炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺
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转炉炼钢工艺
合金钢是指钢中除含有硅和锰作为合金元素或脱氧 元素外，还含有其他合金元素如铬、镍、钼、钛、钒、 铜、钨、铝、钴、铌、锆和稀土元素等，有的还含有 某些非金属元素如硼、氮等的钢。根据钢中合金元素 含量的多少，又可分为低合金钢，中合金钢和高合金 钢。一般合金元素总含量小于3%的为普通低合金钢， 总含量为3%～5%的为低合金钢，大于10%的叫高合金钢， 总含量介于3%～10%之间为中合金钢。按钢中所含有的 主要合金元素不同可分为锰钢、硅钢、硼钢、铬镍钨 钢、铬锰硅钢等。
如果钢中的氧含量较高，FeS与FeO形成的共晶体熔
点更低（940℃），更加剧了钢的“热脆”现象的发 生。 锰可在钢凝固范围内生成MnS和少量的FeS，纯MnS的 熔点为1610℃，共晶体FeS-MnS（占93.5%）的熔点
为1164℃，它们能有效的防止钢热加工过程的“热
脆”。
在 冶 炼 一 般 钢 种 时 要 求 将 [Mn] 控 制 在 0.4%-0.8%。在实际生产中还将[Mn]/[S]比作 为一个指标进行控制，因为研究发现钢中的 [Mn]/[S] 比对钢的热塑性影响很大，从低碳 钢高温下的拉伸实验结果可以发现提高 [Mn]/[S] 比 可 以 提 高 钢 的 热 延 展 性 。 一 般 [Mn]/[S]≥7时不产生热脆。
外来夹杂是指冶炼和浇铸过程中，带入钢液
中的炉渣和耐火材料以及钢液被大气氧化所
形成的氧化物。
内生夹杂包括：
脱氧时的脱氧产物； 钢液温度下降时，硫、氧、氮等杂质元素 溶解度下降而以非金属夹杂形式出现的生 成物； 凝固过程中因溶解度降低、偏析而发生反 应的产物； 固态钢相变溶解度变化生成的产物。
铝(Al)
铝是终脱氧剂，生产镇静钢时，[Al]多在0.005%0.05%，通常为0.01%-0.03%。钢中铝的加入量因氧量而异， 对高碳钢应少加些，而低碳钢则应多加，加入量一般 为:0.3-1.0kg/t钢。
炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化
炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化随着工业技术的发展和市场需求的变化，钢铁行业对于低碳钢的需求越来越高。
低碳钢具有良好的可加工性、韧性和焊接性能，广泛应用于汽车、船舶、建筑等领域。
而炼钢转炉是生产低碳钢的重要工艺设备，其冶炼过程中的脱氧合金化工艺直接影响着低碳钢的质量和性能。
本文将对炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化提升。
一、传统工艺存在的问题传统的炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺存在一些问题，主要包括：1. 脱氧材料不足：传统工艺中常用的脱氧剂是硅铁，其存在着脱氧效果不佳、回收利用难等问题，无法满足低碳钢的脱氧需求。
2. 钢水中氧含量高：传统炼钢转炉工艺在钢水中脱氧不彻底，导致钢水中氧含量仍然较高，降低低碳钢的质量。
3. 合金元素添加不均匀：为了满足低碳钢的性能需求，需要添加合金元素，但传统工艺中合金元素的添加存在不均匀的问题，造成低碳钢性能的不稳定。
二、工艺优化方案针对传统工艺存在的问题，我们可以采取以下工艺优化方案：1. 优化脱氧剂的选择：传统的硅铁脱氧剂可以通过其他脱氧剂进行替代，例如铝、锰等。
这些脱氧剂具有良好的脱氧效果和易回收利用的特点，可以提高低碳钢的质量。
2. 加强脱氧过程控制：通过提高脱氧剂的加入量和延长脱氧时间，确保炉料中的氧含量完全脱氧。
可以采用自动控制系统，实时监测钢水中氧含量，调整脱氧剂的加入量，实现钢水的有效脱氧。
