轧制汽车轮辋型钢工艺操作规范标准

设计1.8mm厚汽车板轧制工艺流程
1.8mm厚汽车板的轧制工艺流程如下：
1.原料准备：首先准备适量的汽车板原料，一般是薄钢板。

2.原料清洁：将原料表面的油污、污垢等清洗干净，确保表面
干净。

3.预处理：将原料送入预处理设备，通过酸洗、除锈、除油等
工艺，清除表面的氧化物和杂质。

4.热轧：将经过预处理的原料送入热轧机组，经过加热、轧制
等工艺，将原料轧制成所需的厚度。

5.冷轧：将热轧板送入冷轧机组，经过冷轧工艺，使板材表面
变得平整、光滑，并进一步减小厚度。

6.回火退火：将冷轧板进行回火退火处理，以消除应力和改善
机械性能。

7.切割：按照需要的尺寸对板材进行切割，得到最终的汽车板材。

8.质检：对切割后的板材进行质量检验，检查尺寸、表面质量、机械性能等指标是否符合要求。

9.包装出厂：符合质量要求的板材进行包装，以便运输和存储。

以上是1.8mm厚汽车板的轧制工艺流程。

具体实施过程可能因设备和技术的不同而有所变化。

轮毂焊接工艺技术标准轮毂焊接工艺技术标准一、引言随着汽车行业的发展，轮毂焊接工艺技术也得到了广泛应用。

轮毂是车轮的重要组成部分，其质量与车辆的行驶安全密切相关。

为了确保轮毂焊接质量，降低事故发生率，制定轮毂焊接工艺技术标准是必要的。

二、焊接设备1. 焊接机器：应选择具有稳定输出电流、可调节焊接速度的专用焊接机器。

2. 焊接电极：应采用耐磨、导热性好的电极。

三、焊接工艺参数1. 焊接电流：根据轮毂的材质和厚度确定合适的焊接电流，一般在80-120A之间。

2. 焊接时间：根据轮毂的材质和厚度确定合适的焊接时间，一般在2-5秒之间。

3. 焊接速度：根据焊接电流和焊接时间确定合适的焊接速度，一般在10-20cm/min之间。

4. 其他参数：包括焊接压力、电极与工件之间的接触面积等，应根据具体情况进行调整。

四、焊接操作规程1. 清洁工件表面：在焊接之前，应清洁轮毂表面的油污和氧化物，以确保焊接质量。

2. 调整焊接设备：根据焊接工艺参数，调整焊接设备的电流、时间和速度等。

3. 定位夹具：将轮毂固定在焊接夹具上，确保焊接位置准确。

4. 进行焊接：将电极接触在轮毂的焊接位置，按下焊接按钮开始焊接。

5. 检查焊接质量：焊接完成后，应对焊接部位进行外观检查，确保焊缝无气泡、裂纹等缺陷。

6. 清理焊渣：清除焊接过程中产生的焊渣，以免影响轮毂的外观和性能。

五、质量控制要求1. 焊缝质量：焊缝应均匀、光滑、无裂纹、气泡等缺陷。

2. 焊接强度：焊接强度应满足轮毂的使用要求。

3. 焊接变形：焊接过程中应控制轮毂的变形，尽量使其保持平整。

4. 焊接环境：焊接应在无风、无雨、无湿度过高的环境中进行，以保证焊接质量。

六、安全要求1. 工作人员应接受相关培训，并穿戴好防护设备。

2. 焊接设备应保持良好的工作状态，经常进行维修和保养。

七、总结轮毂焊接工艺技术标准的制定对于确保焊接质量、提高汽车行驶安全性具有重要意义。

在实际应用中，应根据具体情况对工艺参数进行调整，并进行质量控制和安全管理，以保证焊接的准确性和可靠性。

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。

（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。

必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。

第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。

（2）轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。

1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段;1轮辋生产工艺说明第一步：纵剪挤：把材料按照要求宽度进行剪切挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式,除油槽用钢板制作,内壁铺PVC或聚乙烯,材料在槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件,使内腔溶液不断更换,以提高效果;第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式,钝化槽钢板制作,内壁铺防酸塑料,槽内浸泡时,应注意放置的位置,避免材料内存留空气,浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管,使内腔溶液不断更换,以提高效果;必要时取出材料,用水气冲洗后再进行浸泡;第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣滚压、端切：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压,要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位;2轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