加工中心(5)

5轴加工中心5轴加工中心是一种先进的数控机床，具有多轴可同时运动的能力，能够进行复杂的零件加工。

它由加工机身、控制系统、刀具库和工作台等组成，通过不同轴的运动来实现多种复杂的加工操作。

首先，5轴加工中心具有更大的加工空间。

传统的3轴加工中心只能在x、y、z轴上进行运动，而5轴加工中心还增加了a轴和c轴的运动能力，使得加工中心的加工范围更广。

这使得5轴加工中心非常适用于加工复杂的曲面和立体零件。

此外，5轴加工中心还具有更高的加工精度。

由于有更多的运动轴，5轴加工中心能够以更多的角度对工件进行加工，从而实现更精细的加工。

这对于一些高精度的行业，如航空航天和医疗器械制造等非常重要。

另外，5轴加工中心还具有更高的加工效率。

它可以在一个夹持定位的情况下完成多个加工步骤，而无需移动工件或更换刀具。

这样可以大大节省加工时间，并提高生产效率。

同时，由于其高精度加工能力，也可以减少加工过程中的废料，进一步提高效率。

此外，5轴加工中心还具有更大的灵活性。

由于具有多轴运动能力，它可以应对各种复杂的加工需求。

无论是进行复杂曲面零件的加工，还是进行螺纹和孔加工，都能轻松应对。

这为制造业提供了更多的可能性，并能够满足市场对高品质和高精度零件的需求。

然而，5轴加工中心也存在一些挑战。

首先，由于其结构更为复杂，维护和保养成本较高。

这需要有专业的技术维护人员定期进行检修和维护。

其次，5轴加工中心的购买成本较高，对于一些中小型企业来说可能存在一定的经济压力。

总的来说，5轴加工中心是一种先进的数控机床，具有更大的加工空间、更高的加工精度、更高的加工效率和更大的灵活性。

它在制造业中的应用越来越广泛，可以满足市场对高品质和高精度零件的需求。

虽然存在一些挑战，但随着技术的不断发展和成本的下降，5轴加工中心的应用前景仍然十分广阔。

项目5铰孔加工5.1知识准备5.1.1铰孔加工铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的加工方法。

铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。

铰孔精度可达到IT9～IT7级，表面粗糙度值R a为1.6～0.8μm，适用于孔的半精加工及精加工。

直径在80mmm以内的孔可以采用铰孔；直径较大的孔多采用精镗加工。

对于小于12mmm 的孔，由于镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔（扩孔）、最后铰孔，以保证孔的加工精度。

铰孔不能修正孔的直线度和孔的位置度误差，因此铰孔前孔的直线度和孔的位置精度应符合要求。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.02mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次。

铰一般孔时，采用直齿铰刀即可；铰不连续孔时，则应采用螺旋齿铰刀；铰通孔时应选用左旋铰刀，切屑向前排出；铰不通孔时，选用右旋铰刀，以使切屑向后排出，但应注意防止“自动进刀”现象引起的振动。

1.铰刀的结构铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。

铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。

根据铰刀的结构不同，可分为圆柱孔铰刀和锥孔铰刀；根据铰刀制造材料不同可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。

铰刀的结构如图5-1所示，它是由工作部分、颈部和柄部三部分组成，工作部分包括导锥、切削部分和校准部分。

图5-1 铰刀2.铰刀的装夹铰削的功能是提高孔的尺寸精度和表面质量，而不能提高孔的直线度和孔的位置精度。

铰孔时要求铰刀与机床主轴要有很好的同轴度要求。

采用刚性装夹并不理想，若同轴度误差大，则会出现孔不圆、喇叭口、扩张量大等现象。

因此最好采用浮动装夹装置。

机床或夹具只传递运动和动力，而依靠铰刀的校准部分自我导向。

3.铰削的工艺特点（1）因为采用浮动装夹，铰孔的精度和表面粗糙度主要不是取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。

Q2：P1为（28.284，-28.284，-50） P2为（28.284，28.284，-50） P3为（28.284，0，-25）
五轴定向加工的编程
2.1、前侧表面特性坐标系构建关系 （G68.2）
P1为（0，-28.284，-25）
（a）原点平移
（b）进动角0°变换 （c）盘转角90°(完成)
4
攻螺纹
M4丝锥
500
-8
工序号
进给速度F （mm/min）
400 500 150 350
五轴定向加工的编程
1、各表面特性坐标系构建关系 （G68.1Qn预置）
Q1：P1为（0，-28.284，-25） P2为（10，-28.284，-25） P3为（5，-28.284，-20）
Q3：P1为（28.284，28.284，-50） P2为（-28.284，28.284，-50） P3为（0，28.284，-25）
阶梯孔
Ф17钻头、内孔车 刀
三爪卡盘
托盘 铝 LY12
设备 锯床 数控车床
3
调头，车外圆Ф80、 内孔Ф45
外圆车刀 内孔车刀
三爪卡盘
数控车床
箱体零件五轴定向加工的工艺设计
xx厂
机械加工 工艺过程卡
产品型号 产品名称
工序
工序内容
工序草图
零（部）件图号 零（部）件名称
材料名称
材料牌号
编制
刀具/工具
装夹方法
工序名称 侧面槽孔加工
材料名称
材料牌号
铝
LY12
机床名称
机床型号
双摆台五轴
HZ-5xis
夹具名称
夹具编号
拉杆螺钉
工步

