下载文档原格式
起重机车轮啃轨原因分析起重机是一种用于吊装和搬运重物的设备，车轮是其重要部件之一，车轮啃轨是起重机常见的问题，这种问题不仅会影响起重机的正常工作，还会威胁到工作场所的安全。
对起重机车轮啃轨原因进行分析是非常重要的。
本文将围绕此话题展开分析，希望能为相关从业人员提供帮助。
1. 车轮设计问题起重机车轮设计不合理是造成啃轨的主要原因之一。
车轮设计不当，轮缘和轨道之间的间隙过大或者轨道表面不平整，都会导致车轮啃轨。
车轮的硬度和材质也是影响车轮啃轨的重要因素。
2. 起重机运行不当起重机在运行过程中如果受到冲击或者载荷超载，就会导致车轮对轨道表面造成啃轨现象。
如果起重机使用过程中出现过多的急停急启，也会加剧车轮对轨道的磨损，从而引起车轮啃轨。
3. 起重机维护不当起重机的维护保养不当也是造成车轮啃轨的原因之一。
起重机车轮长时间没有进行润滑保养，或者润滑方式不当，都会导致车轮与轨道之间的摩擦增大，从而加剧啃轨问题的发生。
4. 起重机车轮磨损起重机车轮长时间使用会导致车轮磨损，一旦车轮磨损严重，就会出现啃轨现象。
车轮磨损主要是由于起重机的工作环境恶劣或者使用频率高等原因导致的。
5. 起重机轨道质量问题起重机轨道质量不合格也是引起车轮啃轨的原因之一。
如果轨道表面不平整、表面硬度不足或者轨道存在裂纹等情况，都会导致起重机车轮对轨道的啃轨现象。
二、解决起重机车轮啃轨问题的措施1. 车轮设计优化针对车轮设计问题，可以通过优化车轮的设计，减小轮缘和轨道之间的间隙，提高车轮的硬度和材质，避免车轮对轨道的啃轨现象。
还可以通过提高轨道表面的平整度和硬度，减少车轮对轨道的摩擦，防止车轮啃轨。
2. 规范起重机运行规范起重机的运行是避免车轮啃轨的关键。
在起重机使用过程中，应避免过载、冲击和急停急启等不良操作，保证起重机的运行稳定性。
还需要加强对起重机操作人员的培训，提高其对起重机操作规程的遵守程度。
3. 加强起重机维护加强起重机的维护保养工作是减少车轮啃轨的有效措施。
3、啃轨的原因当起重机运行造动时，会产生纵向或横向力，如大、小车同时制动，即会产生一个折成制能源，使轨道蒙受一个斜向拉力。
假如轨道安装时两侧存在高差，起重机重口就会全部移向低的一侧，从而增添轨道所承蒙的横向力，使轨道的一侧车轮紧夹在轨道外侧，造成啃轨。
稍微的啃轨会造成轮缘及轨道的侧面有显著的磨损痕迹，严峻啃轨会造成轮缘和轨道的侧面金属剥降或轮缘向外变形。
起重机运行时啃轨，有的是车轮问题，有的是轨道问题，还有的是桥架问题和电机问题，啃轨的起因多种多样，需一一进行分析。
1.1车轮(1)应两边主、被动轮的直径不相等(果制作和磨损不平均所致)，大车运行时，在雷同的转速下，两边的行程不相等，直径大的一侧就要逐步超前，使车体歪斜而产生啃轨。
(2)车轮的安装地位不准确，也轻易造成啃轨。
重要有以下几种：①四个车轮的安装位置不在矩形的四角。
同侧中央不在一条直线上，车轮偏斜，这时主、被动轮皆会造成啃轨。
车轮位置呈平行四边形，对角线D1>D2，啃轨车轮在对角线位置。
车轮位置呈梯形，啃轨位置在同一条轴线上，L1②车轮在水立体内的位置偏差造成啃轨现象。
