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为氯化工艺。
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一起氯苯化学爆炸事故一、事故经过2006年4月30日，山东某氯碱厂氯苯车间因3#氯化塔长期运行，转化能力下降，需停塔倒触媒。
根据要求先开1#氯化塔，正常后再停3#氯化塔。
根据车间安排，8时40分，氯化岗位操作工对1#氯化塔整个系统进行氮气置换，操作工按照操作规程置换40min以上，9时35分，1#氯化塔开始通氯气，10时10分，1#排气冷凝系统防爆膜鼓破，1#石墨冷凝器震裂，氯苯捕雾器液位计被震碎，操作工及时倒用2#氯化塔排气冷凝系统，未造成停塔影响生产，所幸未造成人员伤害。
二、原因分析事故发生后，公司领导高度重视，立即组织有关部门成立事故调查组进行事故调查，查找事故的真正原因。
经调查，整个操作过程都严格按照操作规程，却仍然发生了化学爆炸。
发生化学爆炸肯定有空气在系统内。
操作工严格按照操作法进行置换，多年来束发生过这样的事故。
反应后通入系统的氯气是合格的，也不会有空气进入的可能。
发生爆炸的气体肯定是没有置换干净，严格按照操作规程进行置换却没置换干净，是不是操作方法有问题？但当班操作工反映，爆炸后有崩出的旧防爆膜。
车间技术人员分析，很有可能是1#氯化塔冷凝系统更换防爆膜时抽真空，造成旧防爆膜抽进系统。
4月30日当进行系统置换时，因冷凝器是列管结构，抽进系统的旧防爆膜堵塞列管，造成排气有死角，置换不彻底，通氯气开车后发生了化学爆炸，以致酿成爆炸事故，造成设备的损害，给公司带来了不小损失。
三、预防措施为防止类似事故的发生，公司及时制定了安全措施：1.严格执行操作规程。
2.加强对检修质量的管理和考核。
3.对有可能发生的事故和异常制定应急预案。
4.强化操作工安全意识，提高操作水平，提高操作工应急能力，有效地预防事故的发生。
5.发生生产异常和事故绝不能放过，查出事故真正原因，避免同类事故再次发生。
氯化苯爆炸事故案例1、事故概况2020年11月17日7时21分左右，位于吉安市井冈山经济技术开发区富滩产业园的某化工有限公司发生一起爆炸事故，造成2人死亡、1人重伤、5人轻伤。
2、企业概况该公司主要从事医药中间体的生产与销售，主要产品为甲酸乙酯、对甲苯磺酰脲、六甲基磷酰三胺、美海屈林萘二磺酸盐、环丙甲基酮、叔丁基二甲基氯硅烷等，涉及氯化、胺化危险工艺，构成三级重大危险源。
事故发生在103甲类车间，该车间由两部分构成，其中一部分为对甲苯磺酰脲生产设施，主要原料为对甲苯磺酰胺和氢氧化钠，辅料为氯化苯、尿素和盐酸；另一部分为废液处理设施。
爆炸发生在废液处理区域内，生产工艺为303中和釜（2000L）中和处理对甲苯磺酰脲的废液（废液中含有氯化苯），中和后分层转至302釜（2000L）进行蒸馏，因302蒸馏釜刚蒸馏完前一批次物料未降温，釜内温度过高，员工启动真空泵将中和后的废液转至302釜时发生爆炸事故。
3、事故原因原因初步分析：303釜处理的对甲苯磺酰脲废液中含有溶剂氯化苯，操作工使用真空泵转料至302釜中，因302釜刚蒸馏完前一批次物料尚未冷却降温，废液中的氯化苯受热形成爆炸性气体，转料过程中产生静电引起爆炸。
4、事故教训1）企业主体责任落实不到位。
企业主要负责人安全意识淡薄，未落实《安全生产法》明确的法定职责，组织制定废液处理操作规程；2）是风险辨识管控不到位。
对废液处理工艺安全风险认识不足，未进行风险辨识并落实管控措施，如结合生产特点编制工艺卡片，定期对岗位人员开展操作规程培训和考核等；3）是变更管理不到位。
未严格落实变更管理制度，随意利用闲置设备设施蒸馏废液等。
5、预防措施1）汲取事故教训，定期开展安全生产大检查活动，消除安全隐患。
2）严格按照《中华人民共和国安全生产法》等法律法规的规定落实主体责任。
生产经营主要负责人应对本单位的安全生产工作全面负责。
员工作业严格按照操作规程作业。
3）设备变更、危险工艺变更、厂房或仓库功能性质变更等，应根据国家法律法规的规定向当地主管应急管理部门报备，并落实“三同时”等相关规定的要求。
