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氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅新技术氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅法一、氧气底吹熔炼—鼓风炉法简介氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅法工艺流程为:熔剂、铅精矿或二次铅原料及铅烟尘经配料、制粒或混捏后进行氧气底吹熔炼,产出烟气、一次粗铅和铅氧化渣,烟气经余热锅炉回收余热和电收尘器收尘后采用二转二吸工艺制酸,尾气排放,铅烟尘返回配料。
铅氧化渣经铸块后与焦块、熔剂块混合后入鼓风炉进行还原熔炼,产出炉渣、烟气和粗铅,烟气经收尘后放空,铅烟尘返回配料。
工艺主要设备包括可旋转式氧气底吹熔炼炉,多元套管结构氧枪（多通道水冷高温喷镀耐磨底吹氧枪）,特殊耐磨材质的氧枪口保护砖，浅层分格富铅渣速冷铸渣机（铅氧化渣铸渣机）,带弧型密封罩和垂直模式壁中压防腐余热锅炉，全封闭铅烟尘输送配料等, 新型结构鼓风炉（双排风口大炉腹角高料柱）等。
工艺的核心设备是氧气底吹熔炼炉。
熔炼炉炉型结构为可回转的卧式圆筒形,在炉顶部设有2～3 个加料口,底侧部设有3～6 个氧气喷入口,炉子两端分别设一个虹吸放铅口和铅氧化渣放出口。
炉端上方设有烟气出口。
铅精矿的氧化熔炼是在一个水平回转式熔炼炉中进行的。
铅精矿、铅烟尘、熔剂及少量粉煤经计量、配料、圆盘制粒后, 由炉子上方的气封加料口加入炉内, 工业纯氧从炉底的氧枪喷入熔池。
氧气进入熔池后, 首先和铅液接触反应, 生成氧化铅(PbO ) , 其中一部分氧化铅在激烈的搅动状态下, 和位于熔池上部的硫化铅(PbS) 进行反应熔炼, 产出一次粗铅并放出SO 2。
反应生成的一次粗铅和铅氧化渣沉淀分离后, 粗铅虹吸或直接放出,铅氧化渣则由铸锭机铸块后, 送往鼓风炉工段还原熔炼, 产出二次粗铅。
出炉SO 2 烟气采用余热锅炉或汽化冷却器回收余热, 经电收尘器收尘, 送硫酸车间处理。
熔炼炉采用微负压操作, 整个烟气排放系统处于密封状态, 从而有效防止了烟气外逸。
同时, 由于混合物料是以润湿、粒状形式输送入炉的, 加上在出铅、出渣口采取有效的集烟通风措施, 从而避免了铅烟尘的飞扬。
开炼机常见故障及解决方案引言概述：开炼机是橡胶加工中常用的设备之一，但在使用过程中常常会出现一些故障。
本文将介绍开炼机常见的故障，并提供解决方案，以帮助读者更好地解决问题。
一、电机故障：1.1 电机不启动：- 检查电源是否正常供电。
- 检查电机保护装置是否触发，如过载保护器。
- 检查电机是否有损坏或接线是否松动。
1.2 电机发热：- 检查电机是否过载，可能是负载过重导致的。
- 检查电机通风是否良好，清理电机周围的灰尘和杂物。
- 检查电机轴承是否润滑良好，需要定期添加润滑油。
1.3 电机运转不稳定：- 检查电机是否有异响，可能是轴承损坏导致的。
- 检查电机是否有振动，可能是轴承松动或不平衡导致的。
- 检查电机的转子是否平衡，需要进行动平衡调整。
二、传动系统故障：2.1 皮带松动或断裂：- 检查皮带张紧装置是否正常工作，需要适时调整张紧力。
- 检查皮带是否磨损，如有磨损需要及时更换。
- 检查皮带是否正确安装，确保正确的位置和方向。
2.2 齿轮磨损：- 检查齿轮是否润滑良好，需要定期添加润滑油。