五轴加工中心参数1. 设备基本要求：*1.1机床结构：床身采用龙门结构，大理石铸造床身，立式主轴及回转摆动工作台（B，C 轴）的结构形式，具有五轴联动的加工功能；1.2机床结构设计合理，刚性强，稳定性好，并采用系统具有的动态品质和热稳定性，需能连续稳定工作，精度保持寿命长。

2. 技术规格及要求：2.1机床要求及主要技术参数2.1.1工作台尺寸：工作台尺寸≥600×500mm；*2.1.2工作台为单支撑，承重≥400kg；*2.1.3主轴采用全集成电主轴，主轴最高转速≥18000r/min；*2.1.4主轴最大扭矩：≥130Nm；*2.1.5主轴最大功率：≥35KW；2.1.6主轴锥孔：SK40；*2.1.7工作行程：（1）X轴行程：≥600mm；（2）Y轴行程：≥500mm；（3）Z轴行程：≥500mm；（4）C轴行程：360°；（5）B轴行程：-5～110°；2.1.8 最小位移增量（1）X\Y\Z最小位移增量：≤0.001mm；（2）A\C轴最小位移增量：≤0.001°*2.1.9定位精度：X\Y\Z直接测量系统（全闭环）光栅或磁栅；（1）X\Y\Z轴定位精度：≤0.008mm VDI/DGQ 3441标准；（2）B\C轴定位精度：B轴≤10arc sec，C轴≤10arc sec VDI/DGQ 3441标准；*2.1.10快移速度：（1）X\Y\Z轴快移速度：≥50m/min；（2）B\C轴快移速度：≥50r/min；2.1.11刀库（1）刀库容量：≥30把，SK40；（2）最大刀具直径（相邻刀位满时）≥80mm；（3）最大刀具直径（相邻刀位空时）≥130mm；（4）最大刀具长度≥300mm；（5）最大刀具重量≥6kg；*2.1.12机床配置标准要求：（1）主轴、驱动、工作台的主动冷却系统；（2）移动电子手轮；（3）海德汉TS 649红外线测头；（4）五轴精度校准工具包；（5）机床具有全封闭防护外罩；（6）自动排屑器；（7）冷却液喷枪；（8）自动化准备：包含自动开合舱门、4通道旋转接头，回转摆动工作台；（9）提供配套刀柄，包括立铣刀刀柄20个，精镗刀1套，盘铣刀刀柄与刀盘2套。

一、实习背景随着我国制造业的快速发展，加工中心技术在工业生产中的应用越来越广泛。

五轴加工中心作为加工中心的一种，具有高精度、高效率、自动化程度高等特点，能够满足复杂曲面零件的加工需求。

为了更好地了解和掌握五轴加工中心技术，我们开展了为期一周的五轴加工中心实习。

二、实习目的1. 了解五轴加工中心的基本结构、工作原理及加工特点；2. 掌握五轴加工中心的操作方法和编程技巧；3. 学会使用五轴加工中心进行复杂曲面零件的加工；4. 提高动手能力和团队协作能力。

三、实习内容1. 五轴加工中心基本知识实习期间，我们首先学习了五轴加工中心的基本结构、工作原理及加工特点。

五轴加工中心主要由床身、立柱、主轴、工作台、刀库、数控系统等部分组成。

其工作原理是通过X、Y、Z三个线性移动轴和两个旋转轴（A、B轴）的联动，实现对工件的五面加工。

2. 五轴加工中心操作方法在实习过程中，我们掌握了五轴加工中心的操作方法。

主要包括：（1）开机：接通电源，启动数控系统，检查机床状态是否正常；（2）装夹工件：根据加工需求，选择合适的夹具，将工件装夹在工作台上；（3）编程：根据加工图纸，使用CAD/CAM软件进行编程，生成加工路径；（4）调试：在加工前，对机床进行调试，确保加工精度；（5）加工：启动机床，按照编程路径进行加工；（6）卸件：加工完成后，取下工件，检查加工质量。

