不同磨料与粗糙度的对比关系

研磨表面粗糙度值高的解决方法
1、选择合适的研磨工具和磨料：不同的材料和工件形状需要选择不同的研磨工具和磨料。

选择合适的工具和磨料可以提高研磨效率和质量，减少表面粗糙度。

2、控制研磨参数：研磨参数包括研磨压力、研磨速度、研磨时间等。

合理控制这些参数可以避免过度研磨，减少表面粗糙度。

一般来说，研磨压力要适当，研磨速度要适中，研磨时间不宜过长。

3、进行粗磨和精磨：对于表面粗糙度较大的工件，可以先进行粗磨，然后再进行精磨。

粗磨可以去除较大的加工痕迹和粗糙度，精磨则可以提高表面精度和光洁度。

4、采用研磨液：研磨液可以起到润滑和冷却的作用，减少研磨过程中的摩擦和热量，从而减少表面粗糙度。

选择合适的研磨液可以提高研磨效率和质量。

清洁工件表面：在研磨之前，要确保工件表面干净，没有杂质和污垢。

如果工件表面不干净，会影响研磨效果，增加表面粗糙度。

5、检查和修整研磨工具：定期检查和修整研磨工具，确保其表面光滑，没有磨损和划痕。

如果研磨工具表面不光滑，会在工件表面留下痕迹，增加表面粗糙度。

总之，要解决研磨加工中工件表面粗糙度问题，需要选择合适的研磨工具和磨料，控制研磨参数，进行粗磨和精磨，采用研磨液，清洁工件表面，以及检查和修整研磨工具。

这些措施可以提高
研磨效率和质量，减少表面粗糙度。

金属表面处理标准说明及各种标准比较编写：审核:1．金属的表面处理标准GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准2．各种金属表面处理标准说明2.1 金属表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。

其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019 等都是在此基础上建立起来的。

瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。

2.2 ISO8501则是现在普遍采用的国际标准。

美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE 在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构也使用这一标准，因此在中国也经常会遇到并使用SSPC/NACE标准。

