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T型钢的制造工艺及工艺参数T型钢是一种常用的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁和机械制造等领域。
它具有良好的强度和刚性，能够承受较大的荷载和抵抗变形。
T型钢的制造工艺及工艺参数对于其质量和性能起着重要的影响。
本文将介绍T型钢的制造工艺及关键的工艺参数，以帮助读者更好地了解和应用T型钢。
T型钢的制造工艺主要包括原材料准备、炼钢、连铸、轧制和热处理等环节。
首先，原材料准备阶段需要选用优质的铁矿石、煤炭和合适的合金元素等，并通过碳还原、冶炼和炼钢等过程得到合格的熔融钢水。
然后，连铸工艺将熔融钢水注入连铸机中，并通过结晶过程得到连续均匀的铸坯。
接下来，通过轧制工艺，将铸坯经过粗轧和精轧等操作得到符合T型钢断面要求的毛坯。
最后，经过热处理，使得T型钢拥有所需的力学性能和物理性质。
在T型钢的制造过程中，一些关键的工艺参数需要被准确控制。
首先是炼钢过程中的温度和化学成分。
熔融钢水的温度对于成分的均匀性和脱氧效果有着重要的影响。
同时，合适的化学成分能够保证T型钢的力学性能和超温处理能力。
其次是连铸工艺中的结晶速度和结晶器的冷却方式。
结晶速度的控制能够影响铸坯的晶粒尺寸和取向，进而影响到后续轧制工艺的质量。
而结晶器的冷却方式则会对铸坯表面的凝固质量和内部结构产生重要的影响。
此外，轧制工艺中的温度、加工量和轧辊的形状也是制造高质量T型钢的关键参数。
合适的轧制温度能够保证钢材的塑性和变形能力，而恰当的加工量和轧辊设计能够得到理想的断面尺寸和表面质量。
最后，热处理工艺中的加热温度、保温时间和冷却方式对于T型钢的晶粒形状和力学性能也有着重要的影响。
适当的热处理参数能够提高钢材的强度和韧性，满足不同应用的需要。
除了工艺参数，原材料的质量和检验也是制造高质量T型钢的关键因素。
其中，原材料的纯度、含杂物和夹杂物的含量，以及各种合金元素的合理配比和添加方式都必须得到严格的控制和检验。
只有在原材料质量良好的基础上，才能保证T型钢具有良好的力学性能和耐腐蚀性。
钢铁全工艺及控制参数生产过程烧结炼铁炼钢连铸对应设备烧结机高炉转炉连铸机轧机对应产品烧结矿铁水钢水钢坯带钢（一）烧结1、烧结现状：合计日产量（11000）吨，【60天左右检修一次，检修14—16个小时】。
2、烧结目的：把含铁物料混合物经过高温加工之后形成块状物，以便于生产的顺利进行。
3、烧结原理：烧结过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料，进行配料、混匀、制粒、铺料点火、抽风烧结，然后再降温固结，经破碎、筛分、冷却，经整粒后成品经皮带输送到炼铁厂，铁厂槽下筛分下返矿，重新参加配矿，混匀，烧结。
4、烧结原料：烧结原料主要分为三类，第一类是含铁原料，要求铁含量越高越好，有害元素杂质如二氧化硅、硫、磷等越少越好，化学成份要求稳定并且粒度要小于8毫米，最大不能超过10毫米；第二类是熔剂，如石灰石、白云石等，用来调整烧结矿碱度；第三类是燃料，如焦粉、无烟煤粉等。
注：工艺革新后采用整体下料配比大于100的配比，外矿+返矿共100%,其余原料以外矿返矿为基准作调整，达到烧结矿质量稳定、辅料比例调整容易的目的。
日需原料合计为 1.21万吨，原料与成品比例为4:3。
5、烧结具体流程：说明：（1）原料准备与配料：烧结原料包括含铁原料（原矿及精矿粉）、熔剂（生石灰、石灰石）、燃料（焦炭或无烟煤）、附加物（轧钢皮、钢铁厂回收粉尘）及返矿。
这些原料除要求一定化学成分外，还要求化学成分的稳定性。