3. 合金元素均匀添加：采用先进的合金元素添加技术，确保合金元素的均匀分布。
可以利用真空脱气设备将合金元素均匀加入钢水中，或者采用复合脱氧剂，使脱氧剂和合金元素同时添加，提高低碳钢的合金化效果。
4. 优化工艺参数：通过对炉温、转炉容量、吹氧时间等工艺参数的优化调整，提高低碳钢的冶炼效果。
可以利用计算机模拟技术对工艺参数进行优化设计，以实现低碳钢冶炼过程的最佳效果。
三、优化方案的效果及推广通过实施上述工艺优化方案，可以显著提高炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化的效果，进一步提升低碳钢的质量和性能。
浅析炼钢生产的转炉炼钢脱氧工艺
浅析炼钢生产的转炉炼钢脱氧工艺山西通才工贸有限公司山西临汾 043409摘要：钢铁企业在当前的市场竞争中面临着巨大的压力，需要提高投资成本和质量管理。
为了增强产品竞争力，运用最先进的科技和工艺改善产品是非常重要的。
其中，减少投资成本是一个重要的方向。
在钢铁生产的过程中，转炉炼铁是必不可少的。
然而，氧的产生也是不可避免的。
因此，我们需要认识到氧对炼钢冶金和钢铁生产的危害性。
为了解决这一问题，我们需要掌握合理的脱氧方案，并合理采用和脱氧工艺技术。
这样可以增加脱氧处理的实际效果，减少氧对钢铁的危害。
同时，我们还需要不断探索和研究新的脱氧工艺技术，以满足市场需求。
关键词：炼钢生产；转炉炼钢；脱氧工艺1转炉炼钢的原理转炉炼铁是一种常用的铁炼制方法，其使用旋转炉设备，可以360度内任意转动。
该方法的主要原料为铁水的废钢，其吹炼步骤包括脱碳、脱磷、脱硫和脱氧等反应。
在吹炼期间，需要运用热平衡方法以及加白灰、轻烧公式来控制铁水温度和成分，以去除杂质。
热平衡方法是指通过调整转炉内的氧气流量和废钢加入量来控制转炉内部的温度平衡。
同时，加白灰和轻烧公式也是非常重要的控制方法。
加白灰可以减少铁水中的氧化铁和氧化物，从而降低钢水中的杂质含量。
轻烧公式则可以通过添加特定的化合物来吸附和还原氧化物，同时还可以改善钢水的流动性和热稳定性。
在出钢阶段，需要开展脱氧合金化技术来改善钢材的性能。
该技术可以通过添加特定的元素来改变钢材的组成，从而提高其强度和韧性。
脱氧合金化技术还可以减少钢材中的气泡和夹杂物，提高其质量和性能。
2转炉冶炼概述在现代工业中，钢铁被广泛应用于各个领域，从建筑到汽车、航空航天等，都需要高性能的钢材。
而转炉炼钢作为钢铁生产的主要工艺之一，可以制造出具备优良物理性能和化学性能的高性能钢铁，备受业界青睐。
转炉炼钢通过氧化生铁中的碳，制造出高性能钢铁。
其中，碳含量在2.1%范围内可以产生钢铁。
生钢铁中的铁元素和碳元素形成过饱和的固溶体，提高铁、碳含量可以提升钢的韧性和可塑性。
关于转炉炼钢脱氧工艺研究
关于转炉炼钢脱氧工艺研究摘要：随着我国社会经济的逐步发展，对高精度钢材的需求增加，钢材的生产标准也越来越高。
在此基础上，有必要加强对钢铁技术的深入研究，加强脱氧工艺，提高钢的纯度，满足现代社会经济发展的需要。
为了进一步提高加工钢材的质量和技术水平，有必要对加工钢材的制氧工艺和危害进行深入分析，并在此基础上对不同类型的脱氧工艺的不同特点等要素进行精细分析，以便为以下方面提供动态支持。
关键词：炼钢生产;转炉炼钢;脱氧工艺引言在生产过程中对钢厂的控制主要侧重于钢的水质，但随着经济的发展，市场竞争加剧和社会对环境保护的需求使得钢铁能够在生产过程中节约能源和减少能源消耗。
通过对钢加工过程的控制采取优化措施，对节能减排产生了良好影响，提高了市场竞争力。
1转炉炼钢概述转炉炼钢主要包括:建立转炉，将铁水及废钢加入其中，结合具体情况添加其他材料，促进氧和铁水等物质的氧化反应，主要任务是脱硅、脱磷、脱碳、升温，钢的熔点较高，碳含量较低，因此其综合性能明显高于生铁。
采用转炉炼钢生产的主要钢类型是低碳、强度较低、但强度较高和耐用度较高的钢。