一个车轮有偏斜时，当向一个方向运行时，当车轮啃轨道的一侧，当反向运行时，又啃轨道另一侧,装载机，此现象较轻。
当向一个方向运行时，车轮啃轨道的一侧，而反向运行时，同一车轮又啃轨道另一侧，此现象较为严重。
1.2轨道由于轨道安装不正确、不吻合安装技术要求，而造成轨道跨度公差及2根轨道相同跨度标高误差超标等，都能造成大车运行啃轨。
(1)轨道安装量量不及格，轨道水平曲折过大(要求侧面直线度误差不大于2mm)，超过跨度私差时，就会产生啃轨，这种啃轨在固定线段。
(2)轨道轨距过大时，外侧轮缘啃轨；轨距过小时，内侧轮缘啃轨。
(3)2根轨道同一截面上的轨面高度差过大(柱子处不大于10mm，其它处不大于15mm)，造成大车侧移，超高侧外侧啃轨，另一侧内侧啃轨。
(4)轨距一端大、一端小，2根轨道平行度超差。
起重机车轮啃轨原因分析
起重机车轮啃轨是指起重机的车轮在行驶过程中，出现被铁轨咬住或磨损的现象。
这种现象一旦发生，不仅会影响起重机的行驶安全，还会对铁路设施造成损坏，因此需要及时进行分析和解决。
1.车轮轮缘磨损不均匀
当起重机行驶时，车轮轨道与铁轨接触面积不均，导致部分车轮轮缘磨损严重，这种磨损不均会导致车轮在行驶时摩擦力不足，从而发生啃轨现象。
2.铁轨轨道不平整
铁轨轨道不平整会导致起重机在行驶时出现大幅度晃动，从而引起车轮的摆动，造成车轮啃轨。
3.车轮配合差
车轮与其他部件的配合不当，例如一个轮子比其他轮子略大或略小，也会导致车轮跳动，造成车轮啃轨。
4.起重机超载、高速行驶
起重机超载或者高速行驶会导致车轮负载过大，从而加剧车轮与铁轨的摩擦，导致啃轨现象。
5.车轮轮缘弯曲
6.轮轴轴承盒磨损
轮轴轴承盒磨损严重会导致车轮出现晃动和跑偏现象，从而导致车轮啃轨。
二、解决起重机车轮啃轨的方法
1.更换磨损严重的车轮
对于磨损严重的车轮，应及时更换新的车轮，避免车轮啃轨。
2.及时维护铁轨
定期维护铁轨，保持铁轨的平整，避免铁轨不平导致起重机车轮啃轨。
调整车轮配合，确保每个车轮的大小相同，能够协调运动，避免啃轨现象。
5.维护车轮轮缘和轴承盒
定期维护车轮轮缘和轴承盒，确保车轮轮缘和轴承盒的状况良好，避免车轮啃轨。
综上所述，起重机车轮啃轨是由多种因素引起的，需要对车轮、铁轨、车轮轮缘、轴承盒等进行维护和调整，才能有效避免此类现象的发生。
起重机的啃轨问题及其解决办法【摘要】起重机啃轨故障的原因是多种多样的，有时是两种因素引起啃轨，有时是几种因素同时作用导致啃轨。
当起重机出现啃轨现象时，不能盲目下结论，要向操作和维修人员进行调查了解啃轨的具体情形，并到现场对轨距、轨道水平弯曲度、车轮的平行度、垂直度、轮距、车轮对角线、车架变形等进行实测。
根据所得数据，对症下药，进行啃轨处理，使起重机大小车均能处于良好的工作状态。
【关键词】起重机；啃轨；检验；分析1.起重机啃轨的危害起重机运行中发生啃轨现象，一方面影响起重机的正常使用，另一方面严重降低起重机的使用寿命，影响程度与运行时啃轨的程度有关，一般说来起重机运行啃轨造成的危害如下。
1.1降低车轮的使用寿命在正常情况下，经过工频表面淬火的车轮，可以使用10a或更长的时间。