经机械强制混合后的物料形成了不同粒径的小球，使物料具有良好的透气性。
加入返矿，有利于增加混合料的透气性。
（2）混合布料：配好的各种粉料混匀制粒，以保证获得质量比较均一的烧结矿，在混合过程中加入水分使烧结料充分润湿，以提高烧结料的透气性，我们采用的是二次混合工艺，在一次混合主要是混匀并加入适当水润湿，二次混合时补足到适宜水分使混合料中细粉造成小球。
采用宽皮带给料机沿台车宽度上均匀布料，以保证透气性一致，同时保证料面平正，并有一定松散性。
钢铁行业生产工艺资料钢铁是现代社会的基础材料之一，广泛应用于建筑、机械制造、交通运输等各个领域。
钢铁行业的生产工艺涉及到多个环节，包括炼铁、炼钢、轧钢等，下面将针对这些环节进行详细介绍。
1. 炼铁工艺炼铁是将铁矿石中的铁元素还原出来的过程。
炼铁主要有两种方法，高炉法和直接还原法。
1.1 高炉法高炉法是最常用的炼铁方法，其主要流程如下：1.1.1 铁矿石预处理：铁矿石经过碎矿、磨矿等工艺处理，使其颗粒度适合高炉燃烧。
1.1.2 烧结：将经过预处理的铁矿石与焦炭按一定比例混合，形成烧结矿；再将烧结矿通过烧结机烧结成块状。
1.1.3 喷吹料：将烧结矿、燃料和熔剂通过高炉炉喉喷吹进高炉内，废气通过顶部排出。
1.1.4 还原冶炼：在高炉内，铁矿石中的铁氧化物经过还原反应，得到还原铁水和副产物（如炉渣）。
1.1.5 出铁：定期从高炉底部排出还原铁水，送往炼钢厂进行下一步的生产工艺。
1.2 直接还原法直接还原法是另一种炼铁方法，其主要流程如下：1.2.1 铁矿石预处理：同高炉法一样，对铁矿石进行预处理。
1.2.2 添加还原剂：将预处理后的铁矿石与还原剂（如天然气、液化石油气等）混合，并在还原炉中进行加热。
1.2.3 还原冶炼：在还原炉内，通过高温加热和还原剂的作用，将铁矿石中的铁氧化物还原为还原铁水。
1.2.4 出铁：将还原铁水从还原炉中排出，送往炼钢厂进行后续处理。
2. 炼钢工艺炼钢是将铁水中的杂质去除并调整铁水中的碳含量，以得到不同性能的钢材。
炼钢工艺通常包括转炉法、电弧炉法和电渣炉法。
2.1 转炉法转炉法是一种常用的炼钢方法，其主要步骤如下：2.1.1 转炉装料：将铁水、生铁和废钢等原料装入转炉中。
2.1.2 加热炉底：将转炉底部加热至一定温度，以提高冶炼反应速度。
2.1.3 氧气吹炼：通过转炉顶部喷吹氧气，使冶炼反应快速进行，同时移除铁水中的杂质。
2.1.4 加入合金：根据需要，向转炉中加入适量的合金，以调整合金元素含量。
钢铁冶金工艺资料◆综合钢铁工业发展简史高炉冶炼产品高炉生产主要技术经济指标钢和生铁的主要区别炼钢的基本任务炼钢生产主要技术经济指标炼铁新技术非高炉炼铁◆烧结铁粉矿造块球团矿生产◆炼铁炼铁用熔剂炼铁用焦炭铁矿石及其分类高炉冶炼对铁矿石的要求铁矿石冶炼前的准备和处理炉料在炉内的物理化学变化还原过程和生铁的形成高炉风口区碳素的燃烧炉料和煤气的运动高炉基本操作制度炉缸热制度送风制度装料制度造渣制度基本制度间的关系冶炼制度的调整高炉基本操作炉前操作热风炉操作喷煤操作炉况判断直接观察法仪器仪表测量炉况综合判断炉况失常判断正常炉况的标志异常炉况的标志与调节炉温向热炉温向凉管道行程边缘发展中心堆积边缘不足中心过分发展失常炉况的标志和处理低料线悬料连续塌料炉缸堆积炉缸冻结炉冷炉墙结厚◆炼钢第一章概述一、钢铁工业发展简史1、我国炼铁工业的发展简史◆早在2500年前的春秋、战国时期，就已生产和使用铁器，逐步由青铜时代过渡到铁器时代。
◆公元前513年，赵国铸的“刑鼎”。
◆1891年，清末洋务派首领张之洞首次在汉阳建造了两座日产lOO t生铁的高炉，迈出了我国近代炼铁的第一步。