因此，转炉炼钢生产的钢材用途比较广泛。
2氧在炼钢中的产生以及危害分析需要大量氧气吹氧，去除钢混合物，通过氧化反应有效氧化氧和杂质，提取氧，获得高纯钢。
钢液中一定有氧气，钢液中杂质含量越大，氧气呼出和硬化时所需氧气量就越大。
如果液体中的氧未得到有效处理，且液体中的氧含量过高，则液体中的氧会在液体凝固时引起氧化反应，形成氧化铁晶体沉积。
铁液中的氧化铁对熔化的原油造成了巨大损害，产品的断裂就证明了这一点，从而使熔化的原油的白色背景发生变形。
铁水含氧量越大，损害就越大。
同时，铁水还含有硫元素，硫与氧之间的化学反应产生了含硫氧化物等污染物，当液态钢含量较高时，这些污染物更难分离。
考虑到钢的力学性能，有必要确保钢水中的氧元素也用于与碳反应，钢溶液中氧含量越高，一氧化碳气泡越多，液体中一氧化碳含量越高，导致钢液沸腾。
炼钢过程钢中氧的控制
炼钢过程钢中氧的控制（三种脱氧方式）1 钢中的氧——钢洁净度的量度炼铁是一个还原过程。
高炉内加入还原剂（C、CO）把铁矿石中的氧（Fe3O4、Fe2O3）脱除，使其成为含有C、Si、Mn、P、S的生铁。
炼钢是一个氧化过程。
把纯氧吹入铁水熔池，使C、Si、Mn、P氧化变成不同碳含量的钢液。
当吹炼到终点时，钢水中溶解了过多的氧，称为溶解氧[O]D或a[O]。
出钢时，在钢包内必须进行脱氧合金化，把[O]D转变成氧化物夹杂，它可用[O]I表示，所以钢中氧可用总氧T[O]表示：T[O]=[O]D+[O]I出钢时，钢水中[O]I→0，T[O]→[O]D；脱氧后：根据脱氧程度的不同[O]D→0，T[O]=[O]I。
因此，可以用钢中总氧T[O]来表示钢的洁净度，也就是钢中夹杂物水平。
钢中T[O]越低，则钢就越“干净”。
为使钢中T[O]较低，必须控制：（1）降低[O]D：控制转炉终点a[O]，它主要决定于冶炼过程；转炉采用复吹技术和冶炼终点动态控制技术可使转炉终点氧[O]D控制在（400～600）×10-6范围。
（2）降低夹杂物的[O]I：控制脱氧、夹杂物形成及夹杂物上浮去除——夹杂物工程概念（Inclusion Engineering）。
随着炉外精炼技术的发展，钢中的总氧含量不断减低，夹杂物越来越少，钢水越来越“干净”，甚至追求“零夹杂物”，钢材性能不断改善。
1970～2000年钢中T[O]演变，由于引入炉外精炼，对于硅镇静钢，T[O]可达（15～20）×10-6，对于铝镇静钢，T[O]可达到<10×10-6。
（3）连铸过程：一是防止经炉外精炼的“干净”的钢水不再污染，二是要进一步净化钢液，使连铸坯中的T[O]达到更低的水平。
钢中T[O]量与产品质量关系举例如下：（1）轴承钢T[O]由30×10-6降到5×10-6，疲劳寿命提高100倍。
（2）钢中T[O]与冷轧板表面质量存在明显的对应关系。
转炉炼钢脱氧工艺探讨
转炉炼钢脱氧工艺探讨摘要：由于在固态铁中氧的溶解度非常低，最后形成的氧化物夹杂会导致钢材的机械性能降低，尤其是会导致钢材的冲击韧性以及疲劳强度下降，所以必须要采取有效的工艺方法来进行转炉炼钢的脱氧。
关键词：转炉炼钢；脱氧工艺1炼钢脱氧概述炼钢脱氧是炼钢的重要工序，若无法进行高效地炼钢脱氧，直接影响炼钢夹杂物的控制，炼钢的脱氧不彻底，给夹杂物的氧化空间，铸坯在氧气下，容易在皮下产生气泡、水口结瘤、坯夹杂物增多等问题。
因此，对钢水的脱氧进行彻底，能够降低钢中氧化夹杂物数量，改变硫化夹杂物形态，增强钢材稳定性以及稳定力学性能。
炼钢脱氧不彻底是夹杂物清洁的关键，同时，转炉吹炼是炼钢的工序，炉吹过程中，熔池供氧需要满足一定的量，才能确保耐火材料的稳定性，钢水也能发挥溶解氧气的作用，而钢水含有溶解氧，增加了钢水危害性，炉内吹炼会增加实物质量，脱氧未达到标准会有严重危害，吹炼结束要保证脱除到的程度，能推动浇注的有序和高效，对铸坯的结构合理性有较好的作用。
因此整个炼钢过程必须选择正确的脱氧剂，并控制脱氧剂的加入量，也要控制钢水的含氧量，确保脱氧程度。