2.3 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988。

3．国标GB8923-88 的除锈等级3.1 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

本标准订有四个除锈等级：3.1.1 Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。

3.1.2 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

3.1.3 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。

磨料的概念磨料是一种用于磨削和抛光材料的颗粒状物质。

它是一个非常重要的工业材料，广泛应用于机械加工、金属加工、车间加工、石材加工、玻璃加工、陶瓷加工、木材加工等行业。

磨料根据其用途和性能特点，可以分为磨削磨料和抛光磨料两大类。

磨削磨料一般用于磨削工序，用来去除材料的层次、修整表面、调整尺寸和形状等；抛光磨料则主要用于抛光工序，使表面光洁度提高，改善外观质量。

磨料的基本成分可以是天然的，也可以是人工合成的。

天然磨料主要包括金刚石、刚玉、石英、石墨、黄铁矿等；人工合成的磨料包括氧化铝、碳化硅、氮化硅、钨酸钙、碳化硼等。

这些材料具有硬度高、耐磨性好等特点，能够耐受高温和高压条件下的磨削和抛光。

磨料的粒径是指磨粒的尺寸大小，通常用目数或者μm表示。

不同的加工要求需要不同粒度的磨料。

粗粒度的磨料可以更快地去除材料表面，但粗糙度也会相应增加。

细粒度的磨料则可以获得更高的光洁度，但去除材料的速度较慢。

磨料的选择对于加工效果有着重要的影响。

要根据被加工材料的种类、硬度、强度、加工要求等因素来选择磨料。

例如在对硬度很高的材料进行磨削时，应选择硬度更高的磨料，如金刚石和刚玉。

而对于较软的材料，选择硬度较低的磨料，如氧化铝和氧化锆。

磨料的形状也会对加工效果产生影响。

常见的磨粒形状包括片状、块状、颗粒状、细丝状等。

对于不同形状的加工需求，应选择合适形状的磨料。

例如对于需要加工平面的陶瓷工件，可以使用颗粒状的磨料，而对于需要进行细孔加工的工件，可以选择细丝状的磨料。

磨料还可以根据其固结方式来进行分类。

常见的固结方式有树脂结合剂、陶瓷结合剂和金属结合剂等。

不同的固结方式会对磨削和抛光的效果产生影响。

树脂结合剂的磨料通常具有良好的自锋性能和刀具持久性，适用于金属和非金属的常规加工。

陶瓷结合剂的磨料具有高硬度和高磨削效率，适用于对硬质材料进行磨削。

金属结合剂的磨料具有高强度和耐高温性能，适用于高速磨削和精密加工。

在实际的加工过程中，为了获得更好的加工效果，常常需要将磨料与切削液一同使用，以冷却和润滑磨削表面，减少切削热。

2020年 第12期冷加工33工艺方案Technique Solutions5. 结语对50件薄壁陀螺框架零件的同轴度进行测量方法改进前后的对比测量，改进前测量的同轴度最大为0.016m m 、最小为0.005m m ，平均测量结果为0.008 5mm ，其中还有12件不满足零件位置精度要求；采用改进后的表1 同轴度误差测量结果测量截面轮廓中心点基准轴线被测轴线同轴度误差/mmφ17mm 被测孔φ57mm 基准孔最小二乘圆法最小二乘圆法Ⅰ-Ⅲ点拟合Ⅳ-Ⅵ点拟合0.086最小区域圆法Ⅰ-Ⅲ点拟合0.11最大内接圆法Ⅰ-Ⅲ点拟合0.13最小二乘圆法Ⅱ、Ⅴ两点连线Ⅳ-Ⅵ点拟合0.005Ⅰ-Ⅵ点拟合0.001 5研磨加工是一种传统的精密和光整加工工艺方法，利用附着和压嵌在研具表面上的游离细微磨粒，借助于研具与工件一定的压力和相对运动，从工件表面上切除极微小的切屑，使工件获得极高的尺寸和形状精度以及极低研磨加工的特点和应用方法■■中车北京南口机械有限公司　（北京　102202）　郑文虎　马骁骅摘要：介绍研磨加工的特点及可加工的材料与型面，阐述研磨原理及研磨所能达到的加工精度，详细列出了研磨剂的组成、研具的作用与材料以及研磨运动轨迹与参数。

关键词：研磨；特点；原理；研磨剂行表面粗糙度值Ra ＝0.1μm 的微量切削。

2）可以使偶件配研表面获得极精密的配合。

3）研磨在低速、低压力下进行，产生热量很小，工件表面不产生变质层，从而质量较好。

的表面粗糙度值，从而广泛应用于精密和超精密加工。

1. 研磨加工的特点研磨加工具有以下特点。

1）可以通过研磨获得极高的加工精度，工件表面粗糙度值可达Ra ＝0.006～0.1μm ，并可以进最佳测量方法，测得同轴度最大为0.009mm 、最小为0.002mm ，平均测量结果为0.004 3m m ，其中测量结果＜0.005mm 的达到33件，零件位置精度都满足要求，且反复测量结果稳定，波动很小。

磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系)在节省成本的前提下，用最低的成本取得较好的磨削效果是磨削时必须考虑的。

而各种磨料不同，砂轮磨具的成本也就不同。

下面介绍几种磨料的大致适用范围，当然，这也视实际情况而定，本人的观点仅供参考吧。

棕刚玉砂轮(A)--磨抗张强度较高的金属，如碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等白刚玉砂轮(WA)--磨淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢、薄壁零件等单晶刚玉砂轮(SA)-- 磨不锈钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件微晶刚玉砂轮(MA)--磨轴承钢和特种球墨铸铁等。

用于成型磨、切入磨、镜面磨等铬刚玉砂轮(PA)--磨刀具、量具、仪表螺纹等工件表面粗糙度值要求低的工件锆刚玉砂轮(ZA)--磨钛合金、耐热合金等镨钕刚玉(NA)--磨合金工具钢、超硬高速钢、高温合金钢等黑刚玉(BA)--适用于电镀底面抛光、铝制品和不锈钢的抛光黑碳化硅(C)--磨铸铁、黄铜、铅、锌、皮革、塑料、木材、矿石等绿碳化硅(GC)--磨硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料立方碳化硅(SC)--不锈钢及轴承钢的大、小、微型轴承沟道的超精加工碳化硼(BC)--适于对硬质合金和宝石等材料的研磨抛光铈碳化硅(CC)--磨硬质合金、钛合金、超硬高速钢等砂轮的选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择在磨削中的重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。

磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。

一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。

反之则相反。

因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。

影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。

表面粗糙度的评定标准及方法(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。

表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。

经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多，同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。

当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。

太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。

一般的涂料系统要求的粗糙度通常为Rz40~75微米。

1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种：hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，ISO8503-3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度，ISO8503-4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离，ISO 3274Ry5：在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503-4（触针法）有关Rz的表述与Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准DIN 4768-1。

Ra和Rz?之间的关系是Rz相当于Ra的4~6倍。

2.表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用，测量值以微米（μm）为单位。

国际标准分ISO 8503?成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503-1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法ISO8503-3：1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法ISO8503-4：1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法ISO8503-5：2004表面轮廓的复制胶带测定法我国的国家标准GB/T 13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法）》，参照ISO8503所制订。

3.比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。

钢铁表面处理﹑粗糙度及判别标准钢铁表面处理)粗糙度及判别标准钢铁表面主要表面处理标准: GB8923-88 中国国家标准ISO8501-1:1988 国际标准化组织标准SIS055900-1967 瑞典标准SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准BS4232 英国标准DIN55928 德国标准JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述:喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。

本标准订有四个除锈等级: Sa1 轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2 彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。

Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。

手工和动力工具除锈以字母“St”表示。

本标准订有二个除锈等级:St2 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

St3 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表:日本中国国际标准瑞典德国美国英国JSRA GB8923 ISO8501-1 SIS055900 DIN55928 SSPC BS4232SPSS Sa1 Sa1 Sa1 Sa1 Sp7 ---- ----Sd1 Sa2 Sa2 Sa2 Sa2 Sp6 3级Sh1Sd2 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sp10 2级Sh2Sd3 Sa3 Sa3 Sa3 Sa3 Sp5 1级Sh3 St2 St2 St2 St2 Sp2 ---- Pt2 St3 St3 St3 St3 SP3 ---- Pt3注:SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。

粗糙度加工方法粗糙度是指物体表面的粗糙程度或不光滑程度。

在制造和加工过程中，粗糙度是一个重要的参数，需要控制在一定的范围内，以满足特定的功能和需求。

下面我将介绍一些常见的粗糙度加工方法。

1. 铣削：铣削是一种常见的粗糙度加工方法，通过切削工具在工件上进行走刀运动，去除不需要的材料，从而形成所需的形状和尺寸。

铣削可以实现高效的精细加工，其粗糙度通常可以控制在比较小的范围内。

2. 研磨：研磨是一种常用的粗糙度加工方法，通过磨料与工件表面的相对运动，去除表面的不规则凸起，使得工件表面变得更加光滑。

研磨既可以手动进行，也可以借助机械设备实现。

不同的研磨工艺和磨料的选择可以实现不同的粗糙度要求。

3. 抛光：抛光是一种通过在工件表面施加力和磨料的相对运动来改善表面质量的加工方法。

抛光可以进一步降低工件表面的粗糙度，提高表面的光滑度和亮度。

抛光通常需要使用特殊的设备和磨料，针对不同的材料和粗糙度要求选择合适的抛光工艺。

4. 拉削：拉削是一种通过金属刀具和工件之间的相对运动来加工工件表面的方法。

通常情况下，拉削可以实现高精度、高效率的加工，具有较低的表面粗糙度。

5. 电火花加工：电火花加工是一种通过电脉冲放电来去除工件表面材料的加工方法。

通过电极与工件之间的电脉冲放电，工件表面的材料可以被腐蚀和去除，从而改善表面的质量和粗糙度。

电火花加工可以实现较高的加工精度和表面质量。

除了上述介绍的几种常见的粗糙度加工方法，还有许多其他的方法，如喷砂、化学处理等。

这些加工方法根据具体的应用需求和工件的材料特性选择合适的方法，以实现所需的粗糙度要求。

需要注意的是，不同的加工方法和工艺参数对粗糙度的影响是不同的，需要根据具体情况进行调整和优化。

此外，在加工过程中，还需要严格控制设备、工具和刀具的质量，以保证加工的稳定性和一致性。

通过合理的加工方法和精细的工艺控制，可以实现满足不同应用需求的粗糙度要求。

影响磨床加工表面粗糙度的因素一、与磨削砂轮有关的因素1.主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。

砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。

但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增加，同时还易产生波纹和引起烧伤。

2.砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难度系数水平。

砂轮太硬，磨粒磨坏后还不可以脱落，使产品工件表面遭受明显的磨擦和挤压成型，提升了塑性变形，表面粗糙度值增加，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增加表面粗糙度值，因此该选适合的砂轮硬度。

3.砂轮的修整品质与常用修整工具、修整砂轮的竖向进给量等有密切关系。

砂轮的修整是用石去除砂轮表层已钝化处理的磨粒，使磨粒钻削刃锋利，减少磨削表面的表面粗糙度值。

此外，修整砂轮的竖向进给量越小，修成的砂轮上的钻削微刃越大，等高线性越高，进而获得较小的表面粗糙度值。

二、产品工件材料有关的因素1.包含材料的硬度、塑性变形、传热性等。

2.产品工件材料的硬度、塑性变形、传热性对表面粗糙度有明显危害。

铝、合金铜等软材料易堵塞砂轮，较为难磨。

塑性变形大、传热性差的耐热合金易使沙粒初期崩落，造成磨削表面粗糙度值增加。

三、加工条件有关的因素1.包含磨削用量、制冷条件及加工工艺系统的精密度与抗振性等。

2.磨削用量有砂轮速度、产品工件速度、磨削深层和竖向进给量等。

提升砂轮速度，就很有可能使表面金属材料塑性变形的快速传播无法跟上磨削速度，材料赶不及形变，进而使磨削表面的表面粗糙度值减少示。

产品工件速度提升，塑性变形提升，表面粗糙度值增加。

磨削深层和竖向进给量越大，塑性变形越大，进而增加了表面粗糙度值。

砂轮磨削时温度高，热的作用占影响力，因而切削油的作用十分重要。

3.用切削油可以减少磨削区温度，降低烧伤，冲去落的沙粒和切削，以防刮伤产品工件，进而减少表面粗糙度值。

但挑选适当的制冷方式和切削油。

4.针对磨床、内外磨床和工具磨床，其机床砂轮的主轴轴承精密度、走刀系统的精密度和平稳性、全部机床的刚度和抗振性等，都和表面粗糙度有密切关系。

粒度36－46 54－60 70－80 90－100
粗糙度Ra1.6 Ra0.8 Ra0.4 Ra0.2
?粗粒度的磨料适用于磨削:
1) 材质较软,延伸率大以及类似软铁和有色金属等材料。

2) 进给量大，磨削效率要求高的场合。

3) 表面粗糙度要求不高的场合。

4) 磨削接触面大的场合。

?细粒度的磨料适用于磨削：
1）硬度较高以及类似高碳工具钢，硬质合金一类的金属材料和玻璃等脆性材料。

2）表面粗糙度及精度要求高的场合。

3）磨削接触面小的场合。

4）工件半径或孤度小的场合。

3、硬度
E F G H I J K L M N O P Q R
软硬
砂轮的硬度是指磨料之间的结合度，砂轮中结合剂量的多少决定了砂轮的硬度高低。

用户需要根据具体的磨削（如进刀量、粗糙度、材质）要求来灵活选择砂轮的硬度。

一般砂轮硬度选择的原则是：
?较软的硬度
1）进刀量大的粗磨。

2）磨削接触面大的场合。

3）材质较硬的工件，如高硬度工具钢和硬质合金等。

4）工件抗热性能差，严防表面烧伤。

?较硬的硬度
1）进刀量小的精磨。

影响磨床加工表面粗糙度的因素及改善措施曙光磨床主要铸件使用高级耐磨铸件，并经退火处理及自然时效处理以确保不变形及耐磨，前后使用双“V”道轨，提高磨削时的稳定性及精确度。

那么我们在使用时加工表面粗糙的原因是什么呢？我们又该如何解决呢？下面我们就一起来看看吧！1、与磨削砂轮有关的因素主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。

砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。

但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。

砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。

砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。

砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。

砂轮的修整是用石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。

另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。

2、工件材质有关的因素包括材料的硬度、塑性、导热性等。

工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。

铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。

塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。

3、加工条件有关的因素包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。

磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。

提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。

工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。

磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。

砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。

采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。

* 这些磨料可以再用。

表4及表5分别为国产铸钢砂、钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表；表6为喷抛射除锈常用的磨料的类型及其用途。

国产铸钢砂与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表4
国产钢丸与美国MIL-S-815C钢砂尺寸对照表
表5
喷（抛）射除锈常用的磨料的类型及其用途表6
注：对循环磨料系统来说，磨料的尺寸范围是指操作中形成的混合磨料的尺寸范围。

2.非金属磨料
非金属磨料包括天然矿物磨料（如石英砂、燧石等）和人造矿物磨料（如熔渣、炉渣等）。

天然矿物磨料使用前必须净化，清除其中的盐类和杂质。

人造矿物磨料必须清洁干净，不含夹渣，沙子、碎石、有机物和其他杂质。

非金属磨料的物理性质见表7；在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物类型见表8。

非金属磨料的物理性质
表7
在各种喷射除锈作业中宜采用的矿物磨料的类型表8
注：1.粗尺寸的不能通过孔径为850μm的筛孔的磨料；
2.中等尺寸的不能通过孔径为355μm的筛孔，但能够通过孔径大于1μm的筛孔的磨料；
3.细尺寸的能通过孔径为300μm的筛孔的磨料。

