配料计算方法

水泥生料配料计算原料方程法及Excel工作表设单位熟料各原料消耗量为未知数可简便地建立原料方程式，用Excel解方程式并完成配料计算。

同时还构建了有自动计算功能的配料Excel工作表。

配料计算；原料方程式；Excel工作表水泥生料配料计算有代数法、率值公式法[1]和生料化学成分比值法[2]等，都是通过建立多元一次联立方程式求解的计算方法。

本文介绍的原料方程法，方程式中未知数系数不需要推导公式计算转换，便于用微机办公软件Microsoft Excel制表计算，不仅可迅速得到计算结果，同时构建了有自动计算功能的配料Excel工作表。

1原料方程法配料计算原理1.14组分原料配料计算原燃料及要求熟料化学成分见表1。

表1符号代表原燃料和配料要求熟料的化学成分，其中原料、煤灰成分为已知化学分析数据，要求熟料4种主要氧化物成分由配料率值换算:F=(100-T)/[(2.8KH+1)(IM+1)S M+2.65IM+1.35]A=IM·FS=SM·(A+F)C=100-(T+S+A+F)式中:T一般可设为3%左右，也可根据原料配比估算；用Excel计算时可根据计算熟料的其它成分反馈修正。

设烧成1kg熟料消耗W kg石灰石、X kg粘土、Y kg铝钒土、Z kg铁粉；煤灰掺入量为g kg，g由熟料热耗和煤的低位发热值、灰分及煤灰沉落率计算求得。

根据物料平衡原理:W+X+Y+Z+g=熟料+烧失量按同类氧化物平衡，由上式整理出:S1W+S2X+S3Y+S4Z=S-S5gA1W+A2X+A3Y+A4Z=A-A5gF1W+F2X+F3Y+F4Z=F-F5gC1W+C2X+C3Y+C4Z=C-C5g令:ds=S-S5g，d A=A-A5g，d F=F-F5g，d C=C-C5g上式又可写成:S1W+S2X+S3Y+S4Z=dsA1W+A2X+A3Y+A4Z=d AF1W+F2X+F3Y+F4Z=d FC1W+C2X+C3Y+C4Z=d C这组以单位熟料各原料消耗量为未知数的四元一次联立方程式，可称为原料方程式，它反映了“在不考虑生产损失的情况下，原料及掺入熟料煤灰携带的氧化物在烧成中变成熟料的相应氧化物”，方程式中未知数W、X、Y、Z系数无需推导公式计算转换，分别是各原料中4种主要氧化物成分，解方程式得出单位熟料各原料消耗量，由各原料消耗量可方便地换算成配比: W+X+Y+Z=R石灰石=(W/R)×100%；粘土=(X/R)×100%；铝钒土=(Y/R)×100%；铁粉=(Z/R)×100%。