2转炉炼钢过程中氧气的产生和危害在钢水转炉的过程中，氧主要是来自原料和吹氧炼钢等生产的过程，它通常是以非金属夹杂物和溶解氧的形式存在于钢水中，在炼钢的过程中还会产生硅、磷、锰等杂质，这些杂质会与氧产生一定量的化学反应，在晶体上析出FEO。
随着钢水温度的不断下降，氧气含量会升高并且与其他的元素产生化学反应，从而会破坏钢的质量，降低钢的塑形程度，并且产生热脆的反应，相当于一个秸秆，看上去挺硬，稍微一折就会断掉，炼钢过程中所产生的一系列氧化反应都增加了炼钢的成本，浪费了人力、物力和财力。
为此需要研究出一些脱氧的方法来锻造出高质量的钢铁。
3转炉炼钢脱氧工艺问题现阶段，转炉炼钢采用的脱氧工艺存在一定问题，无法保证钢产品质量。
在普碳钢脱氧过程中，主要加入FeSi、FeMn等实现脱氧合金化，需要结合钢水实际脱氧度进行调整，在精炼前需要实现铝粒的添加，保证满足钢种要求。
转炉炼钢工艺简介
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萤石作用及要求
• 作用
造渣加入萤石可以加速石 灰的溶解，萤石的助熔作 用是在很短的时间内能够 改善炉渣的流动性，但过 多的萤石用量，会加剧炉 衬的损坏，并污染环境。
• 质量要求 • CaF2≥75%， SiO2≤23%，S≤0.20%， P≤0.08%，H2O≤3.0% • 粒度：5-60mm
渣量=（石灰+镁球或熟白）×（2-3）
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铁水成分及温度影响
• Mn的影响 • 锰是弱发热元素，铁水中Mn氧化后形成的(MnO)可促 进石灰溶解，加快成渣；减少氧枪粘钢，终点钢中余 锰高，能够减少合金用量，利于提高金属收得率；锰 在降低钢水硫含量和硫的危害方面起到有利作用。 Mn/Si的比值为0.8～1.00时对转炉的冶炼操作控制最 为有利。当前使用较多的为低锰铁水，一般铁水中 [Mn]=0.20％～0.40％。
6.设备少，投资节省。
4
炉顶料仓 振动给料器 电子称 带式运输机 密封料仓 传动机构 实 心 轴
汽包 氧 枪 风 机 不 回 收 时 放 空 回收煤气 进入煤气柜
烟 道
文氏管 脱水器
溜 槽
洗 涤 塔
沉淀池
电动机 渣 罐 转 炉 吸 滤 池
水封逆止阀 送往高炉利用
支架Hale Waihona Puke 氧气顶吹转炉工艺流程示意图
5
二 、转炉炼钢用主要原材料
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2.1装料制度：废钢量的确定
• 热量来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。 铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用 优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增 加0.1%，废钢比增大1%。 缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。
炼钢生产中脱氧工艺分析
14炼钢生产中脱氧工艺分析梁金鹏（甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司安全环保处，甘肃 嘉峪关 735100）摘 要：钢液脱氧处理是炼钢工艺的重要步骤，其脱氧效果直接决定着钢水的整体质量，因此，需要在炼钢生产中重视脱氧处理。
钢液中氧含量过多，就会降低钢产品的结构质量，增加其热脆概率。
关键词：炼钢生产；转炉炼钢；脱氧工艺中图分类号：TF713.5 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）09-0014-2收稿日期：2019-09作者简介：梁金鹏，男，生于1977年，汉族，河南平顶山人，本科，中级工程师，研究方向：炼钢工艺及金属冶炼安全。