- 检查齿轮是否有磨损或损坏，如有需要及时更换。
- 检查齿轮传动是否正确对齐，需要调整齿轮的位置和间隙。
2.3 传动带滑动：- 检查传动带是否正确安装，确保正确的张紧力和位置。
- 检查传动带是否有磨损或损坏，如有需要及时更换。
- 检查传动带是否润滑良好，需要定期添加润滑油。
三、加热系统故障：3.1 温度控制不准确：- 检查温度控制仪表是否正常工作，如有故障需要修复或更换。
- 检查加热器是否正常工作，如有故障需要修复或更换。
- 检查加热器的电源是否正常供电，如有问题需要解决。
3.2 加热器漏电：- 检查加热器的绝缘是否良好，如有漏电需要修复或更换。
- 检查加热器的接线是否松动，需要重新连接或固定。
- 检查加热器的外壳是否有损坏，如有需要及时更换。
3.3 加热器不工作：- 检查加热器的电源是否正常供电。
- 检查加热器的控制器是否正常工作，如有故障需要修复或更换。
河南豫光金铅集团有限公司是年产电解铅３０万吨的大企业，其铅冶炼系统采用烧结机———鼓风炉———电解的传统工艺，目前该系统经常出现渣含铅高、渣型不稳、渣流动性不好、渣粘等现象，严重影响冶炼工艺正常运行和铅的综合回收率。
为了解决这个问题，我们对现有的鼓风炉铅渣的化学成分、熔点、粘度、密度、表面张力等理化指标进行测定，旨在找出现有渣型的不足，确定更为合理的渣型，使冶炼工艺正常运行，提高铅的综合回收率。
一、铅渣的化学组成铅渣的主要成分是ＳｉＯ２、ＦｅＯ、ＣａＯ及ＺｎＯ，其总量约占炉渣重量的９０％，这些成分的性质大致可以决定炉渣的性质［１］。
ＳｉＯ２是酸性氧化物，能与各种碱性氧化物形成各种硅酸盐。
当炉渣中ＳｉＯ２过多时，则过剩的ＳｉＯ２以固态存在，使炉渣粘度增加，影响熔体分离，造成渣含铅高，而且使炉渣对锌、铁等的化合物的溶解能力降低。
ＦｅＯ是造渣成分中最重要的碱性氧化物。
它能增加渣的易熔性、降低粘度和使炉渣的比重加大。
炉渣中的ＦｅＯ含量增高后，虽可增加对锌、铁等的化合物的溶解能力，然而却使炉渣的比重增大，影响沉淀分离，造成渣含铅的增加。
ＣａＯ是炉渣中碱性最强的氧化物。
它能降低渣比重和渣含铅。
但其量不能超过溶解度的极限，否则会使炉渣熔点猛增，而且对锌、铁的化合物（特别是ＺｎＳ、ＦｅＳ）溶解能力极低，造成炉渣粘度大，流动性不好，分层不佳，渣含铅高。
在铅熔炼中，一般希望ＺｎＯ在渣中的溶解量越多越好，因为可以从渣中回收更多的锌以减少锌的损失。
但渣中含ＺｎＯ过多，会使渣粘度增加，当其含量超过了溶解度的限度，渣的粘度及熔点都会剧烈上升。
因此ＺｎＯ在渣中的含量不易过大，一般为１５％－１７％，最高不超过２１％［２］。
二、铅渣的物理性质鼓风炉熔炼能否顺利进行以及铅的回收率，与铅渣的熔点、密度、表面张力、粘度等物理性质紧密相关。
炉渣熔点影响鼓风炉的生产率，如果熔点过低，鼓风炉熔炼温度难以提高，如果过高，炉渣粘稠，炉缸操作困难，铅的渣损提高，同时较高的操作温度又使焦比过高，不利于节能［３］。
1、设计任务书设计一个日处理350吨的铅鼓风炉1.1、原始数据烧结块日处理量：（吨）选取代号：A日处理量：350吨21.2、烧结块成分1.3、焦炭的化学成分（%）1.4、焦炭灰分组成（%）1.5、烟尘的化学成分（%）1.6、炉渣主要成分（%）Fe 26% SiO25% CaO 17%21.7、粗铅品位：95.5%2铅2.1、铅的物理性质铅是一种化学元素。
人类最早提炼出来的金属之一。
埃及前王朝时期就有铅制人像。
古罗马人已经了解铅能耐腐蚀，广泛用铅做水管。