具,冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔,用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位,将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整,使轮辐高度符合要求,同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形,使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序,一般在多头钻上进行,通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求;3合成装配工艺说明第一步：组装：将轮辋和轮辐压装在一起；第二步：组合焊：将压装好的轮辋和轮辐贴合处进行焊接；第三步：清渣：把焊接处的焊渣清除干净；第四步；端径跳检测：对焊接后工件的端向和径向跳动进行检测；第五步：平衡检测：对工件进行高速行驶状态模拟检测工件轻点;4涂装工段工艺说明第一步：热水洗预脱脂：通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用,从而使油脂从工件表面脱离,变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内,从而达到清除产品表面灰尘,机械杂质,减轻后序脱脂负担的目的;脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物,水洗后表面应被水完全润湿为标准;第二步：脱脂：清除产品表面油脂;第三步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第四步：酸洗：车轮制造用钢材在轧压成型或贮藏运输过程中,表面会产生锈蚀;由于锈蚀层结构疏松,与基材附着不牢,并且氧化物与金属铁可组成原电池,可进一步促使金属腐蚀,使涂层很快被破坏,因此涂装前必须将其除净;车轮一般常用的是酸洗除锈,酸洗除锈不会使金属工件变形,每个角落的锈蚀都能清除干净,除锈速度快,成本相对较低;酸洗质量主要是以酸洗后的工件不应有目视可见氧化物、锈及过蚀现象为标准;第五步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第六步：中和：中和酸洗后未消除的酸,使车轮表面处于中性状态;第七步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第八步：表调：表面调整剂可以消除工件表面因碱液除油或酸洗除锈所造成的表面状态的不均匀性,使金属表面形成大量的极细的结晶中心,从而加快磷化反应的速度,有利于磷化膜的形成;第九步：磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐化学转化膜称之为磷化膜;本项目车轮涂装用的是低温锌系磷化液;磷化的主要目的是给基体金属提供保护,在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;第十步：水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净;第十一步：纯水洗：将工件表面的杂质以及上道工序的残液清洗干净,为电泳做好准备;纯水由专门的纯水制备设备提供;第十二步：电泳：电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法,它是将具有导电性能的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳槽中作为阳极或阴极,在槽中另设置与其相对应的阴极或阳极,在两极间通电流电,在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜;第十三步：超滤洗：采用超滤液通过超滤设备,将电泳漆分离成浓缩液回槽,清液两部分进行电泳槽上喷淋以及后续喷淋洗,将工件表面的浮漆清洗下来,回到电泳槽后继续使用;该技术保证电泳槽液为封闭循环使用系统;第十四步：纯水洗：对工件进行再次清洗;第十五步：烘干：将电泳后的工件通过烘干室加热使电泳漆膜固化;第十六步：喷粉：对合成的产品进行粉末涂装,然后烘干固化；喷漆：对合成的产品进行喷漆;第十七步：下件：得到产品;生产工艺中的纵剪、切割等工序在下料车间进行,车间内配有3台平板机,3台剪板机,2套附属设备；圈圆工序在旋压车间进行,车间内配有8台一次旋压成型机；落挤风孔、冲预孔等工序在冲压车间和轮辐车间中进行,车间内配有8台油压机组合冲,4台油压机冲风孔,6台油压机挤风口,13台车床车平面中心孔；焊接、刮渣、滚型等工序在无内胎轮辋总成车间和型钢总成车间进行,无内胎轮辋总成车间内配有6台油压机,2台刮渣机,2台碰焊机,3台滚型机,8台焊机,1套气密性实验,型钢总成车间内配有4台油压机,1台刮渣机,2台碰焊机,8台焊机；酸洗、涂装等工序配有专门的酸洗池、涂装线及防锈线;。

