石油化工企业事故案例剖

石油化工企业事故案例剖目录第一章维护准备 (6)1．1 隔离 (6)1．2 标识 (13)1．3 排除危险 (18)1．4 不遵守操作程序 (24)1．5 维修的质量 (31)1．6个人笔记 (38)第二章动改 (39)2．1 开工时的动改 (39)2．2小动改 (40)2．3在维修期间进行动改 (43)2．4 临时性动改 (44)2．5 资金调整 (45)2．6 工艺调整 (47)2．7新工具 (49)2．8 组织变化 (50)2．9 渐进的变化 (51)2．10 不断动改 (51)2．11 为改善环境进行的动改 (53)2．12 动改的控制 (57)第三章人为失误引起的事故 (59)3．1 前言 (59)3．2 因漫不经心引起的事故 (60)3．3通过更好的培训能够防止的事故 (67)第四章标记 (73)4．1 设备标记 (73)4．2仪表标识 (75)4．3 标识化学品 (77)4．4 无法理解的标记 (79)第五章储罐 (80)5．1 冒顶 (80)5．2 超压 (81)5．4 爆炸 (86)5．5 浮顶罐 (91)5．6 多方面的事故 (94)5．7 FRP罐 (97)第六章烟囱(烟道) (99)6．1 烟囱爆炸 (99)6．2 烟囱堵塞 (101)6．3 热辐射 (103)第七章泄漏 (104)7．1 常见泄漏源 (104)7．2 泄漏的控制 (111)7．3 泄漏到水面、湿地或绝缘层上 (116)7．4 检测泄漏 (117)7．5 不稳定性泄漏 (118)第八章液化可燃气体 (119)8．1 重大的泄漏 (119)8．2 较轻的泄漏 (125)8．3 其它形式泄漏 (126)第九章管线和容器事故 (128)9．1 管线事故 (128)9．2 压力容器事故 (138)第十章其它设备 (145)10．1 离心机 (145)10．2 泵 (146)10．3 空气冷却器 (147)10．4 安全阀 (148)10．5 换热器 (154)10．6 冷却塔 (156)10．7 加热炉 (156)第十一章进人容器 (161)11．1 含有害物质的容器 (161)11．2 引入有害物质 (163)11．3 未能与危险源隔离开的容器 (164)11．4 未经批准，进入容器 (167)11．6 救援 (169)11．7 分析容器里气体 (170)11．8 限定的空间 (170)11．9 各种可能出现的错误 (171)第十二章常见物质的危险 (172)12．1 压缩空气 (172)12．2 水 (174)12．3 氮气 (175)12．4 重油(包括热传导油) (181)第十三章罐装卡车和槽车 (186)13．2 软管爆裂 (187)13．3 着火和爆炸 (188)13．7 装卸位置不正确 (190)13．8 触及带电体 (192)第十四章断路系统和其它 (193)14．1 试验应当彻底 (193)14．2 应对所有保护设备进行试验 (195)14．3 测试工作做得大频繁 (198)14．4 保护系统不能自行设定 (198)14．5 未经许可不能拆除联锁系统 (199)14．6 用仪器直接测量人们所需要的数据 (201)14．7 联锁装置只用于紧急状态，不能经常使用 (202)14．8 试验可发现错误 (203)14．9 其它复杂事故 (204)14．10 海上事故 (204)第十五章静电 (206)15．1 流动液体产生的静电 (206)15．2 气体和水射流产生的静电 (208)15．3 粉尘和塑料产生的静电 (209)15．4 服饰产生的静电 (210)第十六章建筑材料 (212)16．1 用错材料 (212)16．2 因腐蚀而产生氢气 (215)16．3 腐蚀带来的其它影响 (217)16．4 保护层损失 (217)16．5 腐蚀引起的事故 (217)16．7 选择材料 (218)第十七章操作方法 (220)17．1 憋压 (220)17．2 疏通阻塞的管线 (221)17．3 有误的阀门定位控制 (223)17．4 职责不明确 (224)17．5 缺乏交流 (224)17．6 在打开的人孔处作业 (226)17．7 一条管线两种用途 (227)17．8 无意中的隔离 (227)17．9 不相容物质存放 (228)17．10 维护——真正有必要吗？ (228)17．11 联锁故障 (229)17．12 破乳 (230)17．13 烟囱效应 (231)第十八章逆流和其它不可预见的偏差 (233)18．1 从产品收集器或吹扫线回流到装置里 (233)18．2 回流到辅助线里 (234)18．4 从反应器逆流 (235)18．5 从排水系统回流 (236)18．6 其它偏差 (237)18．7 预测偏差的方法 (238)18．8 HAZOP的缺陷 (239)18．9 间歇式装置的HAZOP (240)18．10 罐式卡车的HAZOP (241)第十九章没有意识到的事故点 (243)19．1 氨会爆炸 (243)19．2 水压试验有危险 (245)19．3 柴油机也能点燃泄漏物 (245)19．4 二氧化碳能引燃可燃性混合物 (247)19．5 烟雾会爆炸 (247)第二十章计算机控制带来的问题 (250)20．1 硬件和软件故障 (250)20．2 把计算机当成黑匣子 (251)20．3 错误判断——操作器响应的方式 (253)20．4 其它问题 (254)20．5 未经授权乱动设备 (256)20．6 新的应用 (257)20．7 结论 (258)第二十一章本质安全型设计 (260)21．1 博帕尔(Bhopal) (260)21．2 其它本质安全型设计 (264)21．3 用户友好设计 (268)第二十二章计划的与非计划的反应 (270)22．1 缺乏知识 (270)22．2 不良混合 (272)22．3 污染 (274)22．4 与辅助材料反应 (275)22．5 不当的培训或程序 (275)22．6 最后使用日期 (276)第一章维护准备Randall(工厂检查员)曾经说过，当他了解到厂内的安全文件非常完善时，感到非常吃惊。