3. 五轴加工中心编程技巧五轴加工中心编程需要考虑刀具路径、加工顺序、加工参数等因素。

实习期间，我们学习了以下编程技巧：（1）合理选择刀具：根据加工需求，选择合适的刀具，确保加工质量；（2）优化刀具路径：尽量缩短刀具路径，提高加工效率；（3）合理设置加工参数：根据工件材料和加工要求，设置合适的切削参数、进给速度等；（4）注意编程安全：在编程过程中，注意避免发生碰撞、过切等安全问题。

4. 复杂曲面零件加工实习期间，我们使用五轴加工中心加工了一个复杂曲面零件。

通过实际操作，掌握了以下技能：（1）工件装夹：根据零件形状和加工需求，选择合适的夹具和装夹方式；（2）编程：根据加工图纸，使用CAD/CAM软件进行编程，生成加工路径；（3）加工：按照编程路径进行加工，注意观察加工过程，确保加工质量。

加工中心5轴培训计划一、前言加工中心是一种集机械、电脑和自动控制技术于一体的高精度数控机床，其主要特点是广泛适用于加工各种金属零件，并且可以进行多种不同的切削加工。

而5轴加工中心又是在常规的3轴加工中心的基础上增加了两个旋转轴，使得机床可以在更多的方向上进行转动，并能够加工更加复杂的零件。

5轴加工中心的使用需要工人具有更高的技术水平和操作技能，因此对于企业而言，进行5轴加工中心的培训非常重要。

二、培训目标1.了解5轴加工中心的基本原理和结构2.掌握5轴加工中心的操作技能和编程知识3.提高5轴加工中心的维护和故障排除能力4.加强5轴加工中心的安全操作意识和规范操作要求三、培训内容1.5轴加工中心的基本原理和结构1.1 加工中心的定义和分类1.2 5轴加工中心的结构和工作原理1.3 5轴加工中心的基本参数和技术指标2. 5轴加工中心的操作技能和编程知识2.1 5轴加工中心的操作面板和控制系统2.2 5轴加工中心的各种加工工艺和编程方法2.3 5轴加工中心的加工工艺分析和优化3. 5轴加工中心的维护和故障排除3.1 5轴加工中心的日常维护保养3.2 5轴加工中心的常见故障及排除方法3.3 5轴加工中心的定期检查和保养工作4. 5轴加工中心的安全操作和规范要求4.1 5轴加工中心的安全操作规程和操作要求4.2 5轴加工中心的事故案例和安全防范措施4.3 5轴加工中心的操作规程和流程要求四、培训方法1. 理论讲解通过课堂讲解、教材学习等方式，向学员介绍5轴加工中心的基本知识和操作技能。

2. 实际操作利用实际设备开展操作演练和实操培训，让学员掌握5轴加工中心的具体操作方法和技巧。

3. 交流讨论引导学员分享工作中的实际案例和经验，促进学习者之间的交流和互动。

4. 专家指导邀请行业内专家进行现场指导和技术辅导，帮助学员解决实际工作中遇到的问题。

5. 考核评定设置实操考核和理论测试，评定学员的培训效果和掌握程度。

第5章加工中心加工中心（Machining Center，简称MC）是数控机床中功能较全、加工精度较高的工艺装备。

它把铣削、镗削、钻削、螺纹加工等功能集中在一台设备上，通常一次装夹可以完成多个加工要素的加工。

加工中心配置有容量几十甚至上百把刀具的刀库，刀库中放置有加工过程中使用的刀具和测量工具，通过PLC程序控制，在加工中实现刀具的自动更换和加工要素的自动测量。

加工中心的控制器具有控制二轴、三轴或多轴联动的能力，可以完成复杂型面的三维加工，其辅助机能可以保证加工中心在加工过程中实现刀具长度补偿、半径自动补偿，螺距误差补偿、丝杠间隙自动补偿，并具有过载保护、故障检测等功能。

加工中心是一种高性能加工设备，其生产效率比普通机床高5～10倍，特别适宜加工形状复杂、精度要求高的单件或中小批量多品种生产。

5.1 加工中心的结构与特点5.1.1 加工中心的结构加工中心有各种类型，虽然外形结构各异，但总体来看大体上由以下几部分组成。

1．基础部件由床身、立柱和工作台等大件组成，它们是加工中心结构中的基础部件。

这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及在加工时的切削负载，因此必须具备更高的静动刚度，也是加工中心中质量和体积最大的部件。

2．主轴部件由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。

主轴的启动、停止等动作和转速均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具进行切削。

主轴部件是切削加工的功率输出部件，是加工中心的关键部件，其结构的好坏，对加工中心的性能有很大的影响。

3．数控系统由CNC装置、可编程序控制器、伺服驱动装置等组成，是加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心。

