金属表面前处理-除油、除锈、磷化工艺设计
专业系：应用化工
学生姓名：
专业班级：
学号：
指导教师：
年月日
摘要
近年来，金属表面处理技术获得了迅速发展，已广泛应用于众多领域。在表面处理技术及工程中，前处理占有极为重要的地位，他不仅作为表面处理前的一种"预处理工序"不可或缺，而且与后续表面处理的成败密切相关。
除油、除锈、磷化、防锈等基体前处理是为金属涂层技术、金属防护技术做准备的，基体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。例如，对有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。可见除油、除锈、防锈、磷化等前处理对涂层的防锈能力和金属的防护能力起着至关重要的作用。基体前处理的目的：一是增加涂层与基体的结合强度既加大附着力，二是增加涂层的功能如防腐蚀、防磨损及润滑等特殊功能。
关键词除油; 除锈; 磷化; 防锈 ;发黑。
目录
摘要 (2)
第1章绪论 ............................................................................. 错误！未定义书签。
1.1 金属表面处理.............................. 错误！未定义书签。
1.2 课题背景.................................. 错误！未定义书签。
1.2.1 金属表面工程技术日益得到重视的主要原因....... 错误！未定义书签。
1.2.2 表面技术的内涵....................................................... 错误！未定义书签。
1.2.3 表面技术的发展....................................................... 错误！未定义书签。
1.2.4 课题来源、目的和意义........................................... 错误！未定义书签。
第2章金属表面前处理 ......................................................... 错误！未定义书签。
2.1 钢铁表面的除油处理........................ 错误！未定义书签。
2.2 钢铁表面的除锈处理........................ 错误！未定义书签。
2.3 钢铁表面的磷化处理 (2)
2.4 钢铁表面的除锈处理 (2)
2.5 钢铁表面的发黑处理
结论 (3)
参考文献 (4)
1 绪论
1. 1金属表面技术处理
金属表面工程是在传统表面技术的基础上，应用材科学、冶金学、机械学、电子学、物理学、化学、摩擦学等等学科的原理、方法及最新成就综合发展起来的一门新兴学科。
研究材料表面、界面的特征、性能及改质过程的相应方法。是直接与各种表面现象或过程有关的，能为人类造福或被人们利用的技术。
1.2课题背景
20世纪80年代，电子、信息、海洋、航天、先进制造等高科技的急剧发展和对传统工业改造的迫切需要，英国抢先提出金属表面工程概念。
1.2.1金属表面工程技术日益得到重视的主要原因
1）社会生产、生活的需要
2）通过表面处理大幅度提高产品质量
3）节约贵重材料
4）实现材料表面复合化，解决单一材料无法解决的问题
5）良好的节能、节材效果
6）促进了新型工业的发展
1.2.2表面技术的内涵
1）表面改性技术：指通过改变表面成分和组织达到所需的功能。如离子注入、表面渗碳、辉光氮化、感应淬火等。
2）表面沉积技术：指通过原子层面的堆积过程形成薄膜。如PVD、CVD、PEP、电沉积等。3）表面涂敷技术：指通过宏观堆积过程形成涂层。如热喷涂、堆焊、涂料涂装等。
4）表面硬化技术：指听过塑性变形达到强硬化。如表面喷丸、爆炸强化等。
1.2.3表面技术的发展
材料表面改性和强化问题引起国内外材料学界的极大关注，学术研究异常活跃，旧的工艺被不断革新，新的工艺技术相继问世，工程应用不断扩大。
1.2.4课题来源、目的和意义
表面工程技术的主要目的：就是在于通过表面处理是材料表面按人们希望的性能进行改变。具体说：表面工程技术是在不改变基体材料的成分、不削弱基体材料的强度的条件下，通过武力手段或化学手段赋予材料表面以特殊的性能，从而满足工程技术上对材料提出的要求的技术。表面工程技术的作用就是改善或赋予表面各种性能。
表面技术应用广泛，表面技术主要可以起到：防护、耐磨、强化、修复、装饰等。人们希望通过表面改质，以普通材料代替昂贵材料以降低成本。
2 金属表面处理
2.1钢铁表面的除油处理
我们了解到常用的除油方法有：溶剂除油、电化学除油、化学除油及表面活性剂除油和手工除油及机械除油等。不同的除油方法具有不同的除油特点。溶剂除油是利用有机溶剂与油污结构上的相似性，使油污溶解于有机溶剂中，达到除油的目的；电化学除油一般是以稀碱液为电解液，以工件为电极，进行电解处理，利用电解时在电极表面析出的气体，将油污强行从工件表面脱离；化学除油是利用碱与油污发生皂化反应进行除油；表面活性剂除油是利用其乳化、增溶、润湿、分散等作用达到除油的目的。机械和手工除油是不言
而喻的。在现代除油技术中，往往是采用几种物质的协同作用，来达到最佳的除油效果。适用于钢铁制品在电镀、发黑、磷化前及金属加工过程中的除油清洗处理。
2.2钢铁表面的除锈处理
钢铁制品在加工过程中，其表面的氧化皮和铁锈必须进行化学清洗处理，使钢铁制品露出钢铁基体，更有效地提高电镀、磷化、氧化（发黑发蓝）、拉伸、压延、轧制、防锈等处理效果。化学除锈最常用的方法是盐酸除锈，因为盐酸除锈速度快且可在常温下进行，所以应用广泛。但是，在实际操作中，盐酸除锈存在"过腐蚀"和"氢脆"现象，产生大量酸雾，造成环境污染和社会公害。除锈添加剂同盐酸混合使用，具有如下特点：在常温状态下，除锈速度快，除锈效果好；具有渗透、溶解、分散、削离氧化皮和铁锈的功能；质量好。除锈质量达到或超过瑞典除锈标准；Sa三级、西德Be级；缓蚀抑雾效果好。由于溶剂中多种添加剂的协同效应，使钢铁在除锈过程中，不会产生过腐蚀和氢脆现象，酸雾标准小于国家规定的浓度，有利于除锈的后处理；成本低。除锈成本仅为0.15元/㎡左右，一吨溶液经反复使用，可处理一级锈蚀的工件约5000-7000㎡，为喷沙除锈的1/10，酸洗除锈的1/2；应用面广。能适用各种尺寸、各种构件复杂的钢铁制品；改善工作环境和条件，降低劳动强度，不危害操作人员的身体健康，不消耗能源。
