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第三部分型腔数目的确定及排布一：型腔数目的确定及排布已知的体积V塑或质量W塑，又因为此产品属大批量生产的中型塑件，综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模一腔排布的模具形式。
由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，根据所用材料SPVC材质硬度不高，材料弹性模量比较小可采用强制脱模方式。
塑件用顶料杆顶出的强制脱模方法。
排布图如下图示：第四部分模具结构形式的确定上面分析可知本模具采用一模一腔，顶料杆顶出，又因为采用单腔模具，所以浇注系统较简单，只有进料口，既直浇口。
综合上几步的分析，因此基本上可确定模具形式为P5 型。
它由两块模板组成，用于直浇口，简单整体型腔的注射模。
注释：直浇口；又称主流道型浇口，在单型腔模中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易；另外它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单，紧凑，制造方便，但去除浇口困难。
应用范围:适合各种塑料成型，尤其加工热敏性及高黏度材料成型高质量的大型或深腔壳体。
第五部分注射机的型号和规格一、注射量的计算通过对塑体的质量与体积估算过程得出估算值，塑体质量m1为154g，体积为114cm3。
流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来计算。
从上述分析确定为一模一腔，所以注射量为M=1.6n×m1=1.6×1×154=246.2（g）二、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算。
1、流道凝料包括交口在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2~0.5倍，因此可用0.35n A1来进行估算，所以A= n A1+ A2= n A1+0.35n A1=1.35×1×12265.625=16558.5938mm2式中A1=п×d2／4=0.78×125×125=12265.625 mm22、锁模力的计算F n=A ×p型=16558.6×25=413965N=413.965KN式中型腔平均压力为25MPa。
塑料端盖注塑模的型腔数排列
塑料端盖注塑模的型腔数排列可以根据具体的生产需求进行设计和定制。
常见的排列方式包括：
1. 单排布局：将模具中所有的型腔排列在同一侧，一般适用于模具型腔数量较少的情况。
2. 双排布局：将模具中的型腔分成两排，在模具的两侧分别排列。
一般适用于模具型腔数量较多，需要增加生产效率的情况。
3. 多排布局：在模具内设置多个排列的型腔，可以增加生产效率，适用于对生产效率要求较高的情况。
不同的排列方式会对模具的结构设计和制造难度有一定影响，需要根据具体情况进行决策。
第6章型腔布局与浇注系统的设计内容简介本章主要介绍普通型腔的总体布局、型腔个数确定、分型面形式与位置的选择、普通浇注系统的组成、浇注系统的设计、排气结构设计。
目的与要求（1）掌握型腔的合理布局与腔数的确定。
（2）掌握选择塑料模具分型面的基本原则，针对不同塑件能运用原则选择分型面。
（3）掌握浇注系统的设计原则，并会选择浇口在塑件上的位置，会设计浇注系统。
（4）会设计排气槽。
重点与难点1.重点（1）型腔布局及型腔数目的确定。
（2）分型面设计。
（3）浇口形式的选择及浇注系统设计。
（4）排气槽的设计。
2.难点（1）分型面的位置选择。
（2）浇口位置的选择。
授课过程塑料制件在模具中的位置是由型腔总体平面布置，型腔总体纵向布置来确定的。
6.1 型腔布置（塑料制件在模具中的位置）1.型腔总体平面布置（1）型腔数目的确定。
单型腔模具——在一次注射中只能生产一件塑料产品的模具。
多型腔模具——一副模具一次注射能生产两件或两件以上的塑料产品的模具。
一般可以按下面几点对型腔数目进行确定：①按塑件的精度要求确定型腔数目。
受塑件精度的限制，属于精密技术级的，如SJ1372－78中的1、2级，只能一模一腔；如属于精密级的，如SJ1372－78中的3、4级，最多可以一模四腔。
②按注射机的最大注射量、额定锁模力确定型腔数目。
受设备的技术条件限制，如最大注射量、锁模力、最大注射面积等与型腔个数n有关的技术参数校核。
按最大注射量确定型腔数目：n≤(km n－m j)/m按额定锁模力确定型腔数目：n≤(F n－pA j)/pA③按经济性确定型腔数目。
受成本核算的限制，成本最低的型腔数核算n =√NYt/60C1（2）型腔的排列①平衡式排列P90图6.2a、b②非平衡式排列P90图6.2c、d*型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。
注塑模的排位设计一、设计原则1、力求平衡、对称。
①各型腔在相同温度下同时充模。
·采用平衡布局·非平衡布局可通过调节浇口尺寸达到平衡②浇口平衡③大小制品对称布置④模具力平衡，即注射压力中心与主流道中心重合，防止飞边。
2、流道尽可能短，以降低废料率、成型周期和热损失。
H型排位优于环形和对称型。
3、对高精度制品，型腔数目尽可能少。
因为每增加一个型腔，制品精度下降4%。
精密模具型腔数目一般不超过4个。
4、相同颜色、相同原料。
5、结构紧凑，节约钢材。
6、大近小远。
7、高度相近。
8、先大后小，见缝插针。
9、同一制品，大近小远。