4．伺服系统伺服系统的作用是把来自数控装置的信号转换为机床移动部件的运动，其性能是决定机床的加工精度、表面质量和生产效率的主要因素之一。

加工中心普遍采用半闭环、闭环和混合环三种控制方式。

5．自动换刀装置（ATC）加工中心与一般数控机床的显著区别是具有对零件进行多工序加工的能力，有一套自动换刀装置。

加工中心操作工中级工试卷合并卷一、选择题（请将正确答案的代号填入括号内，每题2分，共400分）1.>坚持办事公道，要努力做到( )。

A．公私不分 B．有求必应 C．公正公平 D．全面公开答案：C2.>( )不属于压入硬度试验法。

A．布氏硬度 B．洛氏硬度 C．莫氏硬度 D．维氏硬度答案：C3.>加工中心进给系统的驱动方式主要有( )。

A．气压服进给系统 B．电气伺服进给系统和液压伺服进给系统C．气动伺服进给系统 D．液压电气联合式答案：B4.>当前，加工中心进给系统的驱动方式多采用( )。

A．液压伺服进给系统 B．电气伺服进给系统C．气动伺服进给系统 D．液压电气联合式答案：B5.>加工中心的刀具由( )管理。

A．软件 B．PLC C．硬件 D．ATC答案：B6.>加工中心的刀具由( )管理。

A．AKC B．ABC C．PLC D．TAC答案：C7.>端面多齿盘齿数为72，则分度最小单位为( )度。

A．17 B．5 C．11 D．26答案：B8.>端面多齿盘齿数为72，则分度最小单位为( )度。

A．5 B．9 C．47 D．32答案：A9.>加工中心的自动换刀装置由刀库、( )组成。

A．机械手和控制系统 B．主轴和控制系统C．机械手和驱动机构 D．控制系统答案：C10.>加工中心的自动换刀装置由( )组成。

A．刀库、驱动机构和机械手 B．刀库和控制系统C．机械手和控制系统 D．控制系统答案：A11.>工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为( )。

A．六点部分定位 B．六点定位 C．重复定位 D．六点欠定位答案：B12.>六点定位原理是在夹具中用定位零件将工件的( )自由度都限制，则该元件在空间的位置就完全确定了。

A．6个 B．24个 C．12个 D．16个答案：A13.>支承钉主要用于平面定位，限制( )个自由度。

DMU60monoBLOCK五轴加⼯中⼼参数DMU 60 monoBLOCK五轴加⼯中⼼（摆动主轴B轴，回转升降式⼯作台）参数：1、⾏程：X=630mm，Y=560mm，Z=560mm；2、电主轴，SK40⼑柄；3、主轴转速18000rpm；4、主轴功率35/25KW（40%/100%），扭矩119/85Nm（40%/100%）；5、摆动主轴B轴，摆动范围-120°/+30°，摆动速度35rpm/min，摆转精度P=9 arc s；6、⼯作台，回转C轴。

C轴回转⼯作台直径600mm，360°回转。

最⼤承重500Kg，⼯作台转速40rpm/min，旋转精度P=10 arc s；7、最⼤⼑具长度315mm，最⼤⼑具直径130mm，最⼤⼑具重量8Kg；8、最⼤可加⼯的⼯件尺⼨：直径=650mm，⾼度=500mm；9、直线轴（X、Y、Z）快移速度：30m/min；10、直线轴（X、Y、Z）最⼤进给速度：30,000m/min；11、定位精度：Pmax.=0.006mm，重复定位精度：Ps max.=0.004mm。

精度依据ISO230-2标准；12、三维海德汉iTNC530控制系统，19″TFT彩⾊显⽰器，带Smartkey 智能钥匙，处理器Pentium M, 800M，硬盘40G，具有电⼦⼿轮；13、具有红外测头，具有3D快速调整包以便快速恢复精度设置，具有⼑具破损检测功能；14、具有ATC功能，即加⼯任务快速编程参数选择。

