生产企业八大浪费与消除方法概论

精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。

在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。

这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。

下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。

1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。

这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。

为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。

2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。

例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。

等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。

为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。

3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。

这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。

为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。

同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。

4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。

这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。

为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。

5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。

这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。

为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。

另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。

生产8大浪费及改善不良浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:1)直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……2)间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待2)✧机(Machine)﹕等待或空载3)✧料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存4)✧法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区(二)浪费的产生：1)来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔2)制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔(三)浪费的消除：1)来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔2)制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔过量生产浪费的定义：1)前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕2)直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业2)✧机(Machine)﹕人的动作增加而等待3)✧料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等4)✧法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运(二)浪费的产生：1)过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔2)前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(三)浪费的消除：1)过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔2)前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔过程浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客(一)过程浪费的举例1)两点间距离宽﹔2)机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。

精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种强调消除浪费的生产管理方法。

在精益生产中，存在着八大浪费，它们是：
1. 过度生产
2. 在生产中等待
3. 运输
4. 不必要的库存
5. 过度处理
6. 不必要的运动
7. 次品
8. 无效的员工能力
针对这八大浪费，我们可以采用以下改善方法：
1. 过度生产：通过制定生产计划和调整生产节奏，避免过度生产，并保持产品库存在适当的水平。

2. 在生产中等待：优化生产流程，减少等待时间，提高生产效率。

3. 运输：简化物流流程，优化运输方式，减少运输时间和成本。

4. 不必要的库存：通过精准的库存管理，保持库存水平在适当的范围内。

5. 过度处理：优化生产工艺，减少不必要的加工步骤，降低成本。

6. 不必要的运动：提高工作效率，优化工作流程，减少不必要
的运动和行程。

7. 次品：优化品质控制体系，降低次品率。

8. 无效的员工能力：培训和发展员工能力，提高员工的生产效率和工作价值。

通过采用上述改善方法，可以有效地消除八大浪费，提高生产效率和质量，降低成本，从而实现企业持续发展。

常见八大浪费和消除方法常见的八大浪费是指：时间浪费、物质浪费、人力浪费、金钱浪费、信息浪费、能源浪费、质量浪费和创意浪费。

下面是针对这八大浪费的一些常见的消除方法。

一、时间浪费1.计划管理：合理的时间管理是避免时间浪费的基本手段。

设置明确的目标和计划，合理分配时间，提高工作效率。

2.集中注意力：避免分心，集中注意力完成任务。

合理安排工作和休息时间，提高工作质量。

二、物质浪费1.资源回收：促进资源回收利用，减少物质浪费。

支持环境保护，提倡有效利用资源。

2.优化生产流程：优化生产流程，减少物料损耗和废品数量。

提高生产效率和产品质量。

三、人力浪费1.岗位分工：合理分工，充分发挥各个岗位的作用，避免重复工作和人力浪费。

2.提高培训水平：提供员工培训和技能提升机会，提高员工综合素质和工作能力。

四、金钱浪费1.预算管理：制定明确的预算计划，避免随意花费和浪费金钱。

合理安排经费使用，提高经济效益。

2.节约用电：合理使用电力设备，避免长时间待机和不必要的能源消耗。

五、信息浪费1.清晰沟通：减少信息传递阻碍，确保信息真实清晰地传递给相关人员。

2.信息管理：合理收集和管理信息，避免信息过剩和不必要的信息冗余。

六、能源浪费1.节能宣传：开展节能宣传教育，提高节能意识，减少能源浪费。

2.技术改造：通过技术改造，提高设备能效，减少能源消耗。

七、质量浪费1.品质管理：加强对产品质量的管理，提高质量控制水平，减少次品率。

2.客户反馈：及时收集和分析用户反馈信息，优化产品设计和生产工艺，提高产品质量。

八、创意浪费1.创新培养：加强创新培训和激励机制，鼓励员工提出创意和建议，避免创意浪费。

2.深入调研：深入调研市场需求和竞争状况，避免开发不符合市场需求的产品。

总之，针对八大浪费，我们应当通过合理的计划管理、资源回收利用、优化生产流程、岗位分工、提高培训水平、预算管理、节约用电、清晰沟通、信息管理、节能宣传、技术改造、品质管理、客户反馈、创新培养和深入调研等方式来消除浪费，提高工作效率和经济效益，实现可持续发展。

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4大纲：(一)制造过早(多)的浪费(二)库存的浪费(三)不良修正的浪费(四)加工过剩的浪费(五)搬运的浪费(六)动作的浪费(七)等待的浪费(八)管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。

占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。

等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。

加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。

库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。

运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。

等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。

动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。

加工嘛，得把握好度，别做无用功。

不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。

管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。

你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。

这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。

生产制造的八大浪费与消除八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

生产企业八大浪费与消除方法概论生产企业的八大浪费，也叫作八大损失，是指在企业生产过程中产生的对资源的浪费和非价值增加的活动。

这些浪费是企业生产过程中很容易被忽视的环节，但是它们会导致企业的效率低下，产生不必要的成本，降低竞争力。

因此，了解和消除这些浪费对企业的长期发展非常重要。

本文将简要介绍八大浪费及其消除方法。

一、过度生产：过度生产指的是生产超过市场需求的产品或者超过能够及时销售出去的数量。

这种情况下，企业会浪费人力、物力和财力。

消除过度生产的方法包括准确预测市场需求、缩短生产周期、建立快速反应的供应链和使用精益生产的方法来减少库存。

二、等待：等待指的是生产过程中的停滞或者等待处理的时间。

例如，等待设备维修、等待零部件运送等。

等待会导致生产过程的延误和资源的浪费。

消除等待的方法包括优化生产计划、提高设备的可靠性、建立良好的供应链合作伙伴关系以提高物流效率。

三、运输：运输包括产品、原材料和设备的运输。

长距离的运输会增加时间和成本，并且容易导致产品的破损和耽误交货时间。

消除运输浪费的方法包括优化物流网络、减少跨国运输、提高运输工具的利用率和减少仓储环节。

四、过度加工：过度加工指的是对产品进行超出客户需求和产品质量标准的处理。

这会增加生产时间和成本，并且可能导致产品缺陷和废品产生。

消除过度加工的方法包括优化生产工艺、减少加工工序和强化产品质量管理。

五、库存：库存包括原材料、半成品和成品的存储。

库存过多会增加企业的资金占用、仓储成本和产品过期的风险。

消除库存浪费的方法包括按需采购、实施供应链管理、优化生产计划和加强库存管理。

六、过程错误：过程错误指的是生产过程中出现的错误，例如生产线故障、设备故障、人为失误等。

这些错误会导致产品质量下降，生产时间延误和资源浪费。

消除过程错误的方法包括建立预防性维护计划、培训员工、改善工作环境和实施品质管理。

七、员工潜力浪费：员工潜力浪费指的是未充分利用员工的技能和经验。