古埃及用铅化合物做瓷釉。
中国商代中期，在铸造青铜器时已加入金属铅，西周的铅戈中，含量也很高。
铅在地壳中的含量为 1.6×10-3％，很少以游离状态存在于自然界，主要矿物有方铅矿(PbS)、白铅矿(PbCO3)、硫酸铅矿(PbSO4）。
铅是铀和钍的衰变产物，因此也存在于各种铀矿和钍矿中。
铅的元素符号为Pb，英文名为lead，是蓝灰色或银灰色金属，但略带蓝色，在空气中失去光泽，变成暗灰色。
其结晶属于等轴晶系（八面体及六面），原子序数为82，为第IV族元素，原子量为207.21。
熔点327.502℃，沸点1740℃，密度11.3437克／厘米3，莫氏硬度1.5，很柔软，纯铅在重金属中是最柔软的，具有良好的展性，可以压成铅皮，捶成铅箔，但延性甚小，不能拉成铅丝。
铅的物理性质见下表：铅的物理性质2.2、铅的化学性质铅的原子价是2和4。
铅在各种成分的大气、水和常用化学物质体系中是相当稳定的。
常温下在干燥的空气中铅不会氧化。
但铅在潮湿及含有CO 2的空气中，在其表面先生成氧化亚铅（Pb 20 )，再慢慢转化成碱式碳酸铅（3PbC03·Pb（OH ）：）薄膜，此膜可阻止铅在大气中进一步氧化，使铅在常温下大气中长期不被腐蚀。
铅在熔融状态下，氧化过程加剧，最初生成Pb 20，继续升温则生成Pb0，温度升至330~450℃时，Pb0转化成Pb 203，温度升至450~490℃时，Pb 203转化成Pb 304（红丹），温度升至550一600℃时，Pb 304转化成Pb0（黄丹）。
铅对高炉冶炼的影响与危害一铅的存在形态及铅的还原反应在铁矿石中铅主要以方铅矿(PbS)和铅黄(PhO)的形态存在，在烧结矿中主要为硅酸铅(PbO·SiO2及2PbO·SiO2)。
在高炉冶炼氛内,铅的各种化合物在高炉内易分解还原，其基本反应式为:PbO+CO=Pb+CO2，PbS+Fe=Pb+FeS2PbO·SiO2+CO+FeO+2CO=2Pb+2CO2+CaO·FeO·SiO2在炉身中部900～1000℃温度区铅被完全还原，熔滴至高炉下部高温区时,部分铅液穿过渣铁层沉积于炉缸底部，一部分高温气化，铅蒸汽绝大部分随煤气流上升，少量从渣铁口排出。
沉积于炉缸底部的铅液渗入炉底砌体砖缝、气孔甚至基墩以下。
炉缸内有铅液积存时，则在出铁过程中随渣铁排出挥发气化，有时铁口泥芯周边可见铅液渗出滴集铁口前。
而随气流上升的气态铅遇H2O和CO2转化为氧化铅。
氧化铅和金属铅部分粘附于炉尘上随煤气逸出，部分粘附于料块上随之下降形成循环富集，部分渗入炉衬、冷却壁填缝、风渣口各缝隙，有时冷凝铅液会从炉壳开口、缝隙或裂纹处流出。
有的凝结于炉衬内表面。
二铅对高炉冶炼过程的影响及危害我们知道，铅对高炉冶炼过程的影响是多方面的。
但就其危害而言主要有以下几点：(1) 渗入炉底的液态铅随温度升高体积膨胀，产生巨大破坏力，导致砖层浮动，甚至整个炉底砌体毁坏以及炉壳开裂，发生穿漏事故。
(2)炉缸炉底液态铅积存过多时，由于液态铅的密度大，流动性差，不溶于铁水等特点则会引起炉前工作失常。
如铁口、主沟难以维护，堵死撇渣器酿成跑铁事故。
(3) 渗入炉衬的铅对炉衬的破坏是形成炉壳爆裂的原因之一。
当有锌和碱金属共存时，这种破坏作用更大。
(4) 氧化铅与其他组分组成的低熔点化合物或共晶体粘附在烧结矿和球团矿上，降低烧结矿和球团矿的软融温度。
粘结在焦炭上，影响高炉料柱的透气性。
粘结在炉墙上，促使形成炉瘤，影响高炉正常生产。