1 氧的产生与危害在炼钢生产所产生的钢液中，氧一般以非金属夹杂物、溶解氧的形式存在，这种形式主要是由于炼钢生产中原料的特殊性与吹氧炼钢生产等造成的。
在炼钢生产中，无论采用何种生产方式，在去除钢中杂质中，都需要借助于氧气与这些元素的反应来实现，通过氧气与杂质元素的反应，生成氧化反应物，析出杂质。
在吹氧冶炼中，钢液中氧的含量是随着其他杂质元素的含量而变化的，二者成负向变化的关系，杂质含量低，钢液中氧的含量反而较高，一旦没有进行必要的脱氧处理，含氧量较高的钢液在冷凝固中，氧会与钢液产生化学反应，使得其析出FeO，这种反应现象大大降低了钢产品的质量，使得钢的塑性降低，极易出现热脆现象，还会加大其氧化的概率。
如果钢液中含有的氧较多，还会加大硫的危害，使得氧可以与钢液中的其他物质连续发生反应，形成氧化产物，这些氧化产物的出现大大降低了钢产品的物理与化学性能。
2 脱氧技术的现状近年来，炼钢生产中的转炉炼钢脱氧工艺中，铝依然是最常用到的脱氧剂，但是其回收利用率在10%～25%之间，利用效率低，因此，大大提高了炼钢生产企业的生产成本，有些炼钢企业为了有效解决此类问题，逐步研发了一些铝系的复合脱氧剂，比如硅铝铁、铝锰铁等。
一般情况下，这些复合脱氧剂的密度要远远高于纯铝，将其倒入钢液以后，有足够的上浮时间，因此，能够大大提高其回收利用效率，脱氧以后会形成低熔点的复合氧化物，因此，可以达到理想的脱氧效果。
炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺
炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺摘要:近些年来，随着炼钢企业的快速发展，很多先进的炼钢技术和设备被的应用和推广。
在具体的炼钢生产过程中，广泛的应用转炉炼钢脱氧方法，有利于提高钢产品的质量，相关技术人员需要对转炉中的氧气含量进行有效的控制，对提高岗产品质量具有重要的作用，也是整个炼钢生产过程中的重要环节。
由于炼钢生产过程中会产生一些氧气成分，作为生产管理人员应该明确炼钢生产过程中所产生的氧气对钢产品的质量有着重要的危害和影响，所以应该加强脱氧方法和技术的研究与创新，善于运用先进的脱氧工艺和脱氧技术不断提高脱氧效果，因此，文章对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的相关内容进行分析，为炼钢企业提高钢产品质量提出一些合理化建议。
关键词：炼钢;转炉炼钢;脱氧工艺前言：近些年来，炼钢企业竞争日趋激烈，所以企业管理者应该加强产品质量的重视，同时做到有效的成本控制，不断提高市场竞争力。
通过改善炼钢生产核心技术的方式，实现企业的长远发展[1-2]。
在具体的炼钢过程中，转炉炼钢是重要的生产环节，在转炉炼钢运行过程中会产生一定量的氧气，通过技术人员的分析和研究表明，转炉炼钢生产所产生的氧气对钢铁产品质量具有一定的影响[5]，所以在生产过程中要求技术人员采用有效的脱氧方法，提升脱氧效果[3-4]。
在基础生产工艺的前提和基础上，对脱氧工作进行优化和完善，对提高钢铁产品质量具有重要的作用。
1转炉炼钢的含义转炉生产过程中，通过高温和高炉的作用下，对钢进行氧化处理，目的是降低生钢的碳元素含量，有利于保障产品的质量。
由于所冶炼的钢与铁材质上存在很大的差异，其中所富含的碳总量也存在不同，钢的碳含量一般在2%以下，比生铁熔点更高。
转炉炼钢生产过程中都广泛的运用低碳钢，这种钢材的材质和硬度相对不高，所以这类钢材在使用过程中具有一定的可塑性，在不同的生产与制造领域中得到了广泛的应用。
2炼钢过程中的影响因素分析在具体的炼钢工作中，相关人员应该注重炼钢设备与炼钢质量的有效控制，在不同的炼钢环节，科学合理的使用原材料，满足炼钢工作的质量要求，生产出符合要求的产品。
转炉炼钢脱氧工艺分析