但是对于一些啃轨较严重的起重机，车轮只能用1～2a，甚至有的车轮只能用几个月，当轮缘磨损超过原厚的50%时，车轮就必须更换，这不仅影响了生产使用，而且也造成了不应有的浪费。
1.2对轨道的磨损严重的啃轨会将起重机钢轨磨成台阶状，直至不能使用而需要更换为止。
1.3增加大车和小车的运行阻力啃轨严重时，在使用中发现，当把控制器的手柄放在一、二档时则开不动车，这说明啃轨时阻力很大。
根据测量，严重的起重机啃轨，它的运行阻力将增加1.5～3.5倍。
由于运行阻力的增加，将增大运行电动机的功率消耗和机械传动机构的负荷，严重时可能发生烧坏电动机或扭断传动轴等设备事故。
1.4对厂房结构的影响由于起重机运行啃轨，必将产生水平侧向分力，这种侧向分力将导致钢轨横向位移，使轨道紧固螺栓松动。
另外由于运行啃轨将引起整台起重机有较大的振动，这将不同程度的影响厂房结构的使用寿命。
1.5造成脱轨的危险啃轨严重时，特别是遇到轨道接头的间隙较大，轮缘可能爬至轨顶造成脱轨事故。
对于目前生产的外侧单轮缘的小车车轮，当两根轨道的距离减小到一定程度时，更易产生脱轨的危险。
2.啃轨的表现形式起重机啃轨的表现形式有多种，主要有以下几种：（1）钢轨头部侧面有一条明亮的磨损痕迹，严重时，痕迹上带有毛刺，有铁屑出现。
起重机啃轨原因及对策分析摘要：起重机在运行一段时间后，会产生不同程度的损坏，啃轨的现象也是常常发生。
为了避免起重机出现啃轨的现象，现在从啃轨的危害出发，对起重机在运行时出现的啃轨原因进行分析，并给出相应的解决对策。
关键字：起重机啃轨原因对策分析起重机正常运行的时候，车轮踏面的宽度会比轨道的宽度大约30-40毫米，车轮在踏面中间工作，车轮边缘和轨道之间要保持一定的间隔。
但因为某些缘由让车轮不在踏面中间工作，使车轮边缘和轨道之间的间隔越来越小，最后出现车轮啃轨的现场发生。
一、啃轨定义所谓的啃轨，是说在起重机大车和小车的工作过程中，车轮边缘和轨道侧边接触造成水平侧边助力，导致车轮边缘和道轨之间产生一定程度的摩擦和损失，这种现象我们就称之为啃轨。
起重机啃轨可能出现的现象有多种多样，包括在轨道边缘有明显的摩擦迹象；摩擦产生的铁屑掉在轨道上；起重机工作过程中短距离内车轮边缘和轨道之间的间隙会慢慢发生变化；起重机在工作时车身会有歪斜情况发生；车轮会出现走偏现象；大车工作时会出现很响的啃轨声；啃轨严重的话会可能还会出现爬轨现象。
啃轨的现象不是单一的，有时会多个车轮同时啃轨，有时则单个车轮啃轨；有时是双向啃轨，有时则是单向的。
二、啃轨现象轻度啃轨，及时查修：控制整个起重机工作的凸轮控制器一档不开启，二档开启；不制动的情况下停车惯性运行距离小；车轮边缘有磨损现象，但没有掉屑和卷边情况发生；车轮工作时间为2-3年。
重度啃轨，尽快查修：控制整个起重机工作的凸轮控制器一档不开启，二档开启缓慢；不制动的情况下停车没有惯性动作；车轮边缘磨损比较严重，既有掉屑也有卷边情况发生；车轮工作时间为半年到一年。
严重啃轨，停运查修：控制整个起重机工作的凸轮控制器二档都不能开启；起重机工作时车轮边缘和轨道之间的摩擦声音很大，严重时车轮会爬上轨顶；车轮工作时间不到半年。