◆之后，先后在鞍山、本溪、石景山、太原、马鞍山、唐山等地修建了高炉。
◆l943年是我国解放前钢铁产量最高的一年(包括东三省在内)，生铁产量180万t，钢产量90万t，居世界第十六位。
◆1949年，生铁年产量仅为25万t，钢年产量l5.8万t。
◆新中国成立后，我国于l953年生铁产量就达到了190万t，当时超过了历史最高水平。
◆1957年生铁产量达到了597万t，高炉利用系数达到了l．321，我国在这一指标上跨入世界先进行列(美国当时高炉利用系数为1.0)。
◆1958年生铁产量为l364万t。
◆1978年生铁产量突破了3000万t。
◆1988年生铁产量达到了6000万t。
◆1993年生铁产量为8000万t，跃居世界第二位。
◆1995年生铁产量为1亿t，居世界第一位。
T型钢的制造工艺及工艺参数T型钢是一种广泛应用于建筑工程、桥梁工程等领域的构件材料。
它具有强度高、刚度好、重量轻等特点，在工程中起着至关重要的作用。
下面将介绍T型钢的制造工艺及相关工艺参数。
一、T型钢的制造工艺1.原材料选材T型钢的原材料主要包括热轧带钢和冷轧带钢。
优质的原材料决定了产品的质量和使用寿命。
因此，在选材时要注意原材料的规格、化学成分、力学性能等指标。
2.预处理预处理是为了保证原材料的表面质量和机械性能。
常用的预处理方法包括酸洗、皮带喷丸等。
酸洗主要是利用酸液将原材料表面的氧化物和杂质溶解掉，从而提高表面质量。
皮带喷丸主要是通过喷丸机将钢材表面的氧化层和污垢清除，从而提高粗糙度。
3.热轧热轧是指将原材料加热至一定温度后，通过轧机进行连续轧制的工艺。
首先，原材料通过预热炉预热至适宜的轧制温度。
然后，将预热后的原材料送入轧机中，通过连续轧制的方式将其轧制成所需的型号和规格。
在热轧过程中，需要控制好轧制温度、轧制速度、轧制力度等参数，以保证产品的尺寸精度和表面质量。
4.精整精整是指通过机械或热处理等方式对热轧后的产品进行进一步加工和调整。
常用的精整方法包括拉拔、冷轧、钢板平整等。
通过这些方法可以进一步提高产品的尺寸精度和表面质量。
5.切割切割是将精整后的产品按照要求的长度进行切割。
常用的切割方法包括气割、机械切割等。
切割后需要对切面进行处理，以确保切割面的平整度和表面质量。
6.打孔根据产品的要求，可以在T型钢的梁柱板上打孔。
打孔可以通过冷冲孔机或高速钻等设备进行。
打孔时需要注意控制好孔径、孔距、孔位等参数，以确保打孔的精度和质量。
7.喷漆喷漆是为了保护T型钢的表面，防止氧化和腐蚀。
一般采用喷涂的方式，可以选择底漆、中漆和面漆。
喷漆时需要控制好喷漆厚度、喷漆均匀性、漆膜质量等参数。
二、T型钢制造工艺参数1.热轧温度热轧温度是指原材料进入轧机时的温度。
热轧温度的选择与原材料的类型、规格和轧制的目标有关。
钢铁行业生产工艺操作手册第一章：概述1.1 引言本手册旨在提供钢铁行业生产工艺操作的指导，包括原料准备、炼钢、轧制和成品质量控制等方面的操作流程和要求。
通过使用本手册，可以提高生产效率并确保产品质量达到标准要求。
1.2 适用范围本手册适用于钢铁行业中所有的生产工艺操作，涵盖了不同类型和规模的钢铁企业。
不同企业可以根据自身情况进行相应调整和变更，但应确保操作流程的合理性和产品质量的稳定性。
第二章：原料准备2.1 原料选择根据产品需求和工艺要求，合理选择原料，包括铁矿石、废钢、合金等。
确保所选原料的质量稳定，并符合相关标准。
2.2 原料检测对所选原料进行严格的化学成分、机械性能以及内部缺陷等方面的检测，确保原料质量符合要求，并记录检测结果。
2.3 原料存储按照不同原料的性质和特点，采取适当的存储方式和措施，防止原料受潮、氧化等，保证其质量不受损。