混凝土配料计算方法及流程一、制定混凝土配料计算方案的基本原则1. 满足混凝土的强度等级、工作性能和使用要求。

2. 保证混凝土的质量和稳定性。

3. 确定混凝土的配合比，尽量减少水泥用量，降低成本，提高经济效益。

4. 根据原材料的供应情况和施工的要求，确定具体的配料方案。

二、混凝土配比的计算方法1. 根据混凝土的要求，确定混凝土的等级和强度。

2. 确定混凝土的体积配合比或重量配合比。

3. 根据混凝土的体积或重量配合比，计算出每种原材料的用量。

4. 根据混凝土的配合比和原材料的用量，计算出每立方米混凝土所需的原材料用量。

5. 根据计算结果，确定混凝土的配料方案。

三、混凝土配料计算流程1. 确定混凝土等级和强度要求。

2. 确定混凝土的体积或重量配合比。

3. 根据混凝土的配合比，计算出每种原材料的用量。

4. 确定原材料的供应情况和质量要求。

5. 根据原材料的供应情况和质量要求，确定具体的配料方案。

6. 根据配料方案，计算出每立方米混凝土所需的原材料用量。

7. 检查计算结果，确认配料方案。

8. 在生产过程中，根据实际情况进行适当的调整。

四、混凝土配料计算中的注意事项1. 混凝土的配合比应根据实际情况进行调整，以满足施工要求。

2. 需要注意原材料的质量和供应情况，避免使用劣质材料。

3. 水泥的用量应尽量减少，以降低成本和减少环境污染。

4. 混凝土配料计算应遵循国家标准和相关规定，确保混凝土质量和施工安全。

5. 在生产过程中，需要进行充分的质量控制，确保混凝土的质量和稳定性。

五、混凝土配料计算的示例以C30混凝土为例，其体积配合比为：水泥：砂：石子=1:2.2:3.3，水灰比为0.45。

1. 确定混凝土用量：假设需要生产10立方米混凝土。

2. 计算水泥用量：水泥用量=10×1÷（1+2.2+3.3）÷（1÷0.45）=360公斤。

3. 计算砂用量：砂用量=10×2.2÷（1+2.2+3.3）=720公斤。

配料计算方法在许多行业中，特别是餐饮和食品加工行业，配料计算是一个至关重要的环节。

合理而精确地计算配料的用量，并保持产品的质量稳定，是确保产品口感和营养价值的重要步骤。

本文将介绍几种常用的配料计算方法，旨在帮助读者提高配料计算的准确性和效率。

一、百分比法百分比法是最常见的配料计算方法之一，适用于大多数食品加工行业。

所谓百分比法，就是以产品总重量为基准，将每一种配料的用量表示为其所占总重量的百分比。

具体的计算步骤如下：1. 确定产品总重量首先，需要明确产品的总重量。

这包括所有配料的重量总和，以及产品的溶解、蒸发和损耗等因素。

产品总重量一经确定，接下来就可以计算每一种配料的用量。

2. 计算每种配料的用量按照配方要求或标准配方，确定每一种配料的百分比。

以面包为例，面粉的配方要求为60%，糖的配方要求为10%，酵母的配方要求为2%等等。

通过简单的乘法运算，将每种配料的百分比转换为实际的重量。

3. 检查和调整配料比例完成计算后，应该对所有配料的用量进行检查，确保其总和等于产品总重量。

如果发现偏差，需要进行适当的调整。

此外，还应该根据实际经验和产品要求，对各种配料的用量进行优化和改进。

二、配方表法配方表法是一种常用的配料计算方法，特别适用于多种产品的加工场所。

配方表是一个记录了每种配料名称和用量的表格，通过参考配方表，工作人员可以准确地投入所需的配料。

1. 设计配方表首先，需要设计一个配方表，列出产品所使用的所有配料及其用量。

配方表的设计应该清晰明了，包括配料名称、用量单位和所占百分比等信息。

可以使用Excel等软件制作配方表，方便后续计算和记录。

2. 参考配方表进行计算在加工过程中，根据需要的产品种类和数量，参考配方表中的配料用量进行计算。

只需输入所需产品的总重量，配方表会自动计算出每种配料的实际用量。

这样，就可以准确地投入所需的配料，确保产品质量的稳定性。

三、成本法成本法是一种以经济成本为基础的配料计算方法。

铸造熔炼配料计算方法
铸造熔炼配料的计算方法可以按照以下步骤进行：
1. 确定需要铸造的材料及其比例：根据要铸造的零件的要求，确定所需的材料以及其比例。

例如，如果需要铸造一种高强度的合金钢，可能需要使用铁、铬、钼、钢等材料，其中各材料的比例需根据合金设计要求确定。

2. 确定原材料的化学成分：通过化学分析或参考标准规定，确定原材料的化学成分。

这可以通过实验室测试或供应商提供的化学成分报告获得。

3. 计算所需配料的理论化学成分：根据所需材料比例和原材料化学成分，计算出所需配料的理论化学成分。

例如，如果需要铸造一种含有30%铬和5%钼的合金钢，而可用的铬含量为60%，则需要计算出所需铬含量为100%的材料和所需钼含量为100%的材料的配比。

4. 考虑原材料的纯度和可用性：考虑原材料的纯度和可用性对配料进行调整。

如果原材料的纯度低于预期或可用性有限，可能需要调整配比或选择其他材料。

5. 考虑冶炼损耗和浮渣的产生：在计算材料配比时，需要考虑冶炼损耗和浮渣的产生。

这些因素可能会导致所需配比发生变化。

6. 进行实际配比测试：在进行大规模生产之前，建议进行实际
配比测试。

这可以通过小规模试验或实际生产中的抽样测试来完成，以确保所需配比能够满足要求。

铸造熔炼配料的计算方法需要根据具体材料和工艺来确定，因此在实际应用中可能会有一些差异。

建议在进行配料计算时，参考相关的行业标准和专业知识，以确保计算的准确性和可行性。

配料计算学习资料一.配料计算的基本过程1•了解炉料的化学成分。

2•确定目标铁水成分。

3•初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量8•计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二.各种炉料的参考成分如果有化验单，则必须以化验单为准。