三、啃轨危害1、啃轨对桥结构的危害：起重机在工作时出现啃轨现象时会出现水平侧向力，这种力会使得轨道发生横向移位，导致设备的振动，进而导致固定的轨道被破坏出现螺丝松动，最终导致整个起重机的振动。
论起重机检验中啃轨问题摘要：啃轨是起重机中比较常见的问题，啃轨严重的起重机可能会引起重大安全事故。
因此检验中对起重机的啃轨现象应引起高度重视，找出导致啃轨发生的原因，从根本上解决啃轨问题。
本文对啃轨可能产生的原因进行了分析总结，并提出针对性的解决方法，以避免安全事故的发生。
关键词：起重机；检验；啃轨；解决方法1.引言随着经济社会的快速发展，起重机的应用越来越广泛。
起重机因为具有作业环境复杂、吊运的重物载荷变化多样、作业中通常需要多人配合等工作特点，因此作业中经常引起伤害事故。
而啃轨问题就是引发安全事故的常见危险因素之一，也是容易被使用单位和检验人员忽视的隐患之一。
通过近几年发生的起重机事故分析，啃轨问题不容忽视。
2.啃轨时的表现形式在正常运行情况下，起重机的车轮轮缘与轨道之间保持一定的间隙，一般大车轮踏面的宽度比轨道头的宽度大30mm到40mm，小车轮踏面的宽度比轨道头宽度大40mm，有轮缘的一边侧面与轨道侧面的间隙应为10mm。
但是由于车体倾斜，车轮就不能在轨道踏面中间运行，严重时会造成啃轨[1]。
所谓啃轨就是起重机的大车或小车在运行过程中，车轮轮缘与轨道侧面接触，产生水平侧向推力，引起轮缘与轨道的磨擦及磨损。
啃轨又称啃道、咬道，是起重机在运行过程中最常见的一种非正常、不安全的运行状态。
发生啃轨时，车轮轮缘内侧与轨道的侧面会有明显的摩擦痕迹，严重时带有毛刺、发生铁屑剥落，运行中车体产生歪斜、扭摆、车轮走偏，有时发出刺耳的声音，啃轨情况严重时，还会发出“吭吭”的撞击声，甚至出现爬轨。
3.啃轨的不良后果啃轨对起重机的损害是很大的，其不良后果主要表现在以下几个方面：（1）降低车轮的使用寿命。
由于运行中的车轮与轨道侧面的磨擦挤压作用，会导致轮缘内侧的金属剥落以及轮缘向外翘曲变形，降低了使用寿命。
工作级别中级的起重机上经过工频深层表面淬火热处理的车轮，在正常工作环境下，可以使用15年或更长的年限，但是如果发生啃轨现象，都会不同程度的缩短起重机车轮的使用寿命，严重的只能使用一到两年，更为严重的甚至只能使用几个月的时间。
龙门起重机小车啃轨原因分析摘要：在起重机的日常维护中发现多例龙门起重机小车啃轨问题。
通过分析啃轨原因，在起重机的设计、制造、安装、维修等方面加强质量监督和安全检查，减少或避免啃轨的发生，确保起重机的安全运行。
关键词：原因分析解决方案1 啃轨的定义啃轨是指小车在运行中，车轮轮缘接触轨道侧面，产生水平侧向推力，导致轮缘与轨道互相摩擦和磨损。
啃轨会增加小车的运行阻力，进而增加电机负荷及传动载荷。
轮缘与轨道之间产生摩擦，随着情况的加剧，轨道和车轮的使用寿命也就缩短。
同时，由于啃轨，车轮对轨道产生的水平侧向推力传递到主结构上，会使其产生晃动，久之，主结构易生形变，因此啃轨也是主结构产生形变的原因之一。