轮辋生产标准
轮辋生产标准主要包括以下方面：
1. 下料尺寸：下料尺寸是轮辋生产的基本尺寸，需要根据相应的轮辋工艺卡规定进行剪板。

2. 钢印编号：钢印编号需要清晰、整齐，按订单要求进行排列。

3. 卷圆与压平：卷圆两端需要拉开对口，上下错齐，轴向错位需要压平，端口需要平直。

4. 对焊：对焊面需要光滑平整，不能有气孔。

5. 抛渣打磨：去除焊接过程中产生的杂质和渣滓，使轮辋表面光滑。

6. 扩口、一滚、二滚、三滚：这些步骤是为了进一步加工轮辋，使其达到所需的形状和尺寸。

7. 扩涨和气密性测试：扩涨是为了检查轮辋的膨胀性能，气密性测试是为了确保轮辋的气密性能符合要求。

8. 冲气门孔：在轮辋上冲出气门孔，以供安装气瓶。

9. 外观质量：轮辋外观需要平整，无明显的划痕、毛刺等缺陷。

以上是轮辋生产标准的一部分，具体标准可能因生产厂家、产品用途等因素而有所不同。

在生产过程中，还需要注意安全生产和环境保护等方面的问题。

关键词：车轮；钢圈用；热轧钢；生产工艺引言高强度化钢材是汽车制造业选料的发展趋势。

为达到减轻车辆自重、节约能源，提升运载效率的目的，对零件结构进行改造设计、多选取高强度材料都是可采取的措施。

车轮选取高强度钢制造可以取得更为显著的效果。

有研究表明如果将高强度材料应用在汽车车轮之类的旋转件，那么它的减重、节能效果明显高于非旋转件，前者是后者的1.2-1.3倍。

况且车轮作为单个部件，非常易于进行试验与评价。

所以，在汽车车轮中选择高强度钢的应用试验十分普遍。

高强度钢种类繁多，其中热轧钢的应用最为实用，减重效果显著，因此，越来越多的企业选择使用热轧高强度钢应用于车轮的制造上。

[1]1汽车车轮的制造1.1汽车车轮用钢的选材特点作为汽车行驶的最基本的、最重要的部件，车轮的地位十分突出。

其生产工序很多，要求也很严格，属于技术难度最强的部位之一。

车轮的制造包括轮辋成形、轮辐成形、组装加工、喷漆等，经检验合格才能得到车轮产品。

制造车轮的钢材不能选择普通钢材，要精挑细选。

其不但要有优良的可塑性、柔韧性、高强度等，还要具有焊接性、冲压成形性、耐腐蚀性、抗疲劳破坏性等一系列特点。

钢材强度提高，其可塑性会降低，成形性变差，疲劳缺口敏感性增加，也会进一步影响焊接工序。

因此高强度钢应用于车轮制造所带来的挑战更大。

1.2汽车车轮用钢的选材原理经过冲压成形，可得到轮辐。

因此，轮辐用钢的特点是良好的拉伸成形性、深冲性、剪切边拉伸性等。

闪光焊接后再次滚压成形，可得到轮辋。

因此，轮辋永刚的特点是具有良好的成形性。

评价闪光焊接性能最优选择是进行侧弯试验。

良好的侧弯延伸率是轮辋用钢应该具备的特点。

随着抗拉强度的增加，侧弯延伸率会下降。

钢中硫的含量与侧弯延伸率呈反比关系，因此，为保持较高的侧弯延伸率，可降低车轮钢中硫的含量。

在弯曲试验中，检验焊接接头弯曲成形性，发现车轮钢中Si、Mn的含量会影响到焊接线上是否出现顶头裂纹。

当Si（硅）、Mn（锰）含量比处于某范围时，不会产生顶头裂纹。

轧制汽车轮辋型钢工艺操作规范(共22页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-东营市恒德新型材料有限公司工艺文件汽车轮辋钢技术规程QJ/1、概述为保证汽车轮辋型钢试产及今后批量生产的产品质量，满足用户需求，加强各工序的管理和操作程序，特制订本规范，本规范适用于恒德新型材料有限公司生产的汽车轮辋型钢。