鼓风炉炼铅故障排除方法目录一、炼铅鼓风炉常见故障及处理方法 (1)1.炉顶故障及其处理方法 (1)2.风口故障及其处理方法 (1)3.咽喉故障及其处理方法 (2)4.虹吸故障及其处理方法 (2)5.炉结的生成及其处理 (2)二、停炉 (4)1.临时性停炉 (4)2.计划性停炉大修 (5)三、排放熔炼产物 (5)四、铅鼓风炉的供风与焦炭燃烧 (6)1焦炭燃烧反应的合理控制 (6)2焦炭燃烧与炉内还原气氛的控制 (6)3炉内还原气氛的控制 (7)4焦炭燃烧强度与鼓风炉生产率的关系 (7)五、鼓风炉炼铅的主要技术条件及控制 (8)1鼓风炉炼铅的主要技术条件 (8)2鼓风炉炼铅的主要技术经济指标 (10)一、炼铅鼓风炉常见故障及处理方法1.炉顶故障及其处理方法炉顶冒火产生的原因：①风焦比不当，焦炭过剩，大量CO在炉顶燃烧；②焦炭中含挥发物过多；③焦点上移；④料柱太低，大量CO来不及同炉料作用，便逸到炉面上燃烧；⑤炉结形成，引起悬料。
消除的措施：①调节好风量、风压；②改善焦炭质量；③提高料柱；④消除炉结和悬料。
料面跑空风产生的原因：①炉结严重，造成炉子横截面积缩小，炉气集中通过；②炉料粉状物多，透气性差，风压高，将粉料吹出形成空洞。
消除的措施：①暂停风，消除炉结；②改进烧结配料和操作，提高烧结块强度；③适当降低风压。
降料速度慢产生的原因：①风口送风不好；②还原能力过强，风口区温度低；③炉料粉状物多或强度太低，造成透气性差；④炉料或炉渣熔点高。
消除的措施：①处理好风口，扩大送风面积；②调整好风焦比；③加入返渣改善炉料透气性；④烧结改料调整炉渣成分。
2.风口故障及其处理方法风口常见故障是：发黑、发红、发暗、发空、发硬。
其产生的原因：①焦率太低，造成风口发黑、发暗；②焦率太高，焦点上移，风口区变冷而引起发黑；③风口上方长炉结，造成风口区出现空洞；④焦炭分布不均匀，炉中心焦炭不足，造成中心发硬；⑤水冷水套水温太低，造成风口区冷凝或发红。
消除的措施：①调整焦率，使风焦比适当；②改进布料方法，使焦炭在炉内均匀分布；③集中压一次底焦，提高风口区温度；④及时清除炉结；⑤调整水套冷却水量，以提高出水温度。
风口上渣是鼓风炉熔炼过程中最常见的故障之一，产生原因是：咽喉堵塞，未及时处理；虹吸堵塞，使炉内液面升高，咽喉或虹吸堵塞，处理时间长；炉缸内长“横隔膜”；突然停风，造成风压猛降，炉缸内熔体回升；由于炉内悬料崩塌，炉缸熔体回升；停风前未将粘渣排净，或准备工作未做好；开风时，炉况未能及时转入正常或由于渣坝太高。
处理方法：①加强对虹吸、咽喉的检查，发现堵塞，迅速处理，保证畅通；②用氧气烧穿炉内“横隔膜”；③突然停风，应迅速打开几个风口大盖，使熔渣排出，以免将风口全部堵死；④稳定风压，防止因炉内阻力过大，使风机跳闸；⑤计划停风，必须先将炉内粘渣排尽，开风前从咽喉眼往炉内用氧气烧透；⑥发现风口上渣，必须降低渣面，此时不许降风压或者打开风口大盖处理，更不准停风。
待风口上渣现象消失，才能将冷凝物排除保证风口畅通；⑦如果风口全部堵死，可设法间隔打通几个风口，死风口不送风，活风口送风，使邻近风口冷凝物熔化后，再行处理打通送风。
3.咽喉故障及其处理方法咽喉故障一般是凝结，致使咽喉口缩小，渣流不畅通；也可能是高熔点杂物或焦炭堵塞。
其产生原因：①渣成分变化，不符合造渣要求，渣含锌、氧化钙过高，熔渣易发粘乃至凝结；②炉料含锌过高，烧结块含硫高生成大量的硫化锌进入渣中，使炉渣发粘；③铅锍、黄渣等未及时排出；④风焦比失调，造成渣温降低，炉渣发粘；⑤虹吸铅坝太低或渣坝太高，致使炉缸内高熔点熔体无法排出，停留过久，温度下降，造成咽喉堵塞；⑥焦炭或高熔点杂物堵塞咽喉口。