21Metallurgical smelting冶金冶炼转炉炼钢脱氧工艺分析徐 亮（河北钢铁集团宣化钢铁公司，河北 张家口 075100）摘 要：以如今实际的炼钢情况而言，转炉炼钢的应用频次较高，此种炼钢方法的自动化水平普遍高于其他技术，其生产效果相对显著，但是此种炼钢方法在具体应用期间必须关注脱氧技术的良好应用，由于脱氧操作质量能够在一定程度上决定炼钢操作的效果。
总体而言，在炼钢操作期间，转炉炼钢的应用需要重视脱氧技术的操作，因此针对其展开探讨与研究对于炼钢业的发展具有重要的意义。
关键词：转炉炼钢；脱氧工艺；对策分析中图分类号：TF713.5 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）21-0021-2收稿日期：2020-11作者简介：徐亮，男，生于1987年，汉族，辽宁鞍山人，工程师，研究方向：炼钢冶金。
钢铁企业立足实际，选择合适的转炉炼钢脱氧工艺，通过降低钢中的夹杂物，改善钢水的流动性，提升脱氧效率与效果。
1 转炉炼钢与脱氧工艺的相关概述1.1 转炉炼钢的原理转炉炼钢操作的设备为转炉。
转炉的形态类似于鸭梨，内部为由耐火砖形成的炉壁，炉体能够360度任意角度旋转。
炼钢所需的原料为铁水和废钢，转炉炼钢在整个吹炼过程为氧化反应，炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和杂质，提高温度和调整成分。
吹炼过程根据铁水温度和成分操作人员利用热平衡公式和加白灰、轻烧公式使炼钢渣系形成合适的碱度和氧化镁有效的去除C、P、S，并在冶炼结束能够达到合适的出钢温度和成分要求。
由于在吹炼过程中顶吹氧气和炉内铁水、废钢发生强有力的化学氧化反应，最终所得钢水所含氧含量不能满足钢种质量要求，所以在出钢过程中要开展脱氧合金化操作来提升钢的品质，达到钢种要求。
1.2 脱氧工艺在炼钢过程中的重要作用转炉炼钢期间脱氧技术主要为了降低钢中氧的数量，防止因为氧含量较多，和别的物质发生不利于生产质量要求的反应。
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炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺
发表时间：2019-03-07T13:55:31.470Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第33期作者：张文兴[导读] 这样就能够在确保钢产品质量的基础上，减少投入成本，让炼钢生产能够安全、高效地进行。
中天钢铁集团有限公司江苏常州 213011
摘要：由于钢铁行业之间的竞争越发激烈，使得各个钢铁企业逐渐增强了对生产成本以及产品质量的控制，怎样运用先进技术工艺来提升产品质量，减少投入成本成为了现阶段钢铁企业提升行业竞争力的重点。
在转炉炼钢的实际生产过程中，氧气的产生是必然的，因此我们需要先了解氧对炼钢生产以及钢产品带来的危害，并掌握脱氧的有效方式，再对脱氧工艺予以有效运用与完善，以此来提升钢液脱氧处理的实际效果。
这样就能够在确保钢产品质量的基础上，减少投入成本，让炼钢生产能够安全、高效地进行。
关键词：炼钢；转炉；脱氧工艺
1?炼钢过程中的质量影响因素分析
炼钢过程中要进行质量和设备的控制，炼钢各个环节都要进行原料的供给以及操作条件的合理组织等等，以此让炼钢的基本要素达到要求。
在炼钢过程中对炼钢质量形成影响的主要因素有钢炉，本文主要是从转炉的背景下进行研究分析的，氧气转炉中的氧气含量以及铁水的处理等等，因此以下主要是对氧气的存在对钢液产生的影响以及处理办法进行研究分析，旨在提升钢铁的强度和质量。
2?氧在炼钢中的产生以及危害分析
在钢液当中，氧气一般是以一种非金属夹杂物的形式存在，有的也是以溶解氧气的方式存在，氧基本来自于原料和吹氧炼钢的生产过程中。