2 啃轨的检验轨道侧面有一道明亮的痕迹，啃轨严重时，痕迹上带有毛刺，磨损掉的铁屑会留在轨道附近的主梁面板上；车轮轮缘内侧有亮斑并有毛刺，可以通过测量与原车轮尺寸比较，得出磨损量；小车在启动、制动时出现跑偏、扭动，在运行时伴有异响；小车行驶时，轮缘与轨道在短距离内间隙有明显的改变；小车运行阻力增大，驱动电机发热甚至烧坏。
3 啃轨产生的原因分析(1)小车车轮的垂直度不符合规定值，导致车轮踏面的单位面积压力变大，进而造成车轮踏面不均匀磨损，甚至产生环形沟。
(2)同一根轨道两侧皆发生啃轨现象。
啃轨的方向和位置不固定。
起重机小车同侧的车轮，一个啃轨道外侧，另一个啃轨道内侧。
这是起重机小车车轮的直线性不好，跨度或对角线也不等所导致。
(3)小车行驶在一个方向时，在轨道一侧发生啃轨，当反向行驶，另一侧发生啃轨，即啃轨位置不是一定的。
较大的车轮装配偏差是导致这一现象的原因。
即车轮不平行造车轮扭斜。
车轮踏面中心与轨道中心会形成一个偏角。
因为车轮行走方向是沿着车轮踏面方向，所以当车轮转动后会很快跑偏，产生啃轨现象发生，车轮与轨道间产生很大的横向摩擦力。
(4)起重机小车两条轨道同时在外侧面或内侧面出现啃轨现象。
可能原因如下：①小车车轮对角线不一致。
起重机啃轨原因分析及现场排查解决方案王纯兵桥、门式起重机啃轨是指设备在运行过程中，两侧车轮轮缘与承载轨道的侧边产生挤压和摩擦，造成轨道或车轮轮缘损坏，严重时甚至使不能行走通过的现象。
具体表现为：1．产生同向单侧接触，类似于弧形轨道起重机设备的转弯导向功能，通常因不影响使用，不需要进行处理，仅需要观察其磨损情况。
2．产生异向单侧同时接触，甚至影响设备正常行走，这是典型的啃轨现象，必须及时排查，消除隐患，避免轨道基础或设备造成损坏。
一、根据桥、门机制造安装过程质量控制要求，分析产生啃轨的原因有以下多种因素：1．轨道安装不平，同一截面高差太多，行走时设备向轨面较低的一侧滑动；2．轨道垫板存在间隙，导致不受载时轨道是平的，受载后，轨道就凹下去或拱起来的现象，表现为固定轨道的螺栓产生松动。
3．设备两侧自身重量不均衡，或经常在单侧从事起吊作业，；4．两侧行走车轮直径加工精度超差，或两侧电动机转速不匹配，制动时间不同步导致两侧行走距离不一致，斜向行走；5．小车轨道顶部形成的（在小车基距范围内）局部平面度、或小车行走车轮超差，致使小车行走到此区域时个别车轮不能与轨道面接触，如果是从动轮则不转动，如果是主动轮则在高速档时靠惯性能通过，低速档时出现侧向偏移，不能通过该区域现象；6．同一轴线上的车轮水平偏斜超差，或是水平偏斜同向，产生类似“转弯”现象，设备不能直线行走，向前运行时，车轮啃轨道的一侧，返回时同一车轮又啃轨道的另一侧；7．同一端梁上的车轮同位差、平行度超差，或轨道直线度超差，致使其累积误差大于车轮轮缘与轨道之间的间隙，产生“挤死”现象；8．结构刚度不够，导致车轮相对位置在受载荷较大时发生变化而啃轨。
二、根据不同的产生原因，谨提出以下现场排查方案供参考，也有可能是多种因素同时存在，实际处理时必须要分析出啃轨的原因，以便对症下药。
1．用水准仪检查轨道水平，间距2000取点，排除轨道水平问题解决方案：增加轨道垫板；2．跟车检查轨道压板螺栓情况，排除垫板存在间隙。