处理方法：①调整烧结配料，临时加入调整渣型的块状熔剂或萤石等；②排出铅锍、黄渣及粘渣；③调整风焦比，提高炉温；④垫高虹吸铅坝，降低咽喉渣坝高度，减少熔渣在炉内、井内的停留时间；⑤降低烧结块含硫；⑥用氧气烧化凝结物以扩大咽喉口，排出焦炭或难熔物。
4.虹吸故障及其处理方法虹吸常见的故障是虹吸道缩小、不畅通或堵塞。
产生原因：①烧结块含铜高，浮渣多；②炉内形成“横隔膜”，铅液不能进入炉缸；③虹吸道出铅锍；④烧结块品位低或铅坝太低，炉缸存铅少，温度低，铅液中的铜凝析堵塞虹吸；⑤停风后再开风时，铅井未烧灵活。
处理方法：①用钢钎捅或氧气烧；②调整好铅溜、渣溜槽高度，防止铅锍进入虹吸道；③用氧气从虹吸口或咽喉口将“横隔膜”烧通，并加入部分渣料或萤石洗炉；④开风前，必须将铅井烧灵活。
5.炉结的生成及其处理炉结是铅鼓风炉生产最大的故障，往往因炉结而导致生产作业极度混乱。
因此，必须有计划、有准备地临时停炉进行处理。
现在普遍采用爆破、机械及人工锤打相结合的方法来处理。
炉结生成的原因非常复杂，不同部位的炉结的物相组成也不同。
按炉结生成部位不同分为炉身炉结和炉缸炉结两类，炉身炉结可分为上、中、下三部分。
现将炼铅鼓风炉各部位炉结的典型成分列入表3—14。
表3—14铅鼓风炉炉结的典型成分(％)部位Pb Cu Zn Fe SiO 2CaO+Mg A12O 3S 上部炉结中部炉结下部炉结炉缸炉结49.7031.7021.7055.00 2.904.882.985.50 2.904.882.985.5013.1813.0515.407.4511.6012.6515.904.00 4.002.654.000.90 5.386.724.903.00 5.2210.607.9515.95炉结生成的主要因素是：炉料成分及性质，含硫量、块度；熔炼过程采取的料柱高度；焦率高低；风量、风压；水套水温；布料是否均匀等等。
应先分析炉况，查明产生炉结的主要原因，采取有效措施，尽快消除炉结，以保证炉子恢复正常生产。
现将各部炉结的生成原因以及预防处理方法介绍如下：（1）上部炉结：由表3—14可知，上部炉结的化学成分基本与烧结块相似，这表明是粉状料因炉顶温度波动熔融而成。
上部炉结形成后的特征是炉顶上火，炉内各部位降料速度不均匀；上部炉结严重时，可形成悬崖状或桥状，使物料搭棚难以下移；甚至造成局部穿孔，产生跑空风等现象。
产生原因：①粉状料太多，造成炉内阻力不均，粉料集中处一旦被高温气流吹成喷火口时，引起上火跑空风，使靠炉壁的粉料迅速受热熔化，粘附于低温炉壁上，并且加炉料时，粉料在炉边落得多，很容易形成粉状炉结；②烧结块中的金属铅在上部熔化，将粉料粘裹；③高温区上移，炉顶温度过高，部分炉料过早在上部熔化；④铅、锌等金属及其化合物的蒸汽升至上部后，被冷凝而积结在炉壁上。
防止及处理方法：①减少炉料中的粉料，入炉物料必须符合要求；②控制好风焦比，防止焦点上移，减少炉顶上火和跑空风；③提高烧结块质量，降低残硫，生产坚硬多孔的烧结块，以改善炉内透气性；④改善配料比，调整渣成分，使炉料熔点适当；⑤降低料面，用机械或爆破清除炉结；⑥用返渣洗炉，有条件时在配料中加入适量的氯化铅渣。
（2）中部炉结：其主要成分为硫化锌，该炉结坚硬，难以清除。