如果没有则按以下数值估算。

说明：1.以上都是平时常见数据，配料需要及时了解各种材料化验单并替换上述数。

2.表格内空格都按没有计。

3•回炉料和铁沫成分就是该产品实际控制的化学成分（应该和作业基准书相同）三.确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。

四.确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。

五.计算定好的配料各种合金成分举例：配料 Q10生铁 30%,废钢 30%，回炉 40% （C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45说明：上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计六。

计算需要添加合金的含量举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2%硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37%锰铁：（0.6-0.45） /0.6 =0.25%说明：公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。

比如出1000公斤铁水,那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100,需要除以100 简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值。

配料及填充率计算一、配料计算配料计算是确定制作食品所需的原料数量和比例。

它涉及到确定每种原料的重量或体积，以确保食品产品的质量和口感的一致性。

1.配料计算的目的：-确保产品的质量和口感一致性，保持产品品质的稳定性；-控制生产成本，降低原料和材料的浪费；-符合法规要求，确保配料的准确性和食品安全性。

2.配料计算的方法：配料计算可以通过以下几种方法进行：-固定比例法：根据食品配方中每种原料的推荐比例确定所需原料的重量或体积；-以目标产量为基础的计算：根据生产所需的食品产品的目标数量，按比例计算所需原料的重量或体积；-标准配方法：根据已有的标准配方，按比例计算所需原料的重量或体积。

3.配料计算的注意事项：在进行配料计算时，需要注意以下几点：-精确度：计算配料时需要精确到小数点后几位，以确保配料的准确性；-考虑损耗：在计算配料时，需要考虑原料在加工过程中的损耗情况，以确保最终产品的质量和成本效益。

填充率计算是确定食品产品包装容器的填充率，即所填充物体在容器内的百分比。

它涉及到确定适当的填充物体积，以确保产品的安全性和包装的完整性。

1.填充率计算的目的：-确保食品产品的安全性，在运输和储存过程中，避免因装载不足或过度装载导致包装容器受损或食品产品受污染；-符合法规要求，确保填充物的准确性和包装的完整性。

2.填充率计算的方法：填充率计算可以通过以下几种方法进行：-体积法：根据包装容器的内部体积和填充物的体积，计算填充率；-重量法：根据包装容器的重量和填充物的重量，计算填充率；-高度法：根据填充物的高度和容器的高度，计算填充率。

3.填充率计算的注意事项：在进行填充率计算时，需要注意以下几点：-容器形状：不同形状的容器可能会影响填充率的计算结果，需要根据实际情况进行调整；-填充物体积：填充物的体积应该与容器的内部体积相匹配，以确保产品的安全性和包装的完整性；-法规要求：根据食品包装的法规要求，确定填充物的准确性和包装的完整性。

立志当早，存高远现场配料计算及配料操作（一）现场配料计算的特点:1)计算使用的参数在生产实践中已有经验可循,2)计算简便，不要复杂的数学计算。

现以某厂条件为例进行下述现场配料计算。

一、开机前的配料计算计算步骤：1)求燃料配比。

根据烧结料的固定碳C/ 料，返矿残碳C 返,可用下式求得燃料的干配比Q 燃，Q 料指100 千克干烧结料中实际烧结料的千克数，此数应该等子100。

但现场为了计算方便，一般混合矿的湿配比固定为70%，而碱度为1.0，所以每100千克干烧结料实际含烧结料(包括混合矿、灰石及燃料)只有85 千克。

2)求各种料的千配比及各种成分的代入量。

混合矿:干配比=70(1-0.081)=64.3 千克TFe=64.3×60.87%=39.14 千克SiO2=64.3×9.54%=6.13 千克CaO=64.3×1.38%=0.89 千克残存=64.3×(1-0.39%)=64.05 千克燃料:干配比=6.4 千克SiO2=6.4×16.45%×42.56%=0.45 千克CaO=6.4×16.45%×14.1%=0.15 千克残存=6.4×16.45%=1.05 千克3)求石灰石有效CaO 及配比。