2.3钢铁表面的磷化处理
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。磷化原理：工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化。把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做金属的磷酸盐处理。磷化膜层为微孔结构，与基体结合牢固，具有良好的吸附性、润滑性、耐蚀性、不粘附熔融金属（Sn、Al、Zn）性及较高的电绝缘性等。
2.4钢铁表面的除锈处理
钢铁的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。工序间防锈处理一般采用水基型防锈，脱水防锈等防锈方式，防锈时间短，能满足工序间的防锈要求。工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等，是因工艺要求的不同而不同。最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发，所以它的防锈时间较长。我国钢铁防锈工艺发展还处于初级阶段，人们对防锈的意识或防锈方法缺乏了解，采用的防锈工艺和产品还是一些传统的概念。随着我国工业技术的迅速发展，防锈问题逐渐成为人们关心的主题，磷化产品、钝化产品、发黑产品、水基防锈剂、脱水防锈油、硬膜防锈剂和切削防锈液等系列产品。
适用范围：适用于机械加工、研磨、热处理、电解加工、发黑发兰处理以及水基清洗后的多种、钢铁表面的发黑处理。
2.5钢铁表面的发黑处理
传统的发黑方法是碱性氧化发黑。碱性氧化发黑通常是采用高温和亚硝酸盐作为氧化剂，使钢铁零部件在极浓的碱性氧化液中进行加热氧化，使零件表面形成一层蓝色至黑色的Fe3O4保护性氧化薄膜。这种高温氧化剂因工件在发黑时受热不均及温度过高，使溶液含量变化较快，经常造成发黑膜不均等现象。所以人们渴望寻求常温发黑工艺，达到节省能源、降低成本、操作简便、发黑膜均匀等目的。常温发黑剂剂调整剂有效的解决了上述问题，达到所要求的目的。
适用范围：本品广泛应用于各种合金钢、铸铁制品及机械、五金工具、标准件、光学仪器等金属制品的常温发黑处理。金属或设备清洗后的脱水防锈、工序间防锈、工艺性防锈和长期封存性防锈等。
总结
近年来，金属表面处理技术获得了迅速发展，已广泛应用于众多领域。在表面处理技术及工程中，前处理占有极为重要的地位，他不仅作为表面处理前的一种"预处理工序"不可或缺，而且与后续表面处理的成败密切相关。
除油、除锈、磷化、防锈等基体前处理是为金属涂层技术、金属防护技术做准备的，基体前处理质量对此后涂层制备和金属的使用有很大的影响。例如，对有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。可见除油、除锈、防锈、磷化等前处理对涂层的防锈能力和金属的防护能力起着至关重要的作用。基体前处理的目的：一是增加涂层与基体的结合强度既加大附着力，二是增加涂层的功能如防腐蚀、防磨损及润滑等特殊功能。
随着金属加工业、铁路制造业、汽车行业的飞速发展，对生产各种金属制品及铁路、汽车零部件产品的质量有了更高要求，通过长期的实践证明，一些简单、简易的前处理方式，已经不能满足金属加工及涂装的基本要求。只有采用标准的前处理生产工艺，才能使钢铁表面形成一层标准的磷酸盐膜和防护膜，以满足金属加工和涂装处理的质量要求。因此，选用低成本、低能耗、高品质的金属前处理产品，是企业保证涂装质量和防护质量稳定与否的重要因素。
钢铁表面前处理工艺的必然：钢铁表面在轧制或应用过程中，其表面有不同程度的油脂、氧化皮或铁锈等杂质的存在，在进行加工和涂装处理前，需对其进行清除处理，然后才能作为商品进行销售。如果不这样做就会严重地影响产品的外观质量和使用寿命，失去产品的竞争能力。如果钢铁表面未经处理就进行涂装，其涂层内的氧化皮、铁锈或油脂被涂层所掩盖，不久就会出现涂层脱落等现象，使所销售的产品呈现出锈迹斑斑的外观，失去了产品在市场上的竞争能力，因此钢铁表面进行前处理的必然性已引起广大企业的极大重视。
参考文献
[1]曾晓雁, 吴懿平. 表面工程学[M]. 北京:机械工业出版社, 2001: 92-112.
[2]赵文轸, 材料表面工程导论[M]. 西安: 西安交通大学出版社, 1998:134-138.
[3]阎洪.金属表面处理新技术[M]. 北京:冶金工业出版社, 1996:63-67, 91-106.
钢结构表面除锈的五种常用方法 金属表面除锈方法有：手工处理、机械处理、化学处理和火焰处理四种。 (1)手工处理: 手工处理主要用铲刀、钢丝刷、砂布、断钢锯条等工具，靠手工敲、铲、刮、刷、砂的方法来达到清除铁锈，这是漆工传统的除锈方法，也是最简便的方法，没有任何环境及施工条件限制，但由于效率及效果太差，只能适用小范围的除锈处理。 (2)机械除锈法 机械除锈法主要是利用一些电动、风动工具来达到清除铁锈的目的。常用电动工具如电动刷、电动砂轮;风动工具如风动刷。电动刷和风动刷是利用特制圆形钢丝刷的转动，靠冲击和摩擦把铁锈或氧化皮清除干净，特别对表面铁锈，效果较好，但对较深锈斑很难除去。电动砂轮实际是手提砂轮机，可以在手中随意移动，利用砂轮的高速旋转除去铁锈，效果较好，特别对较深的锈斑，其工作效率高，施工质量也较好，使用方便，是一种较理想的除锈工具。但在操作中须注意，不要把金属表皮打穿。 (3)喷砂、喷丸处理法 喷砂、喷丸处理法同前节清除旧涂膜使用法。 (4)火焰处理法火焰处理法是利用气焊枪对少量手工难以清除的较深的锈蚀斑，进行烧红，让高温使铁锈的氧化物改变化学成份而达到除锈目的。使用此法，须注意不要让金属表面烧穿，以及防止大面积表面产生受热变形。 (5)化学处理法 化学处理法实际是酸洗除锈法，利用酸性溶液与金属氧化物(铁锈)发生化学反应，生成盐类，而脱离金属表面。常用的酸性溶液有：硫酸、盐酸、硝酸、磷酸。操作中将酸性溶液涂于金属铁锈部位让其慢慢与铁锈发生化学反应而去掉。铁锈去除后应用清水冲洗，并用弱碱溶液进行中和反应，再用清水冲洗后揩干、烘干，以防很快生锈。 对酸洗过的金属表面须要经粗糙处理或磷化处理，主要是增加金属表面与底漆的附着力。 在稀释浓硫酸时，应慢慢把硫酸倒入容器的水中，并不断搅拌，切勿相反操作，以免硫酸液溅出伤人。
