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紧密纺和赛络纺知识近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
紧密纺、赛络纺纺纱经验及其探讨王方水,郭 恒,贾云辉(鲁泰纺织股份有限公司,山东淄博 255100)摘要:介绍了紧密纺、赛络纺等新型纺纱技术原理及紧密纺纱线在色织面料方面的应用;分析紧密纺、赛络纺技术的优点及不足,并将其与普通纺进行对比,指出紧密纺、赛络纺技术生产的纱线质量好、强力高、毛羽少、条干均匀以及下游工序产品质量可进一步提高;加强对设备的日常维护、保养、保持器材部件清洁、运转正常,对充分发挥新型纺纱技术的优势至关重要,但企业要充分考虑其成本因素,应加速研发具有自己特色和自主知识产权,纺织企业能够接受的整机型和改造型的紧密纺细纱机及装置,以提高企业的竞争力。
关键词:紧密纺;塞络纺;优势;不足;器材配置;日常维护;竞争力中图分类号:TS104.7 文献标识码:A 文章编号:1001-9634(2009)03-0057-04收稿日期:2008-10-28作者简介:王方水(1961 ),男,山东淄博人,工程师,主要从事纺纱色织布的研究。
1 紧密纺等新型纺纱自1999年巴黎国际纺织机械展览会,立达(R-ieter )、青泽(Zinser )、绪森(Suessen)等国外纺机公司推出生产紧密纱的环锭细纱机以来,紧密纺纱技术迅速风靡整个纺织界。
紧密纺纱技术对改善纱线品质、提高成纱强力、减少毛羽等方面已经由实践证实,得到了快速发展。
欧洲计划用5a~10a 以紧密纺纱机全部替代普通环锭纺纱机,更有专家预言,未来属于紧密纺。
1.1 紧密纺纱原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理,在纺纱三角区位置,通过一组集聚元件,使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时,利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起,经导向胶辊输出加捻成纱,纺纱过程中加捻三角区变得很小,基本消失,大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
还有一种紧密纺纱系统不采用吸风而采用机械-磁铁原理工作,如瑞士罗托卡夫特公司生产的罗卡斯(Ro Co S)紧密纺系统装置,其前胶辊和引纱胶辊置于前下罗拉之上,磁性紧密器置于两个胶辊之间,共同形成紧密区。
技术｜集聚纺、赛络纺生产实践中的几点体会针对集聚纺、赛络纺等纺纱设备出现的问题及缺点，作者形成了一整套自己的解决方案，同时总结出一些生产经验。
注重合理配棉和工艺优化集聚纺、赛络纺纱线价格较高，往往是用在面料质量要求高的品种上，对纱线的质量要求也更为“苛刻”。
集聚纺纱线的质量优势是众所周知的，如果没有细致、规范的运转和质量管理，仅仅依靠集聚纺纱设备来达到改进和提高纱线质量的目的是不现实的。
集聚纺纱机本身不具有分梳元件来清除杂质、疵点和降低短绒率的功能，所以在细节、粗节、棉结和偶发性纱疵等指标上，并无明显改善。
要减少集聚纺纱线各类有害疵点，就必须对集聚纺纱的环境、原料及前纺半制品的质量和设备状态、基础管理工作实行严格的控制，纱线的质量才有可能保持稳定。
注重相关器材配置及其日常维护由于集聚纺、赛络纺纱线毛羽少，结构紧密，超低的毛羽导致钢领和钢丝圈动摩擦的润滑不足，钢丝圈在钢领的回转面上受到相当大的摩擦力，钢领和钢丝圈的接触区域将产生800 ℃以上的高温，使钢领、钢丝圈过早磨损，从而导致钢丝圈运行不稳定、纱线张力波动和纱线质量降低。
所以，必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈，否则，会造成大量断头，因此，使用抗磨损的钢领对集聚纺和赛络纺而言是非常重要的。
我公司经过多年的试验最终选择了布雷克和R+F钢领、钢丝圈。
胶辊是纺纱装置中的重要牵伸部件，对成纱质量有直接影响，因此，要求胶辊表面对纤维束有足够的握持能力，且不发生缠绕现象。
集聚纺、赛络纺纱线结构紧密，牵伸力大，同时由于其设备牵伸装置的结构特点(集聚纺须条在网眼宽度范围内)，须条横动动程短，胶辊产生中凹磨损较快。
为减少胶辊磨损对纱线质量的影响，我公司使用美国阿姆斯壮（Armstrong）公司制造的表面不处理胶辊，胶辊原料配方合理，分散度好，密实度高，静电传导扩散快，其表面不需任何处理即可上车。
但胶辊的套制磨砺和上车使用前的预处理与绕花、磨损有非常重要的关系，套制时张力要均匀，铁芯与胶管内表面均匀接触。
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介环锭纺环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒气流纺气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
新型纺纱12个重点问答题1、紧密纺如何消除加捻三角？紧密纺是在传统牵伸装置前增加一个纤维控制区，利用气流或机械对通过控制区的纤维束进行横向集聚，使纤维束的宽度大大缩小至几乎接近加捻区的宽度，这样，纤维束经过集聚后被加捻卷绕，加捻三角区大大减小，几乎纤维束的每根纤维都能集聚到纱体中，形成的纱条毛羽少，强力高，条干好。
附：加捻三角区：纤维束分布宽度与纺纱三角区之间的差异，加捻三角区不可能把纤维束的所有纤维都聚拢捻合到纱线中。