第三章：炼钢3.1 炼钢炉选择根据产品种类和规模选择适当的炼钢炉，如转炉、电弧炉等。
确保炼钢炉具备足够的产能和稳定性。
3.2 炉前准备对炼钢炉进行检查和保养，确保设备状态良好并达到生产要求。
同时根据配料方案准备所需的炉前材料。
3.3 炼钢操作按照炼钢工艺要求，合理投入原料，保持适宜的温度、压力和流量控制。
控制炉内渣、渣钢的排出和添加。
监测关键指标，如温度、化学成分等，并调整操作参数，确保炼钢过程稳定、高效。
3.4 铁水处理对产生的铁水进行脱硫、脱氧、除氮、调温等处理，以提高钢液的质量和纯净度。
第四章：轧制4.1 轧机选择根据产品要求和规模选择合适的轧机设备，包括轧辊、轧机控制系统等。
确保轧制设备能够满足生产需求。
4.2 辊道设备及润滑对轧机的辊道设备和润滑系统进行检查和维护，确保顺畅运转和适当的润滑状态。
4.3 轧制操作按照轧制工艺要求，调整辊缝、轧制力和速度等参数，确保产品尺寸和形状满足规范要求。
监测和控制轧制温度，防止产品出现过热或变形等问题。
第五章：成品质量控制5.1 检测方法对成品进行合格率、物理性能、化学成分等方面的检测，采用适当的检测方法和仪器设备。
钢铁工业全套生产工艺和设施剖析钢铁公司主要工艺流程：采矿→选矿→烧结 / 球团→炼铁→炼钢→热轧→冷轧→钢管；协助生产工艺：焦化、制氧、燃气、自备电、动力。
典型工艺流程工艺流程图焦化厂主假如生产炼铁所需要的焚烧原料。
主要工艺是将原煤碳化。
生产工艺为：配煤、捣固、炼焦、湿熄焦及干熄焦、余热发电、回收、煤化工。
配煤：配煤前将原煤经过破裂清俗称：洗煤。
国内的煤炭有肥煤和瘦煤的说法、配煤是将两种煤依据必定焚烧值要求配比混匀捣固：将配比好的煤加入粘结剂用捣固机捣制成煤饼的形状。
炼焦：国内当前的焦炉主要有 3 米、4 米、6 米、7 米和米焦炉。
所谓的米数是指结碳室炉膛的高度。
一般一座焦炉的孔数在 55 空左右。
当今主流的焦炉都在 6 米及以上。
焦炉技术最早由德国和日本引进，后为国内消化。
熄焦：湿熄焦是在焦炭出炉后由熄焦车运到熄焦塔经过低水分熄焦工艺将红焦快速熄灭。
干熄焦是经过特意的熄焦工艺将红焦装入氮罐自然熄灭。
余热发电：为干熄焦的配套设施，经过鼓风机将碳罐中氮气引向蒸汽发电机。
回收及煤化工：炼焦过程中会产生大批的有毒气体及物质（硫磺、苯、氢、氖、煤焦油等），可是这些物质又是化工行业所不行缺乏的原资料，所认为了环保和创收，回收及煤化工是焦化厂相当重要的一个环节。
特别要提出来的是五大车：装焦、推焦、拦焦、熄焦、旋转焦罐车也是我们需要相当重视的此中波及到我们的产品为：大批的变频器、PLC 以及无线通信。
主要热工设施介绍：炼焦炉炼焦炉，一种往常由耐火砖和耐火砌块砌成的炉子，用于使煤炭化以生产焦炭。
用煤炼制焦炭的窑炉。
是炼焦的主要热工设施。
现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、能够回收炼焦化学产品的水平室式焦炉，由炉体和隶属设施构成。
焦炉炉体由炉顶、焚烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分，并经过烟道和烟囱相连。
整座焦炉砌筑在混凝土基础上。
现代焦炉基本结构大概同样，但因为装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽同样，又能够分红很多种类。
钢铁全工艺及控制参数生产过程烧结炼铁炼钢连铸对应设备烧结机高炉转炉连铸机轧机对应产品烧结矿铁水钢水钢坯带钢（一）烧结1、烧结现状：合计日产量（11000）吨，【60天左右检修一次，检修14—16个小时】。