金属材料除油防锈化学清洗剂的研制李国祥,蔡 颖,王正德,李松波,张永强 (包头钢铁学院,生物与化学工程系,内蒙古包头 014010) 摘 要 本文论述了常用表面活性剂的性质、特点、作用及其在金属清洗领域的应用与发展;通过试验,拟定了金属表面油污清洗剂的配方,对其性能和洗涤效果做了研究和测试,证明该配方操作简单,使用方便,油污洗净率高(99.6%),原料无毒易购,可用于各种金属材料表面油污的清洗和防锈。 关键词:金属;油污;防锈;清洗;去污率;表面活性 前言 除油防锈处理是金属材料涂饰前的一项重要的工序,它直接影响着金属表面处理的质量,目前,常见的除油方法有热碱高温除油、有机溶剂除油、电化学除油、超声波清洗除油等〔1〕。高温碱法能耗大、污染严重已遭淘汰,电化学和超声波除油因设备投资大而在实际应用中受到限制,有机溶剂除油因其易燃和易挥发性不适于工业生产采用,以各种表面活性剂为主要成分的水基金属清洗剂因其较低的使用成本和良好的洗涤效果而越来越得到广泛的应用,本文通过对各种表面活性剂除油去污性能的研究和比较,研制出了一种新型复配金属表面处理清洗剂,实践证明,该配方具有除油、防锈等功能,和一般的清洗剂相比,本配方除油率提高到99.6%以上(传统配方常温下仅为90%左右),而且具有成本低廉,原料易购易得,使用方便,清洗快捷等特点,很有实用和推广价值。 1 除油清洗用表面活性剂的性能及其作用在除油清洗剂中,由于表面活性剂具有很强的润湿、渗透、乳化和增溶能力,在低温下即具有较强的清洗力,其除油能力随着温度的升高显著增加。表面活性剂的除油机理为〔2〕(1)降低油水界面的表面张力,使油污在金属表面的附着力减弱; (2)油脂在表面活性剂的作用下脱离金属表面; (3)油污进入清洗液中被乳化、分散、悬浮于其中或增溶到胶束中。除油清洗剂主要采用阴离子和非离子型表面活性剂,如:6501,平平加,O P-10,聚醚类以及十二烷基硫酸钠和十二烷基苯磺酸钠等等;非离子型表面活性剂稳定,相溶性好,在金属表面不发生吸附现象,清洗性好,阴离子表面活性剂的带电基团易在金属表面吸附,洗涤后略有残余,洗净率较低,由此,我们在本实验中采用非离子和阴离子表面活性剂复配的方式来增强清洗剂的除油去污力,提高清洗质量。 依据对清洗工艺的要求,清洗剂应具有下列性能:(1)去油力强,同时具备防锈性能;(2)使用温度低;(3)低泡或无泡(适合高压喷洗);(4)对金属不发生腐蚀。 2 实验部分 2.1 实验仪器及原材料 分析天平,酸度计,恒温干燥箱,搅拌器(带有加热和控温装置),阴离子表面活性剂,非离子表面活性剂,助洗剂,无水乙醇、去离子水,机油(30 #)、黄油、钢板(50m m×50mm×20mm)。 2.2 实验方法 选定清洗剂的基本组成后,采用正交法进行条件实验,对去油率、除锈及防锈性能、防腐性能等进行研究测试,确定最佳的配方。 复配清洗剂原料:乙二醇单丁醚,C8-12脂肪醇烷基磷酸酯三乙醇胺盐,AC1815,仲烷基硫酸钠,三乙醇酰胺盐,脂肪胺二乙醇胺,脂肪醇聚氧乙烯(9)醚6501(1∶2),硅酮消泡剂,油酸,壬基酚聚氧乙烯(15)醚,LAE-9,平平加O-15,O P -10,FES,AES等,助洗剂和缓蚀剂:碳酸钠、三 30 内蒙古石油化工 第29卷
管道除锈刷油工程量 6.1 除锈工程 1. 除锈工程说明 除微锈时按轻锈定额乘以系数0.20，因施工发生的二次除锈可另行计算；喷射除锈定额按照Sa2.5级标准确定，若级别变更，如Sa3级，则人工、材料、机械系数乘以1.1，如按Sa1级，系数乘以0.9 2. 除锈工程量计算 管道、设备除锈，按锈蚀等级分档，以除锈面积计算。 （1）钢管除锈 钢管除锈工程量按管道表面展开面积计算工程量。 公式： S = L ×π× D （D为管道的内径或外径），也可查表计算。 （2）设备除锈 设备除锈按设备外表面展开面积计算，如水箱。 （3）金属结构除锈 ①手工和喷射除锈：如支架等金属结构，按质量，以100kg为单位计算。 ②动力工具和化学除锈：按面积10m2计算（金属结构100kg 折算5.8m2）。
（4）铸铁管除锈 S = L ×π× D + 承口展开面积 简化计算： S = L ×Y ×1.2 （Y为同径焊接钢管表面积） 3. 除锈工程量计算 （5）暖气片除锈 暖气片除锈工程量按暖气片散热面积计算 6.2刷油工程 1. 说明 适用于管道、设备、通风管道、金属结构等金属面以及玻璃布、石棉布等。 （1）定额适用于安装地点就地涂（喷），如果是安装前集中刷油，定额人工乘以系数0.7（暖气片除外）。 （2）管道标志色环、补口补伤等零星刷油，人工乘2.0，材料乘1.2的系数。 2. 刷油工程量计算 （1）不保温管道表面刷油：按m2计算，同除锈。
（2）管道保温层外布面刷油，即保温层外的防潮和保护层面积 公式法： S = L ×π×（D +2.1δ+0.0082）或者采用查表法（如前表） （3）矩形通风管道刷油：S = [ 2 ( A + B ) + 8 ( 1.05 δ+ 0.0041 ) ] × L （4）暖气片刷油：同暖气片除锈工程量 6.3绝热工程 1. 说明 适用于管道、设备、通风管道的绝热工程 2. 绝热工程量计算 （1）设备筒体或管道绝热层 公式法：V = π×（D +1.033δ）× 1.033δ×L 或者采用查表法（如前表） （2）矩形通风管道绝热层 V = [ 2 ( A + B ) × 1.033 δ+ 4 (1.033 δ )2 ] ×L
【紧固件的表面处理——电镀、热镀锌、机械镀及达克罗】 紧固件的表面处理，按照其产品的要求，有许多处理的方法和种类。按表面处理方法，譬如有：涂漆、电镀、化学镀、真空涂镀、浸镀、阳极氧化、化学被膜处理、化学抛光、电解抛光、镀覆、珩磨、喷砂硬化、涂层、气相沉积、渗碳、氮化、表面淬火等；按加工技术，有物理的、化学的、电加工的、机械的、冶金的等等。目前，常用的表面处理方法有以下四种，介绍如下： 一、电镀： 将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时将染黑，磷化等也包括其中。电镀中易产生氢脆，对工件机械强度影响大。 二、热镀锌（H.D.G.）： 通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的熔化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。但因热镀中因温度过高，钢材易产生高温退火不良影响。 三、机械镀(Mechanical plating): 机械镀是将活化剂、金属粉末、冲击介质（玻璃微珠）和一定量的水混合为浆料，与工件一起放入滚筒中，借助于滚筒转动产生的机械能作用，在活化剂及冲击介质（玻璃微珠）机械碰撞的共同作用下，常温下在铁基表面逐渐形成锌镀层的过程。 四、达克罗(dacromet)： 1.锌铬膜（达克罗）防腐机理简述： 锌铬膜（达克罗）涂复工艺是一种全新的表面处理技术，又称达克罗、达克乐、达克锈、锌铬膜（达克罗）、达克曼等。在发达国家的汽车工业、土木建筑、电力、化工、海洋工程、家用电器、铁路、公路、桥梁、地铁、隧道、造船、军事工业等多种领域已得到极为广泛的应用。我国随着该技术的逐步推广，已在汽车、电力、锚链、公路、海洋工程等方面开始大量使用，并获得了极高的评价。锌铬膜（达克罗）液是一种水基处理液，金属件可以采用浸涂、喷刷或刷涂处理，然后送进加热炉炉固化，固化温度在300℃左右，经四十五分钟到一小时的烘烤，形成锌铬膜（达克罗），铬固化时，涂膜中的水份、有机类（纤维素）物质等挥发份在挥发的同时，依靠锌铬膜（达克罗）母液中的高价铬盐