2、赛络纺的工艺原理赛络纺是在细纱机上喂入2根保持一定间距的粗纱，经过牵伸后由前罗拉输出这2根单纱须条，并由捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，并合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。
工艺流程：开清棉——梳棉——并条——牵伸——2根单纱（少量捻度）——并合加捻——卷绕3、新型纺纱方法为什么多数能够大卷装？（以一个方法为例说明）传统的环锭细纱机，增大卷装的途径是增加筒管的长度和加大钢领直径，但是筒管加长将加大气圈高度，使小纱时气圈张力增大而导致断头增多，加大钢领直径时，钢丝圈的线速度会增大，断头增多。
因而环锭纺的卷装容量增大受到了严格的限制。
而各种新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可以直接成筒子纱，卷装容量大大增加。
举例：转杯纺的加捻在转杯内实现，加捻后的纱条经引纱罗拉引导，依靠卷绕罗拉（槽筒）回转成筒子。
4、影响环锭纺纱高速的主要原因（至少2个）A、锭子高速必然引起钢丝圈高速，钢丝圈与钢领间属于干摩擦，钢丝圈极易因过热产生飞圈增加断头。
B、锭速提高，纱线张力和张力波动增加且气圈形态不稳定，使纺纱断头增加。
5、转杯纺喂给分梳机构的作用是什么？喂给机构：喂给喇叭作用：引导条子和防止条子打结。
整理、压缩、均匀棉条。
喂给罗拉和喂给板：两者的合理配合，保证条子的均匀喂给以及分梳辊良好的分梳效果（分梳时，均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳）分梳机构：作用：依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。
紧密纺和赛络纺的区别
紧密纺和赛络纺的区别，紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进⾏纺纱的⼀种新型纺纱技术。
其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了⼀个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉⾄加捻点之间的纺纱加捻三⾓区。
纤维须条从前罗拉前⼝输出后，先经过异形吸风管外套⽹眼⽪圈，须条在⽹眼⽪圈上运动，由于⽓流的收缩和聚合作⽤，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻⼊纱线内，因此成纱⾮常紧密，纱线外观光洁、⽑⽻少。
紧密纺纱线强⼒较⾼，⽑⽻较少。
赛络纺是由两根有⼀定间距的须条喂⼊细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在⼀股断头后另⼀股跑单纱的情况,并且在纺纱张⼒稳定的情况下不断头，造成错⽀纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，⼀股断头后打断装置能将另⼀股单纱打断。
紧密纺与赛络纺工艺特点及成纱质量对比
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近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。
紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。
虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。
所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。
正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点：
1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。
2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。
而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。
3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。
5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。
紧密纺工艺虽然有许多优点，但也有一些不足之处，如下所述：
1．紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资。
2．和每根纱线对应有一个吸气口，其吸气口处的负压锭间差异较大，如想提高其一致性，则需在每个吸管（或每个锭位）处加装能自动调节风量的控制阀。
这样做不但成本大，而且维护较困难。
3．除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。
4．紧密纱在经过络筒工序后，还会增加较多的毛羽。
赛络纺是在同一个锭位上以一定的间距喂入两根粗纱，两根粗纱分别被牵伸，纱条从前罗拉输出后，由于加捻的作用，两根纱条被捻合在一起，形成一根细纱。
实践证明，纱条在从前罗拉输出后到捻合之前，也形成较少的捻度，两根存在弱捻的纱条互为中心捻合在一起，形成风格独特的赛络纱。
赛络纺的特点如下所述：