不幸的是人们没遵守它——《劳动安全卫生》。

本章将讲述的是在维修设备时没有做好准备工作而引发的事故案例。

一些是因需修理的设备没有与危险物隔开；另一些则是在没有判明原因的情况下，错误地打开了设备；还有一些是因为没有排尽危险物质。

1．1 隔离1．1．1没有隔离一台泵被打开，当拆下泵盖时，超过自燃点的热油流了出来而着火引发火灾。

当场造成3人死亡，工厂被毁。

火灾后的事故调查表明，事故的原因是泵的入口阀是打开的，而放空阀是关着的。

火灾当天上午8：00，签发了允许作业通知单。

此时，这台待修的泵已停放好几天了。

发放作业通知单的检查员应事先检查泵的入口阀是否关闭，泵的放空阀是否关闭。

检查员辩称道他已经这么做了。

或者是他的回忆有误，或者是在他检查后，维修工作开始前，有人打开了入口阀，关上了放空阀。

当关上这些阀时，没有留下说明关闭原因的记录。

操作员也许为了尽快使这台泵投入使用，已经将入口阀打开，关闭放空阀。

事故发生的另一个原因是维修的项目原来只打算维修泵的轴承，当他们发现必须将泵打开时，就通知了操作人员，没有进一步检查泵的隔离情况。

用盲板隔离维修设备不是该公司的常规做法，他们的做法是关闭阀门。

在火灾事故发生后，该公司制订了下列规定：(a) 除非维修工作可以很快完成或者安装盲板(或断开管路)占用的时间太长，或有其它危险。

在维修状态下的设备必须用盲板隔开，或彻底断开。

如果热流体有可能流出或者人员需进入设备内部则必须执行加装盲板，或断开管路的要求。

(b) 隔断设备的阀门，包括加装盲板(或断开管路)后必须关闭的阀门，必须用挂锁和链条或类似的器具锁闭。

不允许只在阀上挂警示。

(c) 当流体的压力超过600psi(4MPa)或温度接近以及高于其自燃点时，应安装双隔断阀和放空阀，其目的不是用于隔离，而是为了安全地加装盲板(图1-1)。

(d) 如果工作的内容发生了变化，必须将发出的允许工作单收回，重新核发一张新的工作单。

1989年，一家乙烯厂发生一次类似且更为严重的事故。

为了清除堵塞物，人们拆除一条抽出线。

与反应器回路隔开的8〞阀门(在图1-2中的Decmo阀门)是打开的，热的乙烯料在压力的作用下流出，发生了爆炸，炸死23人，伤130多人，并造成重大的破坏。

碎片被抛到6英里(9.6km)外，大火引爆了两个液化石油气罐。

这台阀用压缩空气控制，接有两条软管，一条用来打开阀门，一条用来关闭阀门，但是它们被接反了。

两个接口在尺寸和设计形式上应有所不同，以避免上述情况的发生。

此外，它们没有被断开，阀上的锁定装置(一种机械止动方法)已经被拆除了。

用单一的隔断阀隔离带压、高温可燃气体的做法不可取。

为了安全地加装盲板(图1-1)应安装双隔断阀和放空阀。

两起事故有相似之处，都是准备对设备进行维修，为了让维修人员作业，设备停放了数天。

在停放期间，人们重新接上了风线，拆除了锁定装置，打开隔断阀。

在这两起事故中，本身不完善的操作程序也没有得到执行。

这些事故不是偶然发生的。

如果经理们负责，他们会注意到违规作业的情况。

1988年北海Piper AlPha石油平台发生的大火和爆炸，造成163人死亡，也是因隔离不当引起的。

当班工人将准备维修的安全阀拆下，在开口处加装了盲板，接班的工人不知道安全阀已经拆下，就启动了该泵，盲板没把紧，轻油从缝隙中漏出，在有限的作业区内发生了爆炸。

官方报告得出的结论是：“操作工人没有按程序作业；操作程序被有意识并彻底地放在一边。

”Piper AlPha石油平台事故的生命损失比另两起事故大得多，其原因是石油平台非常拥挤，不易逃生。

其它类似的事故在18．1中有所叙述。

1．1．2除去隔离太早一台乙烯压缩机停机进行维修，已用盲板正确地隔离。

当维修工作完成后，在试机前人们拆除了盲板。

在试机过程中，部分乙烯料通过关闭的隔离阀泄漏到压缩机中，乙烯／空气的混合物在压缩机中的热点处或在铜阀盖上铜基乙炔化合物处被点燃，压缩机受到严重损坏。

维修工作完成以后才能拆除隔离。

正确的做法是发放三个作业许可证——一个用于安装盲板(或断开管路)，一个用于主项工作，一个用于拆除盲板(或恢复断开的管路)。

类似的事故在固体干燥器上也发生过。

在维修工作开始前，封头已打开，入口管线被断开。

当维修工作完成后，回装上封头，同时接上入口管线。

最后一项工作是用切割机切去封头上的导管。

人们检测了干燥器之外(而不是干燥器之内)的气体，没有发现可燃气体。

但在进行切割时，干燥器内发生了爆炸。

原因是有些溶液已经泄漏到入口管线中，然后被排到干燥器中。