可根据实际加⼯阶段需要在精度、表⾯质量和加⼯速度之间快速切换；15、24⼑位⼑库；16、具有冷却喷枪；17、具有电压安全包。

最低价：EUR200,000.00（CIF青岛港，不含税）。

5轴数控加工中心的重要驱动系统有哪些？5轴数控加工中心采纳了先进的技术和创新的设计，具有高精度、高效率和多功能的特点。

它能够在一台机器上进行多种多而杂零件的加工，大大提高了生产效率和产品质量。

5轴数控加工中心的重要驱动系统包含以下几个部分：1.直线轴驱动系统：直线轴驱动系统负责驱动加工中心的X、Y、Z轴直线运动。

这些轴的运动通常由电机驱动，电机通过传动系统将动力传递到直线轴上，使其进行往复运动。

直线轴驱动系统一般采纳交流伺服电机或直流伺服电机作为动力源，利用数控机床中的掌控系统对电机进行精准明确掌控，从而实现高精度的加工操作。

2.旋转轴驱动系统：旋转轴驱动系统负责驱动加工中心的旋转运动，包含A、B、C 轴。

这些旋转轴通常由伺服电机驱动，通过齿轮或同步带将动力传递到旋转轴上，使其进行旋转运动。

旋转轴驱动系统需要充足高精度、高速度和大扭矩的要求，以确保工件的加工质量和精度。

3.主轴驱动系统：主轴驱动系统负责驱动加工中心的主轴进行旋转运动。

主轴是加工中心的核心部件，用于装夹和加工工件。

主轴驱动系统一般采纳交流电机或直流电机作为动力源，通过减速器将动力传递到主轴上，使其进行旋转运动。

主轴驱动系统需要具备高精度、高速度和强大的扭矩输出本领，以确保加工过程中的稳定性和精度。

4.进给轴驱动系统：进给轴驱动系统负责驱动加工中心的进给轴进行往复运动。

进给轴通常由伺服电机驱动，通过丝杠或同步带将动力传递到进给轴上，使其进行往复运动。

进给轴驱动系统需要充足高精度、高速度和大扭矩的要求，以确保工件的加工质量和精度。

总体来说，5轴数控加工中心的驱动系统需要具备以下特点：1.高精度：为了保证加工过程中的稳定性和精度，驱动系统需要具备高精度和低误差的特点，以确保工件的加工质量和精度。

2.高速度：为了提高加工效率和质量，驱动系统需要具备高速度和快速响应的特点，以实现高速、高效的加工操作。

3.大扭矩：为了充足重切削的需求，驱动系统需要具备大扭矩和强大的动力输出本领，以确保工件的加工质量和精度。

加工中心的功能用途和类型1.用途：箱体类零件和复杂曲面零件的加工。

2.功能：铣镗、钻、攻螺纹等。

因为它具有自动换刀功能，工件一次装夹后，能自动地完成或者接近完成工件各面的所有加工工序。

3.分类：(1)按结构形式可以分为：1)立式加工中心①坐标轴运动具有两种方式：a.X、Y方向工作台移动、Z方向主轴箱移动；图5.2b.动立柱加工中心:工作台固定，X、Y和Z方向的运动由主轴立柱和主轴箱移动来实现。

图5.2 立式加工中心运动轴示意图图5.3 JCS-018A型立式加工中心外观图1-X轴的直流伺服电动机2-换刀机械手3-数控柜4-盘式刀库5-主轴箱6-操作面板7-驱动电源柜8-工作台9-滑座10-床身②刀库：（图5.4）立式加工中心的刀库有不同的形式，每种形式的刀库可以容纳的刀具数量差距较大，并在一定程度上决定了加工中心加工能力的大小。

图5.4 刀库 a b c d e f ）盘式刀库 g h I j）链式刀库 k）格子式刀库2)卧式加工中心①卧式加工中心的刀库一般为链式结构，刀库容量较大。

②应用面更为广泛，可加工扭曲面，箱体等复杂零件，例如水轮机叶轮的加工。

图5.5 卧式加工中心1-主轴头2-刀库 3-立柱 4-立柱底座 5-工作台 6-工作台底座3)立卧式加工中心①立卧式加工中心——是利用铣头的立卧转换机构实现从立式加工方式转换为卧式加工方式或从卧式加工方式转换为立式加工方式。

②这种加工中心的加工适用面更为广泛。

图5.6 立卧式加工中心5轴运动方向示意a)主轴可做90° 旋转b) 工作台带工件可做90°旋转(2)按功能分类：1)主轴形式：有单主轴、双主轴或三主轴；2)工作台形式：单工作台3)双工作台托盘交换系统4)多工作台托盘交换系统。

5)刀库形式：回转式刀库6)链式刀库组成：数控系统、机体、主轴、进给系统、刀库、换刀机构、操作面板、托盘交换系统(或工作台)和辅助系统等。

G△△FANUC 系统（加工中心）的 11种孔加工固定循环指令FANUC 系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。

1）钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为：G81 G △△__ Y__ Z__ R__ F__X ，Y 为孔的位置、Z 为孔的深度，F 为进给速度（mm/min ），R 为参考平面的高度。

可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平 面还是参考平面； G98返回初始平面，为缺省方式；G99返回参考平面。

编程时可以采用绝对坐标 G90和相对坐标 G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。

其动作过程如下（1） 钻头快速定位到孔加工循环起始点 B （X ，Y ）； （2） 钻头沿Z 方向快速运动到参考平面 R ； （3） 钻孔加工；（4） 钻头快速退回到参考平面 R 或快速退回到初始平面 B 。