2、烧结目的：把含铁物料混合物经过高温加工之后形成块状物，以便于生产的顺利进行。
3、烧结原理：烧结过程就是根据炼铁的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料，进行配料、混匀、制粒、铺料点火、抽风烧结，然后再降温固结，经破碎、筛分、冷却，经整粒后成品经皮带输送到炼铁厂，铁厂槽下筛分下返矿，重新参加配矿，混匀，烧结。
4、烧结原料：烧结原料主要分为三类，第一类是含铁原料，要求铁含量越高越好，有害元素杂质如二氧化硅、硫、磷等越少越好，化学成份要求稳定并且粒度要小于8毫米，最大不能超过10毫米；第二类是熔剂，如石灰石、白云石等，用来调整烧结矿碱度；第三类是燃料，如焦粉、无烟煤粉等。
外矿返矿（高返、机返）白云石石灰燃料70% 30% 6%-7% 6.5%-7.5% 5%-6% 注：工艺革新后采用整体下料配比大于100的配比，外矿+返矿共100%,其余原料以外矿返矿为基准作调整，达到烧结矿质量稳定、辅料比例调整容易的目的。
日需原料合计为 1.21万吨，原料与成品比例为4:3。
5、烧结具体流程：说明：（1）原料准备与配料：烧结原料包括含铁原料（原矿及精矿粉）、熔剂（生石灰、石灰石）、燃料（焦炭或无烟煤）、附加物（轧钢皮、钢铁厂回收粉尘）及返矿。
这些原料除要求一定化学成分外，还要求化学成分的稳定性。
经机械强制混合后的物料形成了不同粒径的小球，使物料具有良好的透气性。
加入返矿，有利于增加混合料的透气性。
（2）混合布料：配好的各种粉料混匀制粒，以保证获得质量比较均一的烧结矿，在混合过程中加入水分使烧结料充分润湿，以提高烧结料的透气性，我们采用的是二次混合工艺，在一次混合主要是混匀并加入适当水润湿，二次混合时补足到适宜水分使混合料中细粉造成小球。
采用宽皮带给料机沿台车宽度上均匀布料，以保证透气性一致，同时保证料面平正，并有一定松散性。
铺底料作用为提高料层透气性、防止台车底粘料、防止生料进入风箱。
（3）点火控制：烧结台车上的物料，经点火炉进行料面点火，从料面开始烧结，并在强制通风的情况下使混合料中配入的燃料从上至下燃烧达到烧结的目的。
点火炉采用高炉煤气点火，节约了烧结矿的能耗，降低了成本。
（4）烧结矿的处理：对烧结矿进行破碎筛分，使烧结矿粒度均匀和除去部分夹生料，为高炉冶炼创造有利条件，筛子选用双层筛，其中6mm以下的作为返矿进入配料，6-20mm 作为铺底料，20mm以上进入高炉矿仓。
6、烧结矿成分：TFe(55.0-56.0) SiO2（5.20-5.50）CaO （10-11）MgO(2.75-2.95) FeO(8-10) Al2O3（1.6-1.9） TiO2(0.0.16-0.20) 。
7、烧结矿质量指标及对冶炼铁水的影响：FeO(8-10)、R(1.7-1.9)、转鼓（即强度）78%以上，转鼓越大强度越高（备注R为烧结矿碱度= CaO/ SiO2）。
该指标包括化学成分和物理机械性能两个方面：（1）从化学成分看，烧结矿品位越高，越有利于提高生铁产量，降低焦比；硫的影响则相反，其含量越低，对冶炼越有利；从物理机械性能看，转鼓指数主要是考核烧结矿在运输过程中的破碎率。
转鼓指数过低，易造成进入高炉内的烧结矿粒度过小，影响高炉炉料的透气性，造成炉凉或增加焦煤比。
目前我公司要求转鼓78以上。
强度好、粉末少、粒度均匀的烧结矿有利于强化高炉冶炼。
烧结矿粒度均匀，可以增加透气性和改善气流分布，有利于增产节焦。
（2）烧结矿碱度一般用CaO/SiO2表示。
高碱度烧结是构成高铁酸钙的必要条件，高碱度烧结矿有利于改善烧结矿的粒度组成，提高烧结矿强度，优化冶金性能。