摩擦力与表面粗糙度的关系摩擦力是我们日常生活中经常遇到的现象之一。

无论是行走、开车、使用工具还是其他运动活动，我们都会感受到摩擦力的存在。

摩擦力是由接触物体表面间的相互作用力而产生的，而这种相互作用力与表面的粗糙度有着密切的关系。

一、摩擦力的基本概念和类型摩擦力是指两个物体或两个物体表面间的相互作用力，这种相互作用力阻碍了物体的相对运动。

根据不同的方向和条件，摩擦力可以分为静摩擦力和动摩擦力。

静摩擦力是指当两个物体相对静止时，阻碍它们发生相对运动的力。

动摩擦力是指两个物体相对运动时的阻力。

动摩擦力往往比静摩擦力要小，这也是为什么需要较大的力量才能启动静止的物体。

二、摩擦力与表面粗糙度的关系表面粗糙度是描述物体表面粗糙程度的参数，通常用于表示表面上小凸起物体的数量和尺寸。

而表面的粗糙度对摩擦力有着重要的影响。

1. 静摩擦力与表面粗糙度当两个物体相对静止时，表面粗糙度对静摩擦力的影响非常明显。

在两个表面接触的地方，存在许多微小的凸起和凹陷。

这些凸起和凹陷使得两个表面之间的接触面积变小，而摩擦力正比于接触面积。

表面粗糙度越大，两个表面接触面积越小，静摩擦力就越小。

这也是为什么摩擦力会随着表面粗糙度的减小而增大的原因。

2. 动摩擦力与表面粗糙度与静摩擦力相比，动摩擦力对表面粗糙度的依赖程度较小。

动摩擦力与表面的粗糙度有关，但并不是直接的线性关系。

动摩擦力除了与表面粗糙度相关外，还与两个表面之间的物质相互作用力有关。

当两个表面相对滑动时，微小的凸起和凹陷会发生变形，相互之间也会产生相互作用力。

这种相互作用力会影响动摩擦力的大小。

三、应用和控制摩擦力与表面粗糙度的关系摩擦力与表面粗糙度的关系在许多实际应用中都起到重要的作用。

正确地控制和利用这种关系可以提高效率、减少能量损失等。

1. 机械工业在机械工业中，控制摩擦力是非常重要的。

例如，当机械设备需要运转时，适当的摩擦力可以保证传递力量和运动的顺利进行。

通过合理选择材料和处理表面粗糙度，可以控制摩擦力的大小，以达到更好的工作效果。

3. 金属防腐涂装表面处理通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。

其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。

氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。

如果不清除这些物质直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。

据统计，大约有70％以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。

因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。

通常我们按三个步骤进行表面处理：a) 铲除各种松脱物质；b) 溶剂清洗除去油脂；c) 使用各种手工或电动工具或喷砂等方法处理表面至上漆标准。

在附录A中，列出了SSPC表面处理标准。

在决定表面处理等级标准前，还需界定表面锈蚀等级。

在附录B中，我们列出了各锈蚀等级及喷砂处理后的图片。

在附录C中，还列出了各不同国际组织表面处理标准的相关联系。

3.1 溶剂清洗(SSPC SP1)这是一种利用溶剂或乳液除去表面的油脂及其它类似的污染物的处理方法。

由于各种手工或电动工具甚至喷砂处理均无法除去金属表面油脂，因此溶剂清洗一定要在其它处理方式进行前先行处理。

3.2 手工工具清洁(SSPC SP2或SSI St2)这是一种传统的清洁方法。

它通常使用钢丝刷刷、砂纸打磨、刮、凿或其组合等方法，除去钢铁及其它表面之疏松氧化皮、旧漆膜及锈蚀物。

这种处理方法一般速度较慢，只有在其它处理方法无法使用时才会采用。

通常这种方法处理过的金属表面其清洁程度不会非常高，仅适合轻防腐场合。

3.3 机动工具清洁(SSPC SP3或SSI ST3)这种方法是使用手持机动工具如旋转钢丝刷、砂轮或砂磨机、气锤或针枪等。

使用这种方法可以除去表面之疏松氧化皮、损伤旧漆膜及锈蚀物等。

这种方法比较起手工工具处理有更高的效率，但不适合重防腐或沉浸场合。

SSPC SP11还规定了使用机动工具清洁除去所有可见污染物至裸金属的标准。

粗糙度和摩擦系数的关系粗糙度和摩擦系数是两个与物体之间的摩擦力有关的概念。

粗糙度是指物体表面的凹凸程度，而摩擦系数是用来描述物体之间摩擦力大小的参数。

两者之间存在一定的关系，下面将详细探讨它们之间的关系。

粗糙度的大小对摩擦系数有一定的影响。

当两个物体表面都很光滑的时候，它们之间的摩擦系数比较小，因为光滑表面之间接触的点很少，只有很少的点参与摩擦力的产生。

然而，当两个物体表面粗糙的时候，接触的面积增大，参与摩擦力产生的点也增多，从而摩擦力增大。

因此，可以说粗糙度越大，摩擦系数也会相应增大。

摩擦系数也会受到表面粗糙度不均匀性的影响。

当一个物体表面的粗糙度不均匀分布时，即表面不同区域的凹凸程度不同，摩擦系数也会随之变化。

因为在凹凸不平的表面上，部分区域之间的接触面积更大，参与摩擦力产生的点更多，从而摩擦系数也会相应增大。

而在平坦的表面上，不同区域之间的接触更为均匀，参与摩擦力产生的点也相对较少，因此摩擦系数相对较小。

另外，粗糙度和摩擦系数之间的关系还受到物体之间的相对运动速度的影响。

当两个物体相对静止时，摩擦系数被称为静摩擦系数。

而当两个物体相对运动时，摩擦系数被称为动摩擦系数。

一般来说，静摩擦系数大于动摩擦系数。

这是因为当物体相对静止时，表面的凹凸结构能够相互嵌入并形成更多的接触点，从而增加摩擦力的产生。

而当物体相对运动时，摩擦力也会随之减小。

粗糙度和摩擦系数之间的关系还受到表面之间的润滑情况的影响。

当物体表面有润滑剂时，摩擦系数会相应减小。

这是因为润滑剂能够填充表面的凹凸结构，减少摩擦力的产生。

而当物体表面没有润滑剂时，摩擦系数相对较大。

需要注意的是，粗糙度和摩擦系数之间的关系并不是固定的。

它们之间的关系受到多种因素的影响，如表面材料、温度、压力等。

因此，要准确描述粗糙度和摩擦系数之间的关系，需要进行实验研究和数据分析。

总之，粗糙度和摩擦系数之间存在一定的关系。

粗糙度越大，摩擦系数也越大；而粗糙度越小，摩擦系数也越小。