该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。

编程实例：如图a 所示零件，要求用 G81加工所有的孔，其 数控加工程序如下：图a 图bN02 T01 M06;选用T01号刀具（①10钻头）N04 G90 S1000 M03; 启动主轴正转 1000r / minN06 G00 X0. Y0. Z30. M08;N10 X50; 在(50，10)位置钻孔(G81为模态指令，直到G80取消为止)N12 Y30; 在(50,30)位置钻孔N14 X10;在(10,30)位置钻孔 N16 G80 ； N08 G81 G99 X10. Y10. Z-15. R5 F20; 在(10, 10)位置钻孔，孔的深度为 15mm ，参考平面高度为5mm ，钻孔加工循环结束返回参考平面取消钻孔循环N18 G00 Z30 N20 M302) 钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为： G82 G △△__ Y__ Z__ R__ P__ F__在指令中P 为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同 G81 o该指令在孔底加进给暂停动作， 即当钻头加工到孔底位置时， 刀具不作进给运动， 并保持旋转状态，使孔底更光滑。

你真的足够了解五轴加工吗看完豁然开朗近年来五轴联动数控加工中心在各领域得到了越来越广泛的应用。

在实际应用中，每当人们碰见异形复杂零件高效、高质量加工难题时，五轴联动技术无疑是解决这类问题的重要手段。

越来越多的厂家倾向于寻找五轴设备来满足高效率、高质量的加工。

但是，你真的足够了解五轴加工吗？01五轴机床的机械结构形式想要真正的了解五轴加工，首先我们要读懂什么是五轴机床。

五轴机床（5 A某is Machining），顾名思义，是指在X、Y、Z，三根常见的直线轴上加上两根旋转轴。

A、B、C三轴中的两个旋转轴具有不同的运动方式，以满足各类产品的技术需求。

而在5轴加工中心的机械设计上，机床制造商始终坚持不懈地致力于开发出新的运动模式，以满足各种要求。

综合目前市场上各类五轴机床，虽然其机械结构形式多种多样，但是主要有以下几种形式：1.两个转动坐标直接控制刀具轴线的方向（双摆头形式）。

2.两个坐标轴在刀具顶端，但是旋转轴不与直线轴垂直（俯垂型摆头式）。

3.两个转动坐标直接控制空间的旋转（双转台形式）。

4.两个坐标轴在工作台上，但是旋转轴不与直线轴垂直（俯垂型工作台式）。

5.两个转动坐标一个作用在刀具上，一个作用在工件上（一摆一转形式）。

某术语：如果旋转轴不与直线轴相垂直，则被认为是一根“俯垂型”轴。

看过这些结构的五轴机床，我相信我们应该明白了五轴机床什么在运动，怎样运动。

可是，这么多样化的机床结构，在加工时究竟能展现出哪些特点呢？与传统的三轴机床相比，又有哪些优势呢？接下来就让我们来看看五轴机床有哪些发光点。

02五轴加工的众多优点说起五轴机床的特点，就要和传统的三轴设备来比较。

生产中三轴加工设备比较常见，有立式、卧式及龙门等几种形式。

常见的加工方法有立铣刀端刃加工、侧刃加工。

球头刀的仿形加工等等。

但无论哪种形式和方法都有着一个共同的特点，就是在加工过程中刀轴方向始终保持不变，机床只能通过X、Y、Z三个线性轴的插补来实现刀具在空间直角坐标系中的运动。

加工中心操作规程一、引言加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各类零件的加工创造。

为确保加工中心的安全运行和提高加工质量，制定本操作规程。

二、适合范围本操作规程适合于所有加工中心的操作人员。

三、安全要求1. 操作人员必须熟悉加工中心的结构、性能和操作方法，并具备相关的安全知识。

2. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。

3. 在操作过程中，严禁穿戴松散的衣物、长发或者饰品，以免被夹紧或者被机床部件缠绕。

4. 操作人员应时常检查加工中心的电气设备和润滑系统，确保其正常运行，发现异常及时报修。

5. 操作人员应按照规定的程序和工艺要求进行操作，严禁随意更改加工参数或者操作方式。

四、操作流程1. 开机准备（1）检查加工中心的电源线、接地线是否正常连接。

（2）检查润滑油的油位，必要时添加或者更换。

（3）检查刀具库的刀具是否齐全，并进行刀具的装夹和调整。

（4）检查工件夹具的固定情况，确保工件夹紧可靠。

（5）按照加工程序预热加工中心，确保其达到工作温度。

2. 加工操作（1）根据工艺要求，选择合适的加工刀具和切削参数。

（2）将工件放置在工件夹具上，并进行夹紧。

（3）启动加工中心，进行自动或者手动操作，确保加工过程平稳进行。

（4）根据加工程序进行加工，注意观察加工中心的运行状态，及时发现异常情况并采取相应措施。

（5）加工完成后，住手加工中心，将工件取出，并进行质量检查。

3. 关机操作（1）关闭加工中心的电源，断开电源线。

（2）清理加工中心的工作台面和切屑槽，确保机床干净整洁。

（3）对加工中心进行日常保养，包括润滑油的添加、清洁和紧固螺栓的检查。

五、常见故障处理1. 刀具断裂：即将停机，检查刀具装夹是否正确，刀具是否磨损过度，必要时更换刀具。

2. 加工中心振动：检查加工中心的固定螺栓是否松动，切削参数是否合理，必要时调整切削参数。

3. 加工中心冷却系统异常：检查冷却液的供应是否正常，清洗冷却系统中的过滤器。

加工中心操作岗位职责（5篇）加工中心操作岗位职责（精选5篇）加工中心操作岗位职责篇11、从事加工中心操作加工2年以上，熟悉fanuc系统，对加工中心基本操作很熟悉；2、对刀具、量具的使用有丰富的经验；3、对塑料模具结构有基本的了解，能根据零件的功能制定相关的加工工艺；4、对加工设备的操作和保养有足够的了解；5、工作仔细认真，责任心强，能对工作提出改善性建议。

加工中心操作岗位职责篇21、常用加工中心的操作、调整、维护；2、根据工件及工艺技术要求，确定工艺路线，并进行试切、修改及加工；3、使用常用刀具，并能够修磨各种非标准刀具；4、刀具的试调及其参数的输入和修正的基本操作方法；5、基本加工程序的输入、输出以及工件参数输入、修改等项目的基本操作；6、分析加工工件不合格或产生废品的原因。

加工中心操作岗位职责篇31、在工段长的领导下，对公司下达的各项工作任务，按照工作要求不折不扣的去执行；2、积极配合工段长的调动和派遣；3、严格遵守公司各项规章制度，不迟到，不早退；4、严格按照图纸、工艺要求和质量标准进行零件加工和制作，确保成品合格率达到98%以上；5、提高自我保护意识和文明操作意识，在生产过程中杜绝安全事故的发生；6、对于批量零件的加工和制作，设计和使用一定的工装、夹具，以提高工作效率和产品质量；7、对各种原辅材料、标准件、工量具及其它消耗材料，要合理利用和控制，杜绝浪费；8、对工段的'卫生包干区要主动打扫，确保工作现场及外围的干净整洁；加工中心操作岗位职责篇41、按照零件制造工艺规程加工，理解图纸，完成班组长下达的生产任务。

2、检查上工序质量情况，领取胚料及半成品，准备工量夹具等。

3、程序复查并试运行，调整切削参数。

4、对加工产品进行自检并提交检验复检，对批加工产品进行抽检。

5、实施机床保养，6s维护。

加工中心操作岗位职责篇51、按时完成产品或工艺所在环节分配的生产任务；2、严格按照机床操作规程和机床使用说明书的要求使用机床；3、严格按照工艺文件和图纸加工工件，正确填写工序作业程序单和其他质量记录；4、负责机床的日常维护保养；5、工作中，改进自我水平并且就生产过程中的问题提出建议。