诚信敬业创新进取 中性除油除垢剂产品说明书 中性除油除锈剂是一种不含无机酸处理剂，具有除油、除锈、除垢、除焊渣和轧制鳞片的功能，清洁效果极佳的清洗剂，可常温使用，也可加温使用，加温不超80度使用，清洗后，易于漂洗，漂洗水用量比酸性除锈可节约80%以上，工件不产生“氢脆”，锈蚀完全溶解，无片状剥落，具有比传统清洗无可比拟的优势；绿色环保，产品不腐蚀、无酸味，不含环保禁排成分，完全符合欧盟ROSH指令十项，是一种性能优越、安全环保的清洗剂，本品使用超声波清洗更显优势。 化学机理： 1，产品中的采用多种化学螯合剂，螯合剂多个配位原子的配位体与金属氧化物离子生成溶于水的螯合物，起到了快速除锈剂的功效，鳌合除锈避免了酸洗除锈的“渗氢”现象，更好保证了金属表面的机械性能。 2，产品中含有复合的除油剂，特别是使用了非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的复合，在一定的温度下更好发挥了对油垢的乳化、渗透、分散的作用，使油脂剥离金属表面，在常温条件下，除油剂的皂化、乳化能力降低，有利于油脂漂浮于槽液表面，便于清理。理化特性： 状态：液体；颜色：透明无色；PH值：6±0.5；沸点：100度；燃点：无意义；密 度：1.15；味道：基本无味； 产品特点： 1.应用范围广：可用于钢、铜、铝、不锈钢等金属或多种混合材质设备、工件上的油污、油 垢、浮锈、锈垢、金属氧化物等清洗。 2.除油能力强，对于难洗的冷板油脂、压铸铝合金脱模剂均可以在常温下按在2-5分钟内清 洗干净。 3.除锈彻底，螯合除锈均匀，不产生大锈片剥离，不会导致系统夹缝和毛细管堵 塞，除锈后也可以无需漂洗直接皮膜或钝化。 4．可常温使用，也可加温使用，加温60度使用，其除锈能力与盐酸除锈能力相 当。 5．无毒、无味、不燃不爆，对设备不腐蚀，安全环保。 6．碳钢清洗后水漂洗，不烘干的情况下，可以保持2分钟左右不生水锈。 7.本品废液和清洗液均为中性，不含强酸、重金属、废液简单处理即可排放。 8.本清洗剂稳定，保质期两年以上，也不影响使用效果。 使用方法： 1，一般性的油脂和锈蚀，采用药水5-10%浓度，常温浸泡3-10分钟，加温40-60度，干净时间更短。 2，较难除的油脂或锈蚀，采用药水20%浓度，常温5-20分钟，加温40-60度，可以除更重的油污或锈蚀，或大大缩短清洗时间。 3，推荐使用：常温按照1：2稀释使用；加温40-60度，按照1：（4-9）稀释使用。 4，锌合金工件，建议浓度不高于10%。 废水处理： 本品不含任何环保禁排成分，完全无毒，对水体、水下生物无害，污水作简单处理可排放。 1
常用金属表面除锈处理方法 金属表面除锈的方法很多，对于不同种类的金属材料，其表面的锈是不同的，因此其除锈的方法也各不相同。另一方面，不同的表面工程技术，如电镀、涂装等，对于表面除锈的要求也是不同的。因此，实际选择除锈方法的时候，要根据金属材料的种类及具体表面工程的要求选择合适的除锈方法及工艺。常用的表面除锈方法有化学浸泡法、超声波法、电化学除锈法、机械法以及手工除锈法等。 一、化学浸泡法 化学浸泡法除锈是将金属工件浸泡在相应的除锈溶液中，利用溶液中的酸、碱等化学物质与工件表面的氧化皮及锈蚀产物等的化学反应，使氧化皮及锈蚀产物等溶解到溶液中，从而起到除锈的目的。
化学浸泡法是小型工件常用的除锈方法，除锈速度快、效果明显，尤其对于形状复杂的零件，可以除去一些内孔、内腔等死角处的锈蚀。由于化学浸泡法要将工件浸泡在溶液中，因此对于一些大型结构、设备的除锈，不能够采用这种方法。 在选用化学浸泡法除锈时，还应该注意根据不同的材料种类，比如钢铁、铝合金、铜合金、镁合金等不同的材料选择合适的除锈溶液，甚至同一类的材料，合金元素不同，其除锈溶液的组成也有区别。另外，为了防止金属材料基体的过腐蚀，在除锈溶液中，往往需要添加一定种类及含量的缓蚀剂。 二、化学浸泡加超声波法 在化学浸泡法除锈时，如果同时引人超声波，能够提高除锈的速度与效果。利用超声波振荡的机械能使除锈液中产生无数的小气泡，这些小气泡在形成、生长和闭合时产生强大的机械力，使工件表面的氧化皮、锈蚀污垢迅速脱离，从而加速除锈过程，使除锈更彻底。 加超声波除锈对处理形状复杂，有微孔、盲孔、窄缝以及除锈要求高的零件更为有效。复杂的小零件可采用高频率低振幅的超声波;表面较大的零件则使用频率较低(15-30kHz)的超声波。 三、电化学法
金属表面的磷化处理方法 根据本发明的方法，将经过上述除油清洗的工件浸入酸性磷化液中，磷化的水溶液含有锌化合物，其含量相当于0.5克/升-1.5克/升的锌离子，相当于5-30克/升磷酸根离子的磷酸盐，相当于0.01至0.2克/升亚硝酸根离子的亚硝酸盐和(或)0.05至2克/升的芳族硝基化合物，溶液温度为40°-70℃，浸渍15至120秒。然后以同样温度的同样磷化液喷2秒以上，通常在喷后依次用自来水及去离子水清洗。 磷化液中的主要成份是锌离子，含量可以是0.5-1.5克/升，最好是0.7-1.2克/升。低于0.5克/升时，就不能产生均匀的磷化膜，而只形成不均匀的蓝膜。含量高于1.5克/升时，会产生均匀磷化膜，但膜层易于含有叶片状结晶，就象普通喷淋工艺所形成的那样，因而就不宜于作阳离子电泳漆的底层。锌离子的加入，可用氧化锌、碳酸锌、硝酸锌等。磷酸盐离子含量可为5至30克/升，最好是10至20克/升。低于5克/升时易于形成不均匀的膜层，超过30克/升时不会再有很大的作用。磷酸根离子的来源可为磷酸、磷酸钠、磷酸锌、磷酸镍等。 作为磷化促进剂，可用亚硝酸根离子。其含量为0.01-0.2克/升，最好是0.04-0.15 克/升。或者是使用芳族硝基化合物，含量为0.05-2克/升，最好是0.1-1.5克/升。亦可二者共用。倘若这些促进剂含量低于下限，就不可能获得足够的磷化，而生成黄锈或类似的膜层。