按照碱度的不同，烧结矿可分为四类：（目前我公司强碱度R=1.8-2.0）a、凡烧结矿碱度(如＜0.9)低于炉渣碱度的称为酸性(或普通)烧结矿。
高炉使用这种烧结矿，尚须加入相当数量的石灰石，通常高炉渣的碱度(CaO/SiO2)在1.0左右。
b、凡烧结矿碱度(1.0~1.4)等于或接近炉渣碱度的称为自熔性烧结矿。
高炉使用自熔性烧结矿一般可不加或少加石灰石。
c、烧结矿碱度(＞1.4)明显高于炉渣碱度的称为熔剂性烧结矿或高碱度(2.0~3.0)、超高碱度(3.0~4.0)烧结矿。
高炉使用这种烧结矿无须加石灰石。
d、烧结碱度是根据炉渣碱度与用料结构确定的,碱度较低渣流动较好,但渣偏酸后铁水硫磺含量高,容易出废品,碱度高含碱高,炉渣跑不动。
（3）烧结矿中的FeO 含量，在一定程度上决定烧结矿的还原性，FeO 含量的高低，是高炉原料还原性能好坏的重要标志。
一般，在同一原料和生产工艺条件下生产的烧结矿，FeO 越低，还原性越好，但不能让FeO 含量一味求低。
8、烧结实图参考：图一：混料器图二：皮带传送图三：加入外矿图四：加入溶剂图五：皮带图六：烧结机图七：台车图八：机尾翻车 图 九：单棍破碎机（二）炼铁1、炼铁设备现状合计日产量（7200）吨。
【大修为二年一次，时间为1-2月，中修半年一次，时间15天左右】2、高炉冶炼的目的：把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。
3、高炉冶炼的生产工艺将烧结矿、铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉面保持一定的高度。
焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。
从上料到炼出铁水共需3.5个小时，其中出铁水需半小时；炉内的温度基本保持在1300度。
4、高炉炼铁原料包括烧结矿、球团矿、块矿、熔剂（以石灰石和白云石为主）焦炭、煤粉等。
每天（24小时）所需原料（吨）：烧结矿11000吨、焦炭2700吨、白灰块吨、球团矿2000吨、块矿2000吨、煤粉1100吨，其他辅料要视情况而定。
炉顶受料斗格筛说明：（1）装料制度。
高炉送料主要是靠料车，每个高炉有两个料车循环送料，每个料车装17吨左右原料，每个高炉下面有14个料仓，其中6个烧结矿仓、2个球团仓、4个焦炭仓、1个焦丁仓、2个杂矿仓、1个落地仓。
料仓 上料车阀门（2）送风制度。
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。
提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。
理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
每个高炉（除三号高炉有3个外）热风炉为4个，内部装的耐火球，重500吨，循环使用，两烧两送，冷风通过炉内高温耐火球加热后为1200°热风，每分钟向高炉吹入1800-1900立方米的热风。
送风系统可以降低冶炼能耗。
高炉送风支管 喷煤气（3）煤气处理。
通过重力除尘出去大颗粒灰尘，通过布袋箱体进行精除尘得到精煤气。
每个布袋箱体里有300个布袋。
重力除尘 布袋除尘（4）炉渣处理。
利用铁水和炉渣比重不一样的原理，炉渣在铁水上面，且温度也高于铁水，通过渣铁分离器进行处理，分离后的炉渣通过水处理后形成水渣。
（5）水循环。
利用高压水冷却，炉身外面与炉内夹层。
6、高炉利用系数及改善措施：（1）衡量高炉炼铁生产率的一项重要技术经济指标。