1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，CA为并合前的不匀率，n为并合根数，此处n等于2。
所以CX=0.7×CA。
当然上述公式是理论数据，和实际情况有一定差别。
但
也说明：用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果，这是无数纺纱厂所孜孜以求的。
我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。
2．赛络纺的纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。
在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。
所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的。
3．赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所谓的“加捻三角区”，大大减少了车间的飞花。
4．经过络筒工序后，赛络纱的毛羽比紧密纱更少，所以在上浆、织造、烧毛工序中，有着更加优越的性能。
5．赛络纱在加捻过程中，纤维内、外转移的程度小，成纱后纤维排列规律，其纱线强力优于单纱，比股纱强力低，另外，赛络纱的细节少，这也对增加纱线强力有帮助。
6．赛络纺纱设备比紧密纺机构简单，设备投资少，宜于维护。
在老机上进行改造容易实现。
7．赛络纱有类似股纱的性能，在许多情况下，可以代替股纱。
但赛络纺纱不需经过并捻机，工艺流程比常规工艺短，节省能源和劳动力。
综上所述，赛络纺工艺有着其它纺纱工艺所无法比拟的优点，但也有其不足之处，如下所述：
1．络纺工艺是双粗纱喂入，纺同号细纱时，如果粗纱定量不减少，细纱机的总牵伸倍数就要增加一倍。
现有细纱机的配置可能不适应，牵伸倍数过大，也要恶化细纱的条干水平。
如果降低粗纱定量，势必增加粗纱工序的负担。
为解决这个矛盾，我公司研制出细纱机三罗拉四皮圈超大牵伸机构，即在原有的三罗拉双皮圈牵伸机构的基础上，在后区增加上、下肖和上、下皮圈，使原来后区的简单罗拉牵伸区变成皮圈牵伸区，大大加强了对纤维的控制。
使原细纱机的总牵伸倍数增加50%～100%，此项技术已在2002年获国家专利。
使用三罗拉四皮圈牵伸机构与赛络纺工艺配套，大大减轻了因赛络纺的工艺特点对粗纱工序造成的压力。
2．在赛络纺工艺中，单根粗纱的牵伸状态是所纺细纱支数的两倍，即如果纺30支纱，那么单根粗纱就相当于在纺60支纱，这样在前罗拉钳口至捻合点段的纱条中，纤维数量是所纺细纱截面上纤维根数的一半，如果原料太差或工艺参数选择不当，在这一段断头可能会增多，甚至无法正常纺纱。
在捻合点以后，由于由于赛络纱的强力比传统工艺高，所以不会产生断头。
3．一般来说，为提高成纱质量，赛络纺工艺的粗纱定量通常比传统纺纱工艺小一些，这在一定程度上增加了粗纱工序的压力。
表一是在我公司试验室用三罗拉四皮圈牵伸加赛络纺工艺纺出的普梳纯棉纱的物理指标。
表一：
序号 CV% Um% Thin-50% Think+50% Neps+200% AF 备注
1 11.97 9.3
2 0/km 28/km 82/km 100.00 27.8Tex（21Ne）
2 13.35 10.39 0/km 125/km 140/km 100.00 14.6Tex（40Ne）
3 15.90 12.40 25/km 242/km 240/km 100.00 14.6Tex（40Ne）
说明：上述试纺样品所用粗纱，在该棉纺厂用传统工艺纺纱，其乌斯特指标水平
一般在97乌斯特公报25%水平或略差。
上表中
1号试样用4.1g/10m×2粗纱纺制，总牵伸倍数为31.05倍（97乌斯特公报27.8Tex纱5%水平CV%13.2～13.6）。
2号试样用3.0g/10m×2粗纱纺制，总牵伸倍数为43.26倍（97乌斯特公报14.6Tex纱5%水平CV%为15.6～16.1）。
3号试样用4.1 g/10m×2粗纱纺制，总牵伸倍数为57.8倍，其条干等水平可达到97乌斯特公报5%水平。
表二是我们取自国外进口紧密纺细纱机上的样品同赛络纱的毛羽对比情况。
从表中可以看出，紧密纱和赛络纱4mm以上毛羽都几乎没有，但1-3mm的毛羽，赛络纱仅为紧密纱的50%以下。
表二：
1mm 2mm 3mm 4mm 5mm 6mm 7mm 8mm 9mm 备注
1 1002.00 126.33 18.66 4.33 0.66 0.33 0.00 0.00 0.00 紧密纺
2 580.3
3 55.66 8.00 2.00 1.00 0.33 0.00 0.00 0.00 赛络纺
3 584.33 31.33 4.00 0.00 0.00 0.66 0.00 0.00 0.00 赛络纺
4 543.00 39.33 4.33 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 赛络纺
注：表中毛羽数为10m长度毛羽数。
结论：
1．在同等条件下，赛络纱的条干、粗、细节指标比紧密纱好，赛络纱的毛羽比紧密纱少，络筒后赛络纱毛羽增加更少。
2．采用赛络纺工艺，粗纱机负担有所增大。
3．赛络纱一般只能纺60支以下的细纱，而紧密纺可纺所有号数的细纱。
4．由上述几条可以得出如下结论：在纺中、低支纱时，赛络纺比紧密纺更加优越，而在纺高支纱时，只能采用紧密纺。
5．在生产要求不高的纱线时，采用传统工艺更经济。