如含量超过上限，就会形成不均匀的蓝色膜层。亚硝酸根离子的来源可为亚硝酸钠、亚硝酸铵等。至于芳族硝基化合物，则可用间-硝基苯磺酸盐类(如间硝基苯磺酸钠)、硝基苯甲酸、硝基间苯二酚等。 磷化液除含有上述锌离子、磷酸盐离子、亚硝酸盐离子及一种芳族硝基化合物外，还可以含有硝酸盐离子、氯酸盐离子、镍离子和钴离子。这些任选的附加离子含量可为:硝酸盐1-10克/升，最好是2-8克/升；氯酸盐0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；镍离子0.05-2克/升，最好是0.2-1.5克/升；钴离子0.05-2克/升，最好是0.1至1克/升。这些附加成分可为一种，亦可为两种或两种以上结合使用。其添加形式最好是硝酸、硝酸钠、硝酸铵、硝酸锌、硝酸镍、盐酸、氯酸钠、氯酸铵、碳酸镍、硝酸镍、氯化镍、磷酸镍、碳酸钴、硝酸钴、氯化钴、磷酸钴等。 用这种磷化液处理时，磷化液温度可为40°-70℃，最好是45°-60℃。温度低于40℃时，不能平稳地获得磷化，要获得令人满意的磷化膜需要较长时间的处理。温度超过70℃时，磷化液的成分会不平衡，这是由于促进剂的分解和一些成分沉淀所致，因而就不可能得到令人满意的膜层。 关于处理时间方面，首先是浸渍15-120秒，然后喷2-60秒。最好是浸渍30-50秒，然后喷5-45秒。如果浸渍时间不到15秒，就不可能获得良好的立方晶体，而会形成不好的叶片状晶体。浸渍时间即使超过120秒，也不会得到任何较大的收效，而只会增加了设备。喷淋的时间倘若不足2秒，浸渍时沉积上去的污渣冲洗不净，就会紧附于工件的表面，在用水清洗的工序时也几乎不能把它们除去。这样，电泳漆膜的结合力和外观质量就会受损。若喷淋时间超过60秒，也不会再产生更好的效果，其结果亦只是增大了设备费用。 按本发明的方法来磷化，就可以使内凹陷部位(如侧梁之内侧、门内侧等)耐腐蚀性能大大提高。而
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
钢铁表面除油工艺 钢铁在加工、运输、储藏的过程中，表面往往会带有一些油污，例如由于防锈需要所涂的防锈油，机械加工所涂的润滑油、切屑油、抛光膏，搬运过程中污染上的汗水、沥青等。这些油污的存在会影响除锈及磷化的质量，降低涂层与基体间的结合力。 漆前除油的方法有很多种，需要根据所除油污的种类及其物理化学性质来决定采取哪种方法。最常用的除油方法有碱液清洗、有机溶剂清洗、表面活性剂清洗及电化学除油等。 1、碱液清洗除油 是以碱的化学作用为主的一种清洗方法。由于使用简便，价格低廉，原材料易得，目前受到广泛运用。 （1）碱液清洗除油 对于碱液清洗法来说，在清洗动植物油脂和矿物油污时，其机理是不一样的。对于动植物油脂的碱洗来说，由于是多个高级脂肪酸的混合甘油脂，可以在碱液中发生皂化反应。 因此，它的机理主要是皂化反应和溶解、乳化、分散作用。而反应生成的脂肪酸钠能溶解于水，故能达到除油的目的，并且脂肪酸钠由于带有亲水性的羟基和憎水性的烃基，又可以作为具有表面活性作用的乳化剂，通过乳化作用使未起皂化反应的残留油乳化、分散而悬浮于水中。
而矿物油脂是高级烷属烃的混合物，由于其不能与碱起化学作用，因而不能单纯用碱液除去，因此在清洗时强碱应于硅酸盐、多聚磷酸盐等胶体性碱清洗剂并用，增加湿润与分散能力，靠强碱促使油污离开工作表面，靠胶体使其安定地分散在溶液中。 碱液清洗时，常用的碱包括苛性钠、碳酸钠、硅酸钠、磷酸盐类等多种。通常根据需除油的金属及周围的环境与欲达到的目的决定采用哪种碱。对于强碱来说，可以提供更高的碱度（OH-），因而皂化反应可进行的很完全。但是它可能会腐蚀某些活泼金属，并由于其润湿性较差，用水不易清洗。对于弱碱来说，一般具有良好的润湿作用和乳化分散作用，但其提供的碱度较低，皂化反应不能进行得完全。 （2）碱清洗工艺 基本工艺是：预除油（当工作表面附着的油污很厚时，通常采用这一步）→碱清洗→一次水洗（除去工件表层残留的清洗剂）→二次清洗→干燥（或转入下道工序）。 （3）影响因素 组成由于碱洗过程是依靠皂化、乳化等多种作用，不能用某一单独的碱来达到上述性能。通常使用多种组分，有时还需添加表面活性剂等助剂。在匹配适当的情况下，方能达到最佳的综合性能。因此，碱液的组成是影响除油质量的主要因素。
金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。 油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。经不同处理后的金属保管期如下： （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢，20天； （5）喷砂处理的钢，4h ； （6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。 一、铝及铝合金表面处理方法
[方法1] 脱脂处理。用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。 [方法2] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 浓硫酸重铬酸钾水 在60-65°C浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C以下烘干；或者在下述溶液中洗后再晾干： 磷酸10 正丁醇 3 水20 此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。 [方法3] 脱脂后于下述溶液中化学处理： 氟化氢铵氧化铬20-26 磷酸钠浓硫酸50-60 硼酸水1000 在25-40°C浸渍，即进行水洗、干燥。本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。 [方法4] 脱脂后于下述溶液中化学处理：
