金属无损检测工一般规定

金属无损检测与探伤标准汇编中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版）一、通用与综合GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号JB 4730-1994 压力容器无损检测JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤JB/T 6912-1993 泵产品零件无损检测磁粉探伤JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技术条件JB/T 7523-1994 渗透检验用材料技术要求JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技术条件JB/T 8290-1998 磁粉探伤机JB/T 8466-1996 锻钢件液体渗透检验方法JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法JB/T 8543.2-1997 泵产品零件无损检测渗透检测JB/T 9213-1999 无损检测渗透检查 A型对比试块JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法JB/T 9218-1999 渗透探伤方法JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤方法JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法JB/T 9736-1999 喷油嘴偶件、柱塞偶件、出油阀偶件磁粉探伤方法JB/T 9743-1999 内燃机连杆螺栓磁粉探伤技术条件JB/T 9744-1999 内燃机零、部件磁粉探伤方法中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（中）（第二版）三、辐射方法GB/T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 4835-1984 辐射防护用携带式X、γ辐射剂量率仪和监测仪GB/T 5294-2001 职业照射个人监测规范外照射监测GB/T 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T 9582-1998 工业射线胶片ISO感光度和平均斜率的测定(用X和γ射线曝光)GB/T 10252-1992 钴-60辐照装置的辐射防护与安全标准GB/T 11346-1989 铝合金铸件X 射线照相检验针孔(圆形)分级GB/T 11806-2004 放射性物质安全运输规程GB/T 11851-1996 压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测GB/T 12604.8-1995 无损检测术语中子检测GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T 13161-2003 直读式个人X和γ辐射剂量当量和剂量当量率监测仪GB/T 13653-2004 航空轮胎X射线检测方法GB/T 14054-1993 辐射防护用固定式X、γ辐射剂量率仪、报警装置和监测仪GB/T 14058-1993 γ射线探伤机GB/T 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB/T 16363-1996 X射线防护材料屏蔽性能及检验方法GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法GB/T 16757-1997 X射线防护服GB/T 17150-1997 放射卫生防护监测规范第1部分: 工业X射线探伤GB/T 17589-1998 X射线计算机断层摄影装置影像质量保证检测规范GB/T 17925-1999 气瓶对接焊缝 X射线实时成像检测GB/T 18043-2000 贵金属首饰含量的无损检测方法 X射线荧光光谱法GB/T 18465-2001 工业γ射线探伤放射卫生防护要求GB/T 18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T 19348.1-2003 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线照相胶片系统的分类GB/T 19348.2-2003 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理JB/T 5453-1991 工业Χ射线图像增强器电视系统技术条件JB/T 6440-1992 阀门受压铸钢件射线照相检验JB/T 7260-1994 空气分离设备铜焊缝射线照相和质量分级JB/T 7412-1994 固定式(移动式)工业Χ射线探伤仪JB/T 7413-1994 携带式工业Χ射线探伤机JB 7788-1995 500kv以下工业Χ射线探伤机防护规则JB/T 7902-1995 线型象质计JB/T 7903-1999 工业射线照相底片观片灯JB/T 8543.1-1997 泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类JB/T 8764-1998 工业探伤用Χ射线管通用技术条件JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法JB/T 9402-1999 工业Χ射线探伤机性能测试方法中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（下）（第二版）四、声学方法GB/T 1786-1990 锻制圆饼超声波检验方法GB/T 2970-2004 厚钢板超声波检验方法GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法GB/T 4162-1991 锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T 6402-1991 钢锻材超声波检验方法GB/T 6519-2000 变形铝合金产品超声检验方法GB/T 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T 7734-2004 复合钢板超声波探伤方法GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法GB/T 8651-2002 金属板材超声板波探伤方法GB/T 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法GB/T 11259-1999 超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法GB/T 11343-1989 接触式超声斜射探伤方法GB/T 11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 12604.1-1990 无损检测术语超声检测GB/T 12604.4-1990 无损检测术语声发射检测GB/T 12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外) 用于确认水压密封性的超声波检测方法GB/T 18329.1-2001 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T 18694-2002 无损检测超声检验探头及其声场的表征GB/T 18852-2002 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声探伤方法JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声探伤方法JB/T 4008-1999 液浸式超声纵波直射探伤方法JB/T 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB/T 5093-1991 内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T 5439-1991 压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T 5440-1991 压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T 5441-1991 压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T 5754-1991 单通道声发射检测仪技术条件JB/T 6903-1993 阀门锻钢件超声波检查方法JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T 7367.1-2000 圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T 7522-1994 材料超声速度的测量方法JB/T 7524-1994 建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994 卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 8283-1995 声发射检测仪器性能测试方法JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法JB/T 9020-1999 大型锻造曲轴的超声波检验JB/T 9212-1999 常压钢质油罐焊缝超声波探伤JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法JB/T 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法JB/T 9630.2-1999 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T 9674-1999 超声波探测瓷件内部缺陷JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件JB/T 10326-2002 在役发电机护环超声波检验技术标准五、电磁方法、泄漏和红外方法GB/T 5126-2001 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248-1998 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735-2004 钢管涡流探伤检验方法GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法GB/T 11813-1996 压水堆核燃料棒的氦质谱检漏GB/T 12604.6-1990 无损检测术语涡流检测GB/T 12604.7-1995 无损检测术语泄漏检测GB/T 12604.9-1996 无损检测术语红外检测GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤方法GB/T 12969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法GB/T 13979-1992 氦质谱检漏仪GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法GB/T 15823-1995 氦泄漏检验GB/T 17990-1999 圆钢点式(线圈)涡流探伤检验方法。