无论是哪一种，炼钢的方式方法要想除去其中的一些化学杂质，如碳、磷、硅、锰等等元素就需要使用其中的氧气，产生一种氧化反应，让氧气和相关的杂质之间有效的结合在一起，由此产生氧化合物，让杂质被析出。
钢液中氧的存在是不可避免的，因此在吹氧炼钢的过程中，要伴随着钢液中氧化和杂质含量的降低对钢液当中氧气的含量会有提升性的促进作用，如果钢液中的氧气没有经过有效的处理，氧含量非常高的钢液在凝固的过程中就会和已有的钢液发生反应，结晶，并且出现氧化亚铁，这种氧化亚铁物质在钢液中存在，铸坯被破坏，对钢产品的质量会产生直接性的影响，严重还会出现变形的现象，有热脆产生，还可能会让钢铁出现进一步的氧化现象。
钢液当中出现非常多的氧含量会让硫的危害被加重，进而相继的发生化学反应，生成各种氧化杂质，在夹杂钢体当中，这些现象的出现都会对钢产品的力学性能产生危害。
在钢液冷凝的过程中，钢液溶解氧和钢液中的碳也会发生反应，以此形成一种为一氧化碳气泡的物质，在析出之后气泡在钢液当中发生反应，造成钢液的沸腾现象，钢液当中含氧量非常高所造成的后果就是一氧化碳的起泡增加，由此钢液的沸腾也就会更加明显。
钢液在脱氧过程中的程度不同就会有不同的沸腾现象出现，基本按照沸腾可以分为几种不同的钢，主要有镇静钢、半镇静钢以及沸腾钢。
钢液中若是有一氧化碳气泡，钢锭在内部组成上的各种物质也会疏松变得，由此造成密度下降的现象，钢的强度被破坏。
基于这样的问题就需要使用脱氧的处理办法，这些措施的使用能够将钢液进行更多的脱氧处理，不断的让钢液中的氧含量得到有效的降低。
一般来讲，如果是镇静钢，含氧量需要在0.005%以内，沸腾钢的含氧量在0.025%-0.030%，要想更好的对钢液的沸腾进行有效的控制就需要做进一步的分析，让钢坯和钢锭的成分都能够刚组织的要求相符合，最大程度上保障钢产品的强度和质量。
3?对炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺方式的研究分析
在炼钢脱氧方法当中，会使用到沉淀脱氧发和扩散脱氧法两种，脱氧的解百纳操作也需要使用到脱氧剂，一般来讲，脱氧剂中的化学元素主要有铝、硅、锰等等，脱氧反应这些物质和氧气发生作用，直接形成氧化合物，尽最大程度的降低钢液当中氧气的含量，能够提升钢的强度。
每一种脱氧剂中的脱氧元素作用不同，力度也不同，以上所分析的锰元素在脱氧方面就比较弱，一般在沸腾钢的脱氧工作中被使用；铝是一种强化脱氧剂，一般使用在镇静脱氧当中，把这两种脱氧剂合成才能出现有效的脱氧剂，在钢液脱氧工作中起到较大的作用，让脱氧产物上浮，去除。
沉淀方式的脱氧法。
沉淀方式的脱氧方法使用起来非常简单，操作企业也更加方便，可以把脱氧剂直接的加入到钢液当中，发生脱氧的直接性反应，生成脱氧物，以此达到一种氧化于钢液快速分离的脱氧目的。
这种方式的脱氧率非常高，在时间上使用也比较短暂，对炼钢不发生影响。
沉淀方式的脱氧法也存在一定的劣势，就是在脱氧剂能力方面以及脱氧物的排除方面有非常高的要求，若是脱氧物不能上浮，也不能很好的排除，那么就会让钢液有氧化亚铁的还原产生，还会产生新的氧化物之，对钢液产生污染性作用。
因此此种方式的使用需要进行斟酌，了解炼钢的实际情况再去使用，避免对钢液产生直接性的污染。
结束语
随着钢铁行业竞争的日趋激烈，各钢铁企业开始加强对产品质量和生产成本的控制，如何改进和利用先进的生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，已成为目前钢铁企业保持竞争力，获得生存与发展的关键。
在转炉炼钢生产中，氧的产生是不可避免的，我们首先应了解氧对炼钢生产和钢产品质量的危害，掌握各种脱氧方法，在此基础上加强对脱氧处理工艺的改进和利用，才能有效提高对钢液脱氧处理的效果。
在保证钢产品质量的同时，降低生产成本，使炼钢生产可以有序、高效地进行。
参考文献
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