碳钢部件环保型除油除锈工艺 各功能池药水配比及要求脱脂池水洗池一除锈池水洗池二钝化池药剂脱脂剂水四合一除锈剂水水性防锈剂+苯甲酸钠配比8%-10%清水100%清水5%+0、5%3、操作流程3、1 将端板用铁丝绑牢，接管、弯头放在料架内，接管和弯头开口应朝下，以方便药液流出。3、2 将工件吊至超声波脱脂池，开启超声波清洗机超声波发生器进行清洗，视工件油污和锈蚀情况确定时间，端板一般浸泡10-20分钟，钢管浸泡30-60分钟。3、3 在夏天温度高的时候，超声波清洗机可以不用开启辅助电加热，温度低于20℃时，应开启辅助电加热，调节水温至30-50℃。3、4 脱脂后的工件表面油污应完全祛除，钢管件内外表面的石墨和氧化层应清理干净。3、5 在清水池一内浸泡2分钟，同时工件适当的摆动清洗掉脱脂的残液。3、6 将工件浸泡至除锈池，视工件表面锈蚀情况确定浸泡时间，端板一般浸泡10-20分钟，钢管浸泡30-40分钟，重度锈蚀的钢管应加大浸泡时间。3、7 除锈处理后的工件表面应露出金属光泽，表面无锈蚀。除锈后的工件浸泡至清水池二内进行清洗，清洗时间不小于1分钟，清洗时应适当的摆动以去除残液。3、8 清洗完成的工件浸泡至钝化池做防锈处理，浸泡时间1分钟。3、9 做好防锈的工件存放时间较长，需要进行使用前检查，有返锈和被污染的工件，需要按照原工艺再次进行除锈处理。3、10 将钝化好的工件用风扇吹干，转至下一道工位。3、11
除锈工作时应注意缓慢的吊装，每道工序的残液控干以后再转入下一道工序以免污染药液。3、12 除锈工作时应注意佩戴好口罩和护目镜，以防药液溅入眼、口、鼻造成身体损伤。
北京奇朔科贸有限公司 部分金属材料热处理及表面处理工艺规范 第一版 编写：赵贵波 审核： 批准： 北京奇朔科贸有限公司 二零一二年六月
目录 1.0 热处理的工艺分类及代号---------------------------------------------------------------------3 1.1 基础分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.2 附加分类-----------------------------------------------------------------------------------------------3 1.3 热处理工艺代号--------------------------------------------------------------------------------------4 1.4 图样中标注热处理技术条件用符号--------------------------------------------------------------7 2.0 金属材料的热处理方法和应用目的-------------------------------------------------------8 2.1 钢的淬火-----------------------------------------------------------------------------------------------8 2.2 热处理的过程方法和应用目的--------------------------------------------------------------------9 3.0 部分金属材料的热处理规范-----------------------------------------------------------------17 3.1 渗碳钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------17 3.2 渗氮钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------------20 3.3 调质钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------21 3.4 -弹簧钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------------23 3.5 轴承钢的热处理工艺-------------------------------------------------------------------------------25 3.6 合金工具钢的热处理工艺------------------------------------------------------------------------- 26 3.7 碳素工具钢的热处理工艺--------------------------------------------------------------------------29
钢材除锈等级标准 表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当可观，因此，对选择表面处理方法和油漆配套必须作周密的考虑。 用国际标准来衡量表面处理也是很重要的，如瑞典标准SIS055900或 ISO8501。 锈蚀等级 表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级： A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。 B级钢材表面已开始锈蚀，氧化皮开始成片状脱落。 C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。 D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。 根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的： St－钢丝刷除锈标准 St2,St3 Sa－喷砂除锈标准Sa1,Sa2,Sa2.5,Sa3 喷砂除锈－Sa 喷砂除锈前应凿去所有的厚锈层，可见的油、脂和污物也应去除。喷砂除锈后，表面应清洁，无灰尘和碎悄屑。 Sa1级轻度喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质。 Sa2级彻底的喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物，氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。 Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈 表面应无可见的油脂、污物、不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级喷砂除锈至钢材表现洁净 表面应无油脂、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。 钢丝刷除锈－St St2 彻底的手工和动力工具除锈 表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮，铁锈、油漆涂层和杂质。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈现金属光泽。 这些标准对表面处理有很大的帮助。油漆供应商一般对每种类型的油漆规定相应的表面处理标准。 确定要求 表面处理的方法和设备的选择应考以下因素： 1、表面破损的程度如何？ 2、哪种设备适用？ 3、油漆配套是何种类型？ 4、表面结构如何？ 5、施工的油漆是何类型？ 6、所需的结果是什么？ 操作要点 如要做好保养工作，应注意以下几点： 1、去除铁锈和氧化皮 2、去除锌盐。 3、去除油、脂和污物。 4、去除不需要的油漆，如旧漆膜过厚已无弹性，或需要更换使用较高一级的油漆配套，或原油漆配套质量较差。