1适用范围1.1本工艺规程适用于承压设备金属熔化焊对接接头的x射线和γ射线检测技术和质量分级要求。

1.2本部分适用的金属熔化焊焊接接头的金属包括钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。

焊接接头的型式包括板及管的对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”)、插入式和安放式接管角接接头对接焊缝(以下简称“管座角焊缝”）。

1.3承压设备其它金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。

1.4本工艺规程规定射线检测技术等级分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。

1.5如采用本工艺规程未引用的检测标准,应遵照原标准要求进行检测。

2编制依据NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3一般要求3.1射线检测人员3.1.1检测人员必须经过培训，按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应的无损检测资格。

3.1.2无损检测人员资格分为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。

3.1.3不同资格的无损检测人员，只能从事与该资格相应的无损检测工作。

3.1.4从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法律、法规、标准的要求取得相应证书。

3.1.5射线检测人员的视力不应低于5.0，测试方法按GB 11533规定进行。

从事评片的人员每年检查一次视力。

3.2检测设备和器材3.2.1X 射线机、γ射线机（Ir192或Se75）、X射线管道爬行器、γ射线管道爬行器（Ir192或Se75），应视检测工程的具体情况选用适合的射源种类、仪器型号。

3.2.2观片灯3.2.2.1.观片灯的主要性能应符合GB／T19802的有关规定。

3.2.2.2.为评定黑度为4.5的射线底片，观片灯的最大亮度不得低于316228Lx。

3.2.3黑度计3.2.3.1.黑度计可测量的最大黑度值应不小于4.5，测量值的误差应不超过0.05。

无损检测人员管理制度无损检测人员管理制度1、一般规定①金属无损检测工必须经专业安全技术培训，考试合格，持《北京市特种作业操作证》(外埠来京从事特种作业人员，必须持原所在地地(市)级以上劳动安全监察机关核发的特种作业证明，并申请换领《北京市特种作业临时操作证》)方准上岗独立操作。

②为减少x射线和其他放射性射线,对检测人员射线照射剂量应遵守下列规定：*操作前，检测人员必须穿铅制射线防护服，戴防射线含铅护目镜和个人辐射剂量笔，并对检测人员逐一进行被照射剂量监督。