国内某厂对中部炉结(在风口上部1.8m 处形成的凸肩)所作韵试样分析如表3一15所示其产生原因：①烧结块残硫高，铅锌的硫化物在风口上部呈半熔融状态，粘结于水套壁上；②高锌炉料进入还原带后，较多的锌化物被还原，呈锌蒸汽上升至炉子中部，再度氧化成氧化锌和被硫化成硫化锌粘于炉壁形成炉结，或在高温区部分硫化锌直接挥发上升至中部后而凝结成炉结；③风焦比失调，使炉子中部温度降低，以硫化锌为主体的半熔融物凝结而形成炉结；④无准备的长时间停风，使半熔融物在风口上方冷却凝结；⑤水套水温控制太低，使水套壁上的渣壳覆盖层逐渐加厚。
风口上部炉结生成的特征：①风口黑暗，钎子捅时发硬发粘；②水套中的水热交换差，进出口水温差小；③长炉壁上方降料缓慢。
防止及处理方法：①烧结块含锌不可过高，降低残硫，以防铅、锌硫化物大量存在；②适当提高焦率，增加焦炭层厚度以提高炉温；③当烧结块残硫高，则应降低料柱，以提高炉子的脱硫能力；④加入返渣，洗炉；⑤稳定汽包汽压或提高水套水温；⑥停止因炉结造成的暗风口送风(或送小风)，使炉结熔化直至风口变亮，逐渐送风至正常操作。
（3）下部炉结即床炉结：由表3—14可知，下部炉结含锌、硫很高，这表明是ZnS引起的结块。
其产生原因：①烧结块残硫高，大量硫化锌在风口下部凝结；②炉内还原能力过强，渣中钙太高，易使金属铁析出；③虹吸堵塞后，处理不及时，促使熔解在铅中的高熔点金属析出浮于铅液面，形成炉结。
本床炉结生成的特征：①铅温下降，颜色由红变暗，流量减少，咽喉有铅液流出；②降低风压检查，虹吸井铅面无明显波动；③用钎子捅虹吸时，不感到虹吸道和炉缸底部有阻碍物。
反之，如果感到有阻碍物，即使用氧气烧通，也无铅液流出，则表明本床已长横隔膜。
处理方法：①加入低锌返渣及低铜铅炉料，提高炉缸温度，促使炉结熔化；②改变风焦比，控制好还原气氛；③加入黄铁矿，使其熔化；④临时停风，用氧气烧穿横隔膜，使其熔化。
（4）炉缸炉结：从表3—14可以看出，炉缸炉结含cu、zn、S均高，这主要是炉缸温度逐渐降低形成的炉底炉结。
特别是当停风次数多而时间又长时，将助长其生成。
炉缸炉结，首先是在咽喉正对着一端炉缸以及虹吸道相对的那一边炉缸处形成炉结，因炉内热量分布及渣、铅、铅锍等流动情况等原因，使这些地方温度偏低并形成死角，所以，高熔点的硫化物等易先在该处形成炉结，并逐渐向炉缸中心及底部发展。
炉缸炉结生成原因：①炉料含硫化锌高，形成锌锍，粘附于缸壁上；②炉料含铜高，在炉缸内析出；③焦率过高，还原能力极强时，可能有大量的铁被还原，形成炉缸积铁，或生成大量黄渣，排除不及时，炉缸温度降低而冷凝形成炉结；④炉缸铅液少，热交换差，高熔点化合物凝结；⑤风压太低，风速太小，送不到炉子中心，则中心部分未熔化的炉料落入炉缸形成底结；⑥停风时间过长，次数过多，炉缸温度急剧下降。
炉缸炉结生成的特征：①虹吸道不畅通；②咽喉故障多，渣含铅高；③长时间放不出铅锍。
其预防及处理方法：①从虹吸及咽喉用氧气烧穿横隔膜，或打开山型处理；②加入无铜、铁炉料或改变渣型等措施加以消除“积铁”或“积铜”造成的炉缸炉结；③控制好风焦比，提高炉温并提高入炉风压，及时排除粘渣等物。
二、停炉1.临时性停炉主要是为了清除炉结。
在炉料供应不上和附属设备出现故障时需要停炉，一般不超过12h，首先停止进料降料面，在降料过程中，将虹吸井垫高，渣溜槽逐步降低，待料面降至风口区以上lm左右时，打开放锍口，排净炉内的渣子、锍、黄渣等粘物，停止送风，打开部分风口大盖，关闭支风管阀门，用黄泥堵塞风口，压底焦(按每m。
床面积加焦200～300kg)，拆除咽喉窝，取下小水箱，虹吸井用木炭保温。
再开风时，先用氧气烧开咽喉口内的凝渣，使咽喉与虹吸连通，安装小水箱，砌咽喉窝，扒出风口黄泥，关好风口大盖，开鼓风机送风，用一些渣料洗炉，再进料提高料面，转入正常作业。