铝合金表面酸性除油方法介绍 酸性除油处理也是一种被广泛采用的除油方法。酸性除油剂的主要特点是对铝合金表面侵蚀少，除油速度快。这种除油剂最经济的配制方法是在硫酸溶液中添加少量氟化氢铵和OP乳化剂，也可以直接到市场上去购买酸性除油剂来使用。 酸性除油剂一般由无机酸或有机酸、表面活性剂、缓蚀剂及渗透剂等组成。酸性除油也是金属表面常用的除油方法，酸性除油的特点是不需要加温，在常温情况下即可有良好的除油效果。近年来一些酸性除油添加剂的开发，使酸性除油得到了广泛应用，同时酸性除油还具有除锈功能。选用酸性除油时，酸的浓度不应过高，以免造成对工件的腐蚀及对设备的腐蚀。酸性除油剂常用的酸类有硫酸、磷酸、硝酸、柠檬酸等。表面活性常用OP-10、平平加、磺酸等。对于铝合金不能采用盐酸等含卤酸。在酸性除油剂中添加磷酸有利于清洗过程的进行。在除油剂中还应加入缓蚀剂，常用的缓蚀刻有乌洛托品、硫脲等。氟化物是酸性除油剂中最常用的渗透剂，氟化物的加入能明显加强其除油效果，还可降低酸浓度，提高除油效率。在铝合金工件的酸性除油配方中氟化物加入量不能过多，否则会腐蚀钛挂具，同时过多的氟化物也会使铝合金表面经除油后光泽降低。在铝合金的酸性除油配方中一般以氟化氢铵的形式加入，加入量以1g/L左右为宜。同时还应加入适量的硼酸、硝酸盐以防止对钛的蚀刻，并可减缓对铝合金的腐蚀。
酸性除油一般都是在常温的情况下进行的，如果加热到40℃左右可明显提高除油效果，常温除油时工作缸可采用硬PVC，加热除油时应采用PP制作。酸性除油溶液的加热应用特氟龙加热器。 酸性除油剂中氟化氢铵用量不能太多，否则会腐蚀钛挂具，并影响铝表面性状。铝离子浓度太高会影响低温除油效果，但可以通过提高氟化物或硝酸的浓度来得到改善。 铝合金酸性除油剂可以采用硫酸阳极氧化、化学抛光等的废酸来配制，以做到废物利用，也可降低成本。如不考虑对废酸的再利用，酸性除油剂也可采用磺酸加少量氟化氢铵来配制，这样可以使除油溶液的酸度很低，不管是对工件或是设备的腐蚀性都会很低。
除锈刷漆方案 1.材料准备 建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。 2.主要机具 喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。 3.作业条件 3.1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 3.2 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。 3.3 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 3.4 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。 4.工艺流程 基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收 一、除锈方法： A、手工除锈 1、确定设施需做除锈处理的具体部位，对于螺栓、螺母等固定件， 不作除锈要求； 2、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块 和锈瘤； 3、采用粗硬毛的钢丝刷或3号粗铁砂布对除锈表面进行打磨；可 见黑色氧化层， 4、对于设施的边角部位，采用钢丝刷或平锉刀等工具进行处理； 5、用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持表面的清洁；
6、除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4小时， 更不允许过夜。 B、动力除锈 1、确定设施需做除锈处理的具体部位，对于螺栓、螺母等固定件， 不作除锈要求； 2、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去除重锈块和锈瘤； 3、使用粗硬毛的机械钢丝刷、砂轮或纸制砂轮，对设施的表面进 行对角打磨，且应使打磨的表面尽可能的粗糙。可见黑色氧化层， 4、对于设施的边角部位，采用角磨机、钢丝刷或平锉刀等工具进 行处理； 5、用抹布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持表面的清洁； 6、除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过4小时， 更不允许过夜。 二、涂刷油漆办法： A、新刷油漆 1、油漆施工前，对涂刷设施的周围或下部无需涂刷此涂料的部位，要施以一定的保护措施，如铺垫、包裹等，防止因涂料四溅造成的污染； 2、上层漆前，必须严格按照不同油漆标准，等底层漆膜表面彻 底干再刷，但不应间隔时间过长，使油漆层间的附着力下降； 3、据施工要求涂刷油漆，漆膜厚度应达到要求标准；