*为减少放射性照射剂量，在确保检测工作质量的基础上，尽量缩短曝光时间。

*尽量增大操作人员与放射源的距离。

③班前检查应遵守下列规定*操作前应检查电闸箱和漏电保护器完整、灵敏、安全可靠，绝缘良好。

严禁导电体裸露。

*X光探伤机电源控制箱的指示灯亮，仪表灵敏，各开关调节、控制良好。

探伤机必须设保护接地，接地线不得有接头。

*探伤仪操作人员，操作时必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套等个人防护用品。

*操作过程中探伤仪发生故障，必须立即切断电源，严禁在运转时进行修理。

④X射线探伤现场应遵守下列规定*X射线探伤检测区必须设置围栏和悬挂警示牌.设专人对射线检测区进行监视，非作业区人员不得进入。

*X探伤检查时应采用铅屏防护措施，操作人员必须背离X光射线“窗口”。

*加强联系，统一指挥，待贴片人员撒到安全区后，方可通电进行曝光，预防射线误照。

*探伤检测工作结束后，必须立即切断电源。

现场探伤检测时必须将探伤机固定。

⑤暗室操作应遵守下列规定*暗室的仪器和电器设备及冲洗设备的布局应实施定位管理。

电气绝缘必须可靠，不得有任何导电体裸露。

*暗室应装设空气调节设备，必须保持通风良好。

*暗室内工作必须二人以上协同操作，严禁一人单独作业。

⑥曝光室操作应遵守下列规定*曝光室的屏蔽厚度，必须符合《放射卫生防护基本标准》。

曝光室的门必须装有联锁保险装置，确保曝光时门不开；若开门，放射源自动退回到贮存位置或切断电源。

无损检测工安全操作规程范文一、安全意识和安全管理1. 公司以人员安全为首要保障，要求所有从事无损检测工作的人员必须具备安全意识，按照规程要求进行操作。

2. 检测工作应在经过合理评估和安全控制措施的条件下进行，确保操作人员及周围人员的人身安全。

3. 所有从事无损检测工作的人员必须接受安全培训，掌握相关安全知识和操作技能。

4. 操作前必须检查仪器设备的安全状况，确保正常运行并符合操作要求。

二、个人防护措施1. 操作人员必须佩戴符合国家标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、工作服及工作鞋等。