石灰石的有效CaO=CaO-SiO2×R(3)[next]甲干配比=13.25×75%=9.94 千克湿配比=9.94÷(1-2%)=10.1 千克乙干配比=13.25×25%=3.31 千克湿配比=3.31÷(1-2%)=3.37 千克石灰石湿配比=10.1+3.37=13.47 千克甲灰石带入的：CaO=9.94×42.03%=4.18 千克SiO2=9.94×2.41%=0.24 千克残存=9.94×(1-42.82%)=5.72 千克乙灰石带入的：CaO=3.31×49.5%=1.64 千克SiO2=3.31×1.08%=0.036 千克残存=3.31×(1- 42.23%)=1.91 千克4)烧结矿的成分计算。

1．炉料成分的配定原则配料过程中，炉料化学成分的配定主要考虑钢种规格成分、冶炼方法、元素特性及工艺的具体要求等。

具体为：(1)碳的配定。

炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分、熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量，还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳。

熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关，可根据实际生产的具体条件，总结固有规律，一般波动在0．60％左右。

氧化期的脱碳量应根据工艺的具体要求而定，对于新炉时的第一炉，脱碳量应大于0．40％。

不氧化法碳的配定应保证全熔碳位于钢种规格要求的下限附近。

(2)硅的配定。

在一般情况下，氧化法冶炼钢铁料的硅主要是由生铁和废钢带入，全熔后的硅不应大于0．30％，以免延缓熔池的沸腾时间。

返吹法冶炼为了提高合金元素的收得率，根据工艺要求可配入硅废钢或硅铁，但也不宜超过1．0％以上，对于特殊情况也可不配。

(3)锰的配定。

用氧化法冶炼的钢种，如锰的规格含量较高，配料时一般不予以考虑；如锰的规格含量较低，配料时应严格控制，尽量避免炼钢工进行脱锰操作。

对于一些用途重要的钢种，为了使钢中的非金属夹杂物能够充分上浮，熔清后钢液中的锰含量不应低于0．20％，但也不宜过高，以免影响熔池的沸腾及脱磷。

由于不氧化法或返吹法冶炼脱锰操作困难，因此配锰量不得超过钢种规格的中限。

高速钢中锰影响钢的晶粒度，配入量应越低越好。

(4)铬的配定。

用氧化法冶炼的钢种，钢中的铬含量应尽可能的低。

冶炼高铬钢时，配铬量不氧化法按出钢量的中下限控制，返吹法则低于下限。

(5)镍、钼元素的配定。

钢中镍、钼含量较高时，镍、钼含量按钢种规格的中下限配入，并同炉料一起装炉。

冶炼无镍钢时，钢铁料中的镍含量应低于该钢种规定的残余成分。

高速钢中的镍对硬度有害无利，因此要求残余含量越低越好。

(6)钨的配定。

钨是弱还原剂，在钢的冶炼过程中，因用氧方式的不同而有不同的损失。

矿石法冶炼，任何钢种均不人为配钨，且要求残余钨越低越好。

不氧化法和返吹法冶炼时，应按钢种规格含量的中下限配入，并同炉料一起装炉。

配料计算的方法烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。

所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。

如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。

生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。

在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。

烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—14000C）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。

烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。

水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至1500C，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。

化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。

具体计算公式烧残量＝干料配比×（1—烧损）进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比烧结矿的化学成分烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。

一、物料平衡式：（不考虑生产损失） 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料3、灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S SM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数： 公式：KH=232328.235.0065.1SiO O Fe Al CaO --意义：水泥熟料中的总CaO 含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。

简言之。

KH 表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。

取值：0.87~0.96二、硅 率:公式: n(SM)= 含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、熔剂、矿物的相对含量。

取值： 三、铝 率:公式: p(IM)=3232O Fe O Al含义：说明熟料中C3A 、C4AF 的相对含量。

反映液相的性质。

(C3A 产生的液相粘度大；C4AF 产生的液相粘度小.) 取值：0.9~1.9 配料计算 配料方法1、尝试误差法先按假定的原料配合比计算熟料的组成。

若计算结果不符合要求，则调整原料的配合比再进行重复计算直至符合要求为止。

2、递减试凑法从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。

3、酸碱滴定法根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、粘土的滴定值按规定的公式作简单的计算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法水泥生料的烧失量一般为34～36%。

预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实测粘土烧失量，计算原料的配合比。

配料计算实例已知原料、燃料的有关分析数据如表4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH ＝0.89±0.02、SM ＝2.1±0.1、IM ＝1.3±0.1，单位熟料热耗为q=3350kj/kg 熟料，试计算原料的配合比。