磷化钝化除油除锈专利——D0507 1、不锈钢酸洗—钝化膏 2、不锈钢酸洗钝化剂 3、不锈钢氧化皮清除钝化剂 4、常温不水洗漆前锌钙磷化液 5、常温高效除油除锈清洗剂 6、常温黑色磷化液 7、常温静态型金属表面去油剂 8、常温磷化液 9、超低温多功能磷化液产品 10、超低温快速“四合一”磷化液 11、除油除锈钝化宽温磷化液 12、除油除锈防锈剂 13、除油除锈磷化液 14、除油除锈无渣常温磷化液 15、单面镀锌钢条的磷化处理方法 16、低温快速彩膜磷化剂 17、低温化锈防锈磷化液 18、低温快速磷化剂 19、电化学法金属表面除锈除垢工艺 20、齿轮电镀锌－铁合金及其黑色钝化工艺 21、镀锌三价铬白色钝化液 22、对磷化液补充的方法 23、钝化处理金属热加工工具的方法 24、多功能低温金属磷化液 25、改进的非促进铁磷化 26、钢工件表面钝化处理的方法 27、钢铁表面涂漆前处理液—一步磷化液 28、钢铁除锈、钝化新工艺 29、钢铁快速钝化处理工艺 30、钢铁冷变形加工的磷化液及其磷化工艺 31、高效常温除油除锈涂料 32、工业废磷化液的处理方法 33、光整锌花热镀锌板的磷化方法 34、固体羧酸水溶液加磷化锌杀虫 35、黑色金属表面钝化亚硝酸钠废液处理 36、黑色金属常温磷化剂 37、黑色磷化液 38、黑色磷化液及其制备方法 39、环保型多方式、快速节能铁系磷化液 40、机械零件中温锰基磷化 41、激光淬火前处理常温磷化新工艺 42、节能常温快速磷化液
43、金黄色膜常温磷化粉 44、金属表面高效除油除锈剂 45、金属表面磷化用的预漂洗液 46、金属除油除锈液及其制造方法 47、金属磷化工艺 48、浸渍磷化用的磷酸盐溶液 49、具有化学泳涂作用的快速无水磷化液 50、快速低温除锈液的制备及其应用 51、离子镀膜前工件处理工艺及除油、去污清洗剂 52、磷化液及其制备方法 53、绿色环保型常温磷化液的制备方法 54、钠盐镀锌极低铬二次钝化配方及工艺 55、耐高温除油化锈防护漆及其制造方法 56、钕铁硼制品的除锈方法及装置 57、气雾除油干洗剂 58、汽车涂装用中温磷化液 59、去除锈和油漆的方法及设备 60、热轧簿钢板磷化除锈方法 61、三价铬彩虹色钝化液 62、三元金属钝化剂配方和工艺 63、室温磷化液及其配制方法 64、水位表上的玻璃板不用拆装除锈法 65、碳素钢管酸洗、中和、钝化工艺及配方 66、铜和铜合金表面钝化处理方法 67、铜及铜合金表面钝化的新方法 68、涂装前处理清洁生产除油剂 69、锌、铁金属及其组件同槽磷化方法 70、锌钙系磷化液 71、锌磷化处理法和污染可能性减小的组合物 72、锌锰镍三元系中温磷化液 73、一种半水煤气除油方法 74、一种常温磷化液 75、一种除锈磷化液 76、一种除油剂及其生产方法 77、一种钢铁除锈磷化剂的配制工艺及其应用 78、一种钢铁除锈磷化液 79、一种钢铁除锈液的配方 80、一种钢铁工件常温高效除锈添加剂、制备及其用途 81、一种高效除锈防锈剂 82、一种含油乳化废水的破乳除油方法 83、一种黑色磷化处理的预处理液 84、一种基于新型吸附剂的废水粗粒化除油净化方法 85、一种节能型低宽温快速磷化液 86、一种马氏体不锈钢化学钝化工艺
金属表面预处理方法及技巧 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：金属成分中不含铁类的金属叫有色金属，常用的有铝、锌、镁、铜、铅、铬、镉等及其合金和镀层。在一般环境中，有色金属一般不需涂刷保护层，因为其氧化产物具有比钢铁氧化物强得多的附着力和抗渗透能力。但当其处于高盐、高湿、酸雾、碱性等腐蚀环境中，或因装饰等原因，也需要进行涂装。 要使有色金属的涂层牢固附着，关键在于充分的表面处理，基材上不能有油脂、锈蚀、污物和失效旧涂层，同时要特别注意所选择的底漆不能含有与底材不适应的颜填料等物质。有色金属通常选用磷化底漆。其常用处理方法见表1。 一、铝及其合金的表面处理及技巧 铝是一种比较活泼的金属，银白色，具有光泽，密度2. 7g/cm3，熔点660℃，纯铝机械强度较低，通常加入镁、铜、锌等制成合金，具有质量轻、强度大的特点，所以在国民经济各个行业得到广泛应用，常见品种如表2所示。 表2 铝及铝合金常见品种 铝及其合金表面光滑，不利于涂层附着。其加工过程中，也会带来油污和灰尘，影响附着力。为了提高它们的防腐能力，需要进行表面处理和涂装保护。
1.油、锈及污物的清除 与其他表面一样，除油是表面处理的第一道重要工序，要注意铝表面不能用强碱清洗，一般采用有机溶剂和表面活性剂方法除油。 除去表面锈蚀和污物时，要尽量不损伤原有完整的氧化膜，所以通常不能采用硬物刮擦，可以用细砂纸或研磨膏轻轻打磨表面，必要时，可采用竹片除去旧涂膜等污物。 2.表面转化处理 对于新的铝合金表面，氧化是一种较好的铝合金表面防锈方法，一般有化学氧化法(酸性、碱性、磷酸一铬酸盐)和电化学氧化法，化学转化后的表面要在24h内涂上底漆，否则需要涂磷化底漆，以免影响附着力。 3.有机涂层 应避免使用石墨和含铅、铜等金属材料(锌除外)的底漆，因为这些物质在潮湿条件下会与铝表面发生不良反应，通常采用锌铬黄底漆。 二、锌及其合金的表面处理及技巧 锌及其合金在工业上的应用主要是各种镀锌板和锌铝合金，其表面平滑，涂膜附着不牢固。又由于锌是活泼金属，易于与涂料中的基料发生反应生成锌皂，破坏锌面与涂层的结合力。所以，通常要进行表面处理(转化)，以形成一个防止锌皂形成的保护膜，增加表面粗糙度，提高涂层附着力。 1.油、锈及污物的清除 首先，刷洗表面的非油性污物，然后用非离子型清洗剂水溶液进行除油，并彻底洗净，不得残留清洗剂;或用松香水等有机溶剂除油，但要注意经常更换抹布，以防止重新沽污。在除锈时，可以使用钢丝刷和砂布，锈蚀严重时，可采用轻微喷砂处理。 2.化学转化处理 锌及其合金的转化，主要采用钝化(即铬酸盐酸性氧化)和磷化，其钝化膜的质量为lg/m2，左右，一般在出厂前进行。进行过钝化的合金难以磷化，所以磷化主要是对未钝化的镀锌钢而言，磷化膜的主要成分比较简单，全部成分都是单一的磷酸锌，磷化迅速，质量一般为1-5g/m2，其主要缺点是二次附着力较低。加入镍、锰等金属，有利于提高附着力。化学转化后的表面要在24h内涂上底漆，否则可以涂磷化底漆，以免影响附着力。 3，有机涂层 应避免使用含石墨和铅、铜等金属材料的底漆，也应尽量避免采用油性漆，如醇酸漆，因为这些物质或其产物在潮湿条件下，会与锌表面发生不良反应，通常采用锌铬黄作底漆，或使用锌粉底漆、铅酸钙底漆和磷化底漆。此外由于锌表面有较多微孔，所以第一道漆应稍稀释，一般添加总量10%-20%的稀释剂，以便更好地封闭这些微孔。 三、镁及其合金的表面处理及技巧 镁合金质量轻，比强度和比刚度高，是重要的航空材料之但在潮湿和沿海地区腐蚀速度比铝合金快得多，与铝合金相比，除了表面处理和涂装保护外，还需增加封闭处理。 镁合金的天然氧化膜薄而不致密，机械强度也不高，极易破坏而再次腐蚀，而且其氧化产物为碱性，对有机涂层有较强的破坏作用。所以涂装前，必须像钢铁一样全部除去。 1.油、锈及污物的清除 首先，刷洗表面的非油性污物，然后根据具体情况采用机械除锈、溶剂、碱除油、酸中和等方法，可以单一使用或组合使用，见表3。 表3 镁合金的表面处理方法