10、工艺性好。
二、平面尺寸的确定1、型腔到型芯边的距离aa = 0.2×l + 170·对模芯边走冷却水的深腔模具或带侧抽芯的模具，a可适当增加。
2、型腔之间的距离bb≧a/2 ,一般取12~20mm。
·对于特别小的制品，b可取3mm。
·型腔之间布置有流道时，b′可取25~30mm，一般取30mm。
3、模芯尺寸B0×L0模芯尺寸= 制品尺寸+型腔到型芯边的距离+型腔之间的距离·模芯尺寸超过200×200时，必须做成拼块结构。
4、推算模架①模具尺寸系列L15 20 25 30 35 40 45 50 55 60B15 √√√20 √√√25 √√√√30 √√√√35 √√√√40 √√√45 √√√50 √√√②模架之成型范围B B K B0L K L0150 35 80 35200 45 110 40250 55 140 45300 65 170 50L0 = L - 2 L K 350 65 220 55400 75 250 55450 85 280 60500 95 310 60三、高度尺寸的确定1、前模部分①型腔背后模芯厚度h1，h1与冷却水孔的布置及制品的平面投影面积有关。
·无冷却水孔或制品较小时，h1取15~20mm。
第三部分型腔数目的确定及排布一：型腔数目的确定及排布已知的体积V塑或质量W塑，又因为此产品属大批量生产的中型塑件，综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模一腔排布的模具形式。
由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，根据所用材料SPVC材质硬度不高，材料弹性模量比较小可采用强制脱模方式。
塑件用顶料杆顶出的强制脱模方法。
排布图如下图示：第四部分模具结构形式的确定上面分析可知本模具采用一模一腔，顶料杆顶出，又因为采用单腔模具，所以浇注系统较简单，只有进料口，既直浇口。
综合上几步的分析，因此基本上可确定模具形式为P5 型。
它由两块模板组成，用于直浇口，简单整体型腔的注射模。
注释：直浇口；又称主流道型浇口，在单型腔模中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易；另外它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单，紧凑，制造方便，但去除浇口困难。
应用范围:适合各种塑料成型，尤其加工热敏性及高黏度材料成型高质量的大型或深腔壳体。
第五部分注射机的型号和规格一、注射量的计算通过对塑体的质量与体积估算过程得出估算值，塑体质量m1为154g，体积为114cm3。
流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来计算。
从上述分析确定为一模一腔，所以注射量为M=1.6n×m1=1.6×1×154=246.2（g）二、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算。
1、流道凝料包括交口在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2~0.5倍，因此可用0.35n A1来进行估算，所以A= n A1+ A2= n A1+0.35n A1=1.35×1×12265.625=16558.5938mm2式中A1=п×d2／4=0.78×125×125=12265.625 mm22、锁模力的计算F n=A ×p型=16558.6×25=413965N=413.965KN式中型腔平均压力为25MPa。
参数控制型腔布局设计系统今天，塑料制品的生产时间正在变短，因此，筹备时间使注射可用模具正在减少。
有潜力的省时模具设计阶段，因为设计过程中的重复每个模具的设计都是标准的。
本文提出了一种通过使用注塑模具标准化模板控制腔布局几何参数的设计方法。
在标准化模板腔布局设计中包括可能布局的配置。
每一个布局结构设计都有其自身所有的几何布局设计表参数。
这种标准化的模板是预定义为模具装配设计的布局设计的水平。
这将确保，所需的配置可以很快装入模具装配设计，而不需要重新设计布局。
这使得制造前模具的产品设计和模具设计之间有用的技术讨论。
可以在讨论过程中立即改变三维腔布局设计，从而节省时间，避免误差。
这种腔布局的设计标准化模板使每个模具制造公司可以很容易地定制自己的标准。
关键词：腔体布局设计;几何参数;模具装配，注塑模具设计;标准化模板1.导言注塑是一种大众生产高精度塑件的通用的方法。
有两种可用于注塑所需的主要项目。
他们是注塑成型机，注塑模具。
模具安装在注塑成型机上注塑成型机并提供了溶化的塑料流到机器的模具，模具的夹具应用压力和形成的塑件注射压力的一部分。
注射模具是表达熔融塑料在最后阶段塑件的形状和尺寸的三维细节的工具。
今天，塑料件的生产时间，是越来越短，必须在较短的时间里生产出注塑模具。
在注塑模具设计及相关领域已经做了许多应用计算机技术的研究。
知识系统（KBS）的如IMOLD [1,2]，IKMOULD[3]，ESMOLD [4]，全国程康的KBS大学，台湾[5]，在德雷克塞尔大学[6]等韩国的注射模具设计已经发展。
系统，如HyperQ /塑料[7]，CIMP含量[8]，飞度[9]等，都以制定塑料材料的选择使用知识为基础正在发展。
技术也已经成为设计注塑模具的发展趋势[10-12]。
据观察，虽然模具制造行业正在使用的模具设计，三维CAD软件，许多时间被浪费是每个项目的同样设计过程。
同时，如果重复的设计过程可以标准化就能避免日常任务，则模具的设计阶段巨大的省时的潜力。