2. 长时间操作时，应注意保持良好的体力和精神状态，定期休息和放松。

3. 异常情况下，要立即停止工作，寻求上级领导或专业技术人员的指导。

三、作业环境安全1. 检测场所必须保持整洁、干燥，并确保光照充足。

2. 检测区域应设有明确的禁止他人进入的标识，并进行必要的围栏隔离。

3. 操作人员在进入检测区域前，必须了解并排除可能的燃爆、有毒、有害等危险因素。

4. 操作人员应熟悉应急逃生通道和灭火设备的位置，确保在紧急情况下能够及时安全撤离。

5. 长时间作业时，要注意保持良好的通风，避免因长时间接触有害物质而引发健康问题。

四、设备操作安全1. 操作人员在使用设备前必须检查设备是否完好，并确保操作面板上的所有指示灯和警报器正常工作。

2. 设备应安放在平稳的台面上，防止倾倒和摇晃。

3. 操作人员要按照设备使用说明书进行正确的操作，禁止违规操作。

4. 当设备出现异常的声音、震动、气味等情况时，要立即停机，并报告上级领导或专业技术人员。

五、团队合作和沟通1. 无损检测工作通常需要多人配合完成，要加强团队合作，严格按照规程进行操作。

2. 操作人员间应加强沟通，及时交流工作中的问题和难点，以便及时解决。

3. 对于任务的分配和安排，应根据各人的技能和经验进行合理的安排，确保人员之间的配合和协调。

六、应急处理和事故预防1. 操作人员要随时保持警惕，发现异常情况要及时报告上级领导或专业技术人员，并采取适当的紧急措施。

设备管理部金属试验员安全生产职责范文金属试验员是设备管理部的重要岗位之一，主要负责对金属材料进行试验和分析，确保产品质量和安全性。

作为金属试验员，安全生产是我们的首要职责，以下是我对金属试验员安全生产职责的理解。

一、遵守安全生产规定和操作规程金属试验员首先需要全面了解和熟悉公司的安全生产规定和操作规程，遵守相关规定和要求。

例如，严格按照规定戴好安全帽、安全鞋，正确使用和保养个人防护用具，确保自身安全。

同时，在操作金属试验设备时，要按照操作规程进行操作，确保试验过程的安全性。

二、熟悉金属试验设备的运行原理和安全操作方法金属试验员需要熟悉金属试验设备的运行原理和安全操作方法，掌握设备的使用技能。

只有深入了解设备的工作原理，才能更好地发现设备异常状况，并采取相应的措施。

同时，金属试验员还应定期对设备进行检修和维护，确保设备的正常运行和使用安全。

三、加强安全意识和防范意识金属试验员需要时刻保持高度的安全意识和防范意识，时刻关注工作环境和设备的安全状况。

在操作过程中，要密切关注设备的运行情况，及时发现异常情况，并及时采取措施，确保生产过程的安全。

四、积极参与安全培训和演练金属试验员应积极参加公司组织的安全培训和演练，提升自己的安全意识和操作技能。

通过参与培训和演练，不仅可以了解最新的安全生产知识和技术，还能够锻炼应对突发事故和紧急情况的能力。

五、严格遵守试验标准和规范金属试验员在试验过程中，需要严格遵守试验标准和规范，确保试验结果的准确性和可靠性。

同时，在采集和处理试验数据时，要按照规定的程序和方法进行操作，避免数据错误导致的安全风险。

六、积极参与安全隐患整改和事故调查金属试验员应积极参与安全隐患整改和事故调查，通过对事故原因的调查分析，找出事故发生的根本原因，并提出相应的改进措施。

对于已经发生的事故，金属试验员需要积极参与应急救援工作，保障事故处理过程中的安全。

七、做好日常安全检查和记录工作金属试验员需要定期对实验室和设备进行安全检查，发现并消除隐患。

金属加工行业工件质量检测规范随着工业领域的不断发展和技术的不断进步，金属加工行业的工件质量检测成为关键的环节。

合理的工件质量检测规范是确保产品质量稳定性和标准化生产的基础。

本文将就金属加工行业工件质量检测的规范进行探讨。

一、质量检测的重要性工件质量检测在金属加工行业中具有重要的地位和作用。

它不仅可以保证产品的可靠性和耐久性，还能有效减少不合格品的产生，降低生产成本，提高工作效率。

因此，金属加工行业必须建立完善的工件质量检测规范，确保产品的质量达到国家标准。

二、质量检测的方法和流程1. 无损检测方法无损检测是金属加工行业中常用的质量检测方法之一。

它通过使用超声波、磁粉、液体渗透剂等技术手段，对工件进行检测，以发现可能存在的缺陷和问题。

无损检测可以保持工件的完整性，无需破坏性检测，因此广泛用于金属加工行业的质量控制。

2. 尺寸检测方法尺寸检测是金属加工行业中常用的质量检测方法之二。

通过测量工件的长度、宽度、高度、直径等尺寸参数，判断工件是否符合要求。

尺寸检测可以使用各种测量工具，如游标卡尺、千分尺、测微计等，确保工件质量的准确性和一致性。

3. 成分分析方法成分分析是金属加工行业中常用的质量检测方法之三。

它通过检测工件的化学成分，了解工件中各种元素的含量和组成，判断工件的质量是否合格。

成分分析方法主要包括光谱分析、化学分析、质谱分析等常见技术手段。

三、质量检测的标准与要求1. 工件表面质量金属加工行业中，工件表面质量是非常重要的一项指标。

要求工件表面平整、无明显划痕、氧化层和锈蚀等缺陷。

同时，工件表面应保持干净，不应有油污或其他杂质存在。

2. 尺寸精度尺寸精度是指工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。

金属加工行业要求工件尺寸精度高，确保工件能够与其他组件完美配合，具有良好的可靠性和稳定性。

3. 成分与性能工件的化学成分和机械性能是其质量的重要指标。

金属加工行业要求工件的成分达到国家标准，并具有良好的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性等。

JBT 4730-2005承压设备无损检测1 范围JB/T 4730的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法的一般要求和使用原则。

本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。

2 规范性引用文件下列文件中的条款，通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测GB/T 12604.2 无损检测术语射线检测GB/T 1 2604.3 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.4 无损检测术语声发射检测GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB 17925—1999 气瓶对接焊缝x射线实时成像检测GB/T 18182—2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 19293—2003 对接焊缝x射线实时成像检测法JB/T 4730.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测JB/T 4730.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测JB/T 4730.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测第5部分:渗透检测JB/T 4730.6 承压设备无损检测第6部分:涡流检测国家质量监督检验检疫总局国质锅检字[2003]248号文特种设备无损检测人员考核与监督管理规则。

