需求、生产能力、物流等因素的生产计划模式。

通过一体化计划，企业可以优化资源配置，提高生产效率。

质量控制质量控制是确保产品质量符合标准的一系列措施。

通过质量控制，可以降低次品率，提高产品质量，增强企业竞争力。

持续改进持续改进是精益生产管理的核心理念。

通过不断地发现问题、分析原因、提出改进建议并实施改进措施，企业可以不断提高生产效率和产品质量。

以上就是精益生产管理中最常用的十大工具。

通过合理应用这些工具，企业可以不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本，实现持续增长。

精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。

在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。

一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。

通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。

二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。

这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。

三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。

通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。

四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。

通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。

五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。

通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。

六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。

七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。

通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。

八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。

通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。

九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。