加⼯中⼼操作说明书第⼀篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 51.3辅助功能72.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）82.3圆弧插补（G02/G03）93.进给功能10 3.1进给速度10 3.2⾃动加减速控制10 3.3切削⽅式（G64）10 3.4精确停⽌(G09)及精确停⽌⽅式(G61) 113.5暂停(G04) 114.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 ⾃动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点⾃动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第⼆参考点（G30）12 4.3⼯件坐标系13 4.3.1选⽤机床坐标系（G53）13 4.3.2 使⽤预置的⼯件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程⼯件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 144.4平⾯选择155.坐标值和尺⼨单位155.1绝对值和增量值编程（G90和G91）156.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制⽤M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码166.3主轴转速指令(S代码) 166.4刚性攻丝指令（M29）177.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正⽂(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 177.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 18 7.2程序正⽂结构18 7.2.1 地址和词18 7.2.2 程序段结构187.2.3 主程序和⼦程序198.简化编程功能20 8.1孔加⼯固定循环(G73,G74,G76,G80~G89) 20 8.1.1 G73（⾼速深孔钻削循环）24 8.1.2 G74（左螺纹攻丝循环）25 8.1.3 G76(精镗循环) 25 8.1.4 G80(取消固定循环) 26 8.1.5 G81(钻削循环) 26 8.1.6 G82(钻削循环，粗镗削循环) 27 8.1.7 G83(深孔钻削循环) 27 8.1.8 G84(攻丝循环) 27 8.1.9 G85(镗削循环) 28 8.1.10 G86(镗削循环) 28 8.1.11 G87(反镗削循环) 29 8.1.12 G88(镗削循环) 29 8.1.13 G89(镗削循环) 30 8.1.14 刚性攻丝⽅式308.1.15 使⽤孔加⼯固定循环的注意事项319.⼑具补偿功能31 9.1⼑具长度补偿(G43，G44，G49) 31 9.2⼑具半径补偿32 9.2.1 补偿向量32 9.2.2 补偿值32 9.2.3 平⾯选择32 9.2.4 G40、G41和G42 32 9.2.5 使⽤⼑具半径补偿的注意事项33第⼆篇：NC操作341.⾃动执⾏程序的操作34 1.1CRT/MDI操作⾯板34 1.1.1 软件键34 1.1.2 系统操作键34 1.1.3 数据输⼊键34 1.1.4 光标移动键34 1.1.5 编辑键和输⼊键34 1.1.6 NC功能键34 1.1.6 电源开关按钮35 1.2MDI⽅式下执⾏可编程指令35 1.3⾃动运⾏⽅式下执⾏加⼯程序35 1.3.1 启动运⾏程序351.3.2 停⽌运⾏程序352.程序验证和安全功能362.1程序验证功能36 2.1.1 机床闭锁36 2.1.2 Z轴闭锁36 2.1.3 ⾃动进给的倍率36 2.1.4 快速进给的倍率36 2.1.5 试运⾏36 2.1.6单程序段运⾏36 2.2安全功能36 2.2.1 紧急停⽌362.2.2 超程检查363.零件程序的输⼊、编辑和存储37 3.1新程序的注册37 3.2搜索并调出程序37 3.3插⼊⼀段程序37 3.4删除⼀段程序37 3.5修改⼀个词383.6搜索⼀个词384.数据的显⽰和设定38 4.1⼑具偏置值的显⽰和输⼊38 4.2G54~G59⼯件坐标系的显⽰和输⼊39 4.3NC参数的显⽰和设定394.4⼑具表的修改395.显⽰功能40 5.1程序显⽰405.2当前位置显⽰406.在线加⼯功能40 6.1有关参数的修改：406.2有关在线加⼯的操作. 417.机床参数的输⼊﹑输出418.⽤户宏B功能44 8.1变量44 8.1.1变量概述44 8.1.2系统变量45 8.2算术和逻辑操作50 8.3分⽀和循环语句51 8.3.1⽆条件分⽀（GOTO语句）51 8.3.2条件分⽀（IF语句）52 8.3.3循环(WHILE语句) 52 8.3.4注意53 8.4宏调⽤53 8.4.1简单调⽤（G65）54 8.4.2、模调⽤（G66、G67）55 8.4.3G码调⽤宏56 8.4.4、M码调⽤宏56 8.4.5M码调⽤⼦程序578.4.6T码调⽤⼦程序57 8.5附加说明57 附录1：报警代码表591.程序报警(P/S报警) 592.伺服报警603.超程报警614.过热报警及系统报警61 附录2:CRT/MDI⾯板图62第⼀篇：编程1. 综述1.1 可编程功能通过编程并运⾏这些程序⽽使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。

大隈五轴加工中心能够实现任意角度下的加工大隈五轴加工中心是一种用于加工各种复杂形状零件的高精密加工设备。

与普通的三轴加工中心相比，它可以在任意角度下进行加工，因此可以实现更多样化和复杂化的加工。

本文将详细介绍该加工中心的工作原理和特点。

一、工作原理：大隈五轴加工中心是基于数控机床的工作原理，但是它在数控系统与机床结构上有很大的不同。

该加工中心的数控系统采用了五维空间坐标系，即可以实现六个自由度的加工（X、Y、Z、A、B、C），其中A轴、B轴、C轴是机台上的旋转轴，主轴头可以在这些轴上进行旋转。

这样，加工中心就可以实现在各种角度下进行加工。

该加工中心的数控系统采用了高速数据通讯技术和高分辨率传感器技术，可以实现高速的精密加工，同时可以通过灵活的编程方式，实现多种加工方案和工艺的调整。

该加工中心的结构主要由底座、立柱、横梁、工作台、主轴箱等组成，通过这些部件的组合与配合，实现零件的高精度加工。

二、特点：1.能够实现任意角度下的加工。

大隈五轴加工中心具有更高的自由度，可以在各种角度下进行加工，大大提高了生产效率和加工质量。

2.加工精度高。

设备采用数字化控制技术和高分辨率传感器技术，可以实现高精度的加工，有效地保证了零件的加工质量和精度。

3.加工范围广。

设备可以加工复杂的三维表面和曲面零件，如航空航天零件、医疗设备零件、汽车零件等。

4.加工速度快。

设备采用高速主轴和高速进给系统，可以实现高速加工，大大缩短了加工周期。

5.易于编程和调整。

设备的数控系统具有高度的灵活性和可调性，可以通过编程方式实现不同的加工模式和工艺调整。

同时，它还可以实现对零件加工过程的实时监控和调整。

总之，大隈五轴加工中心是一种高精密的加工设备，具有广泛的应用前景。

它不仅可以提高生产效率和加工质量，还可以实现更加复杂、多样化的加工需求。