3术语和定义GB/T 12604.1～12604.6规定的、以及下列术语和定义适用于JB/T 4730的本部分。

3.1公称厚度T nominal thickness受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。

3.2透照厚度W penetrated thickness射线照射方向上材料的公称厚度。

钢构公司无损检测管理制度1钢构公司无损检测管理制度一、目的本制度作为公司质量保证体系的重要组成部份，规定了无损检测人员资格管理，无损检测工艺编制和管理、无损检测设备、耗材的管理、无损检测工作程序的管理、无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容。

明确了责任人员的工作职责和控制内容，保证无损检测的准确性、可靠性并可追溯；也为进一步规范无损检测工作的控制程序，提高钢结构产品质量，特制定本管理制度。

二、适用范围本制度适用公司无损检测全过程的管理。

三、职责1.质量监督管理部是无损检测的主管部门，负责对本制度的监督执行；负责组织对无损检测工作状况的监督考核，并对考核中出现的问题视具体情况做出相应处罚。

2.质量监督管理部负责受理钢构厂和各项目部对无损检测工作的委托、作业人员的建议、投诉和争议性问题的处理。

3.质量监督管理部建立已取得证件的无损检测人员持证台帐（包括姓名、性别、年龄、学历、证书号、获证项目及级别、有效期限等），无损检测人员的证件由人力资源管理部负责保管。

4.对由法定监管机构组织、要求参加的有利于无损检测人员能力与水平提高的培训、学习、取证机会，检测人员均可向部门申请，由质监部正、副主任根据其个人工作状态、技术等级能力、检测资格范围等实际情况和公司发展的需要，报公司总工程师核定后确认培训学习的名单。

同时也鼓励、支持无损检测人员多考证，提升自身能力。

四、无损检测人员管理1.从事射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）等无损检测工作的人员必须按国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的规定，经培训考核合格后取得《中华人民共和国特种设备检验检测人员证》。

2.公司目前无损检测人员技术资格按国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的规定分为射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）及渗透检测（PT）四种方法和Ⅰ（初级）、Ⅱ（中级）、Ⅲ（高级）级三个级别。

更改记录1 目的规定了无损检测的人员、检测工艺、检测过程控制。

2 适用范围适用于金属原材料﹑零配件及焊缝的无损检测。

3 要求3.1无损检测工艺要求3.1.1无损检测通用工艺规程应根据相关法规、技术规范标准的要求，并针对公司的特点和设备技术条件进行编制。

3.1.2无损检测工艺规程应详细、明确、便于操作，检测的操作人员应严格执行工艺规程。

3.1.3无损检测通用工艺规程应有具备无损探伤资格的II人员编制和审核，必须由III级人员批准。

3.2 检测过程的实施3.2.1 无损探伤操作人员必须至少I级以上，报告评审人员必须至少II级以上人员；3.2.2对从事API规范产品的无损探伤人员，必须还按SNT-TC-1A标准进行资格评定；3.2.3无损检测工作必须在外观检查合格并经检查员对检测工件进行确认后进行。

3.2.4 检测人员要明确检测项目和检测方法，对易产生延迟裂纹材质的焊缝的无损检测时间，一般应在焊后24小时以后。

3.2.5 焊缝返修部位的重新检测应由检查员确认返修后，方可重新委托检测，并加注返修次数。

3.2.6 检测人员要完全理解并掌握检测项目的实施细则和设备仪器操作规程，无损检测人员应严格按照工艺卡确定的检测工艺进行现场检测。

3.2.7 检测人员要加强自检和互检，当发现自己和他人的工作出现问题时，应及时纠正。

每次作业前，要清理作业现场，划定安全作业区（警戒绳、警示灯、警示牌）并再次检查现场后方可进行作业,以免误伤他人。

从事x、γ射线作业人员必须携带个人剂量报警仪。

3.2.8 检测中有争议的问题应相互协商,向及时反映，由无损检测质控负责人协调处理。

检测结果评为返修部位者,射线检测下发返修通知单,超声波.磁粉.着色检测在实物上标注缺陷位置。

对检测委托书上注明检测方法、数量、执行标准、合格级别、工件的材质和规格及焊工代号等进行复核，返修委托书还应说明扩检内容。

3.2.9 无损检测焊口的选取根据现场情况确定，对“T”形接头应优先选作检测对象。