利用系数值越高，表示高炉生产率越高，高炉利用系数=高炉日产量/高炉容积=4.0 （2）为提高高炉利用系数可在高炉允许的炉腹煤气量下，降低燃料比和提高富氧率，从而减少单位生铁的炉腹煤气量是高炉强化的决定性因素；提高高炉利用系数的关键因素是提高高炉煤气的通过能力和如何充分利用透气能力。
7、焦比及影响因素：（1）高炉炼铁的技术经济指标之一。
即高炉每冶炼一吨合格生铁所耗用焦炭的吨数。
(目前我公司焦比：1280m3高炉510kg/t；500 m3高炉、450 m3高炉530kg/t左右)（2）影响焦比的因素：首先是原燃料条件：烧结矿、球团矿、块矿品位高，渣比低，易还原，冶金性能好能降低焦比，另外FeO含量也是影响焦比的因素；焦炭质量好，强度高，高温冶金性能优越可使焦比降低；喷煤量、煤种也会影响焦比。
其次，炉况顺行程度、风温使用情况、布料与送风是否匹配、煤气利用率高低、铁水硅含量等也会影响焦比。
8、喷煤比和焦丁喷煤比是向高炉内喷入的煤粉量与所生产的合格生铁量的比值。
喷煤比= 165kg/t。
焦丁是一种冶金焦炭次品，由于强度差、透气性差、高温性能差，使用起来风险大，容易造成高炉炉况波动。
但焦丁的价格优势明显，一般情况下一吨焦丁比一吨焦炭能便宜1500元，降成本潜力巨大。
焦丁比= 20kg/t。
9、合格铁水的质量标准10、高炉炼铁产出的废料有：炉渣、除尘灰、荒煤气（高炉煤气）。
（1）炉渣的用途：SiO2占33.0; CaO占38.0;MgO占11.0 ;Al2O3占13.5;FeO占0.3-0.5;TiO2占0.75;a、液态炉渣用急水冷成水渣，可做水泥原料。
b、液态炉渣用高压蒸汽或高压空气吹成渣棉，可做绝热保温材料。
c、液态炉渣用少量高压水冲到一个旋转的滚筒上急冷而成膨珠，是良好的保温材料。
也用做轻质混凝土骨料。
d、用炉渣制成的矿渣砖、干渣块可做铺路材料。
（2）高炉煤气的用途：煤气有效成分 CO约占28.8% ;CO2约占21.7% ;H2约占2.8%，发热值一般为2900-3800KJ/m3，是一种很好的低发热值气体燃料，除用来烧热风炉以外，还可供炼焦、热风炉、轧钢加热炉和蒸汽锅炉使用。
（3）除尘灰的用途：炉尘是随高速上升的煤气带离高炉的细颗粒炉料。
一般含铁30%-50%，含碳10%-20%，经煤气除尘器回收后，可再用作烧结原料。
（三）炼钢1、炼钢设备现状：现有50T转炉3座，日产量（6900）吨左右。
【大修一年一次，时间为10天】2、炼钢冶炼的目的：将铁水里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，有效的去除杂质，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。
3、炼钢原材料：铁水、白灰块、白云石、硅铝合金、锰硅合金、硅铁、碳化硅、增碳剂、硅钙线等。
炼钢厂合金消耗理论加入量（Kg/T）1 Q235（锰0.35-0.45）5.900 1.4002 Q195L 4.700 0.300 1.180 0.370 0.2803 Q195 5.550 1.200 0.450 0.1804 Q345B 25.100 0.0005 DR(硅钢） 2.900 44.000 0.350 0.2806 HPB300 8.000 3.3507 HRB400E(锰1.45-1.55）22.500 5.800每一炉原料使用情况见下表格：（单位/吨）块矿石灰轻烧白云石烧结球硅铁硅锰硅铝铁硅铝钡钙渣料总计铁水废钢4、炼钢生产工艺：首先上炉炼钢完毕后先对转炉进行溅渣利用氧枪吹氮气溅渣作用是保护炉壁，铁水（50T左右），然后利用氧枪顶吹大约20分钟，顶吹的同时操作人员观察火焰情况，调整氧枪高度及加入适量石灰、白云石（除S P)外矿块、烧结球等辅料。