亦适用于本企业其它型材的生产。

2、技术条件汽车轮辋型钢执行下列标准2.1.1产品规格及标准代号见表（一）表（一）产品规格及标准代号2.1.2其它规格的汽车轮辋型钢按有关技术协议、产品断面图及工艺操作规程执行。

补充技术条件2.2.1GB/T5227标准规定技术要求外，型钢表面的耳子、凸块、碾皮及局部划痕等可以打磨重，但打磨最大深度不允许超该部位的负偏差，打磨部位应圆滑、无棱角。

轮辋型钢的截面尺寸及允许偏差2.3.1产品断面图（图一）头厚腿宽表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差5续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差6续表二汽车轮辋型钢产品尺寸及允许偏差7各规格轮辋型钢倍尺长度按《倍尺重量表》要求，依据生产通告单执行。

3钢坯汽车轮辋型钢使用的钢坯材质为12LW ，其化学成份要求如表(三)汽车轮辋型钢所用钢坯分为定尺和非定尺钢坯，投料时尽量分别组批投炉，定尺钢坯切斜不大于10mm ，长度偏差100+-。

钢坯装炉时必须严格执行《按炉送钢制度》，严禁混号，并随时观察炉内钢坯运行情况，避免钢坯掉道和刮炉墙等事故。

4钢坯加热加热炉技术性能炉子形式：蓄热推钢式连续加热炉 装出料方式：端进侧出 用途：钢坯轧制前加热钢坯规格：断面：150×150 60×160 165×225 165×280 180×280mm 长：2700~4500mm 加热钢种：普碳钢、低合金钢 钢坯装料温度：常温20℃（冷料） 出钢温度：1150~1250℃炉温均匀性：钢坯断面温差≤30℃ 炉子额定产量：冷装最大80t/h 燃料种类：发生炉煤气燃料发热量：发生炉煤气，1350×kg蓄热体型式：陶瓷蜂窝体蓄热室换向周期：60s（可调）蓄热体后排烟温度：≤150℃炉底水管冷却方式：汽化冷却炉子有效尺寸：×5.1m钢坯加热温度正常生产时，加热段温度范围1200℃-1300℃。

锻造轮毂工艺操作规范 Final revision on November 26, 2020
1.进料与切料：锻造轮毂所使用的铝棒材质为6061，这是一种军事级的铝料，和一般铸造轮毂所使用的A356.2铝材，不管在材质、强度、延展性及耐久性都远远的超过。

将铝棒切割成制造轮毂所需的大小。

2.铝棒预热：将切割好的铝棒放入加热炉中进行加热，加热到设定温度后，使材料达到均衡的温度后，取出进行锻造作业。

3.锻压成胚：以超过8000吨的锻压机，将预热的铝材，以直锻方式，锻压成毛胚。

4.强力旋压成型：以直立式旋压机，以每旋轮高达25吨的3旋轮，将毛胚旋压成形。

5.热处理：铝轮毂在旋压成型后，需要热处理强化，热处理的工艺包含a.高温固溶处理，b.淬水处理，及c.低温时效处理。

6.车床加工处理：将热处理完成之轮毂雏形，用车床加工，直刻出设计之外型。

7.中心孔及钻孔加工：按设计钻孔，如PCD5*120，CB72.56等等。

8.轮毂表面处理：a.精车加工，b.表面抛光处理，及c.表面涂装处理。

、
9.锻造轮毂完成。