冷鲜肉的加工技术及质量控制

冷却⾁（冷鲜⾁）⼩常识及检验标准商品知识 指严格执⾏兽医卫⽣检疫制度下屠宰后的畜胴体迅速进⾏冷却处理，使胴体温度在24⼩时内降为0～4℃，并在后续加⼯、流通和销售过程中始终保持0～4℃的⽣鲜⾁，也有⼈称之为预冷⾁或排酸⾁。

冷却⾁的加⼯是在正常屠宰后畜胴体迅速进⾏冷却处理，冷却可以是⼀段进⾏，也可分为两段进⾏。

⼀段进⾏即始终在0～4℃下进⾏；两段冷却是先在-10℃以下冷却1～2⼩时，然后在0～4℃下冷却，使胴体的中⼼温度达到0～4℃。

冷却效果两段为好。

由于冷却⾁经过充分的解僵成熟过程，所以⾁质柔软有弹性，滋味鲜美，汁液流失少，避免了营养成分的损失，⽐热鲜⾁和冷冻⾁更适合家庭烹调和⾁制品加⼯。

热鲜⾁由于基本未经过解僵成熟过程，在僵直期内煮不烂，味道不好。

冷冻⾁对于畜禽⾁的保鲜起到了很好的作⽤，但由于在冻结过程中会破坏⾁的细胞。

在解冻时会产⽣汁液流失，同时带⾛了部分营养。

⼀般冻结⽅法汁液流失达5％～7％，所以经过冻结的⾁⼝味不如冷却⾁。

冷却⾁由于在分割、加⼯、流通和销售过程中始终处于低温控制中，⼤多数微⽣物的⽣长繁殖受到抑制，⼀些病源菌分泌毒素的速度⼤⼤降低，甚⾄被抑制，所以冷却⾁的安全性⽐较有保证。

冷却⾁产品⼀般都以分割⾁⼩包装的形式出现在较⼤型的有专⽤冷藏柜销售的超市商场，农贸市场出售的⾁均为热鲜⾁和冷冻⾁。

冷却⾁⽣产⼀般都是⽐较⼤型屠宰企业，整个过程都有较好的卫⽣管理，屠宰加⼯时⾁的初始菌含量少，加上合理的包装，并严格控制运输、销售过程中的温度，这样使冷却⾁的货架期达到15天以上。

在销售过程中，由于肌红蛋⽩被氧化，使鲜红⾊变为暗红⾊或褐⾊，这是正常的颜⾊变化，不影响⾁的内在质量。

质量要求与技术标准 ⽬前，国内外对⾁的卫⽣和安全都很重视，对⾁的新鲜度和含菌量制定标准进⾏限制，如德国将冷却⾁的含菌量限定为5.0×106个／克，当⾁的含菌量⼩于5.5×106个／克时为合格，亮绿灯，含菌量等于5.0×106个／克时为可以接受，亮黄灯，含菌量⼤于5.0×106个／克时不可⾷⽤，亮红灯。

真空包装冷鲜肉加工技术关键点1．阻氧包装袋一般储藏在30℃以下阴凉干燥处为宜2．屠宰动物后，必须将胴体尽快预冷至10℃以下，即后腿中心温度降到10℃以下真空包装过程中三要点：1)在分割间内，良好的温度和加工速度的控制。

肉品在分割间内停留的时间不应超过40分钟。

这就意味着，胴体从进入剔骨室到真空包装后放回冷库内的时间总共不应当超过40分钟。

2)卫生是任何冷鲜肉包装系统中至关重要的一点。

在屠宰和去骨过程中重视卫生这一点是非常必要的。

肉品不应当堆积在分割台上，因为这样会引起部分产品“先进后出”，从而导致其温度升高，细菌因此而滋生。

3)高质量的包装材料。

确保您的供应商为您提供了正确的包装袋尺寸，并且包装材料符合食品安全标准要求。

3．确保您的包装袋尺寸符合正确的规格当使用装袋器时，装载会变得更容易。

不要使用过大或过小的包装袋。

不适合尺寸的包装将会影响真空效果，并会使包装袋收缩变得更加困难。

包装袋过大会造成不必要的浪费。

始终保持袋口内部的清洁，没有肉品残渣。

4．从装袋到真空包装的过程中包材不得损坏当你把装袋后的肉品放入真空机腔内，请确保：不用封口棒把袋子口拉得太紧。

袋子内留下大约50~75毫米的自由空间，这有助于更好的包装性能。

抚平包装袋在封口线处的折痕．把包有产品的袋子平稳地放入真空腔内，确保袋子的开口一边完全在真空腔内。

对于较大的部块，确保袋子内包装封口一边留有大约50毫米的自由空间。

这样有助于真空包装，在今后的运输过程中，也可以减小收缩包装受到的压力。

5．确保真空机工作正常确保覆盖封口的胶条状态良好，并且没有被燃烧或损坏的痕迹。

因为受损的封口胶袋会对包装的整体封口性能有所破坏，最终造成包装的泄漏，给您和您的客户造成损失。

防护型保养比损害后的维修更经济，更有效。

6．为何要收缩阻氧袋?1）收缩过程加厚了包装袋，使包装材料更加坚韧；2）收缩包装消除了包装皱纹和细小条纹，阻止血水渗透并影响脂肪的颜色和味道；3）收缩减少了薄膜褶皱引起的“毛细管”现象。

冷鲜肉工艺流程冷鲜肉是指生鲜肉经过低温处理后保持肉质与滋味的一种产品。

以下是冷鲜肉的工艺流程。

1. 原料准备：选择新鲜、无病变、无异味的猪肉、牛肉或羊肉作为原料。

进行初步处理，如去除皮毛、骨头和脂肪，并切割成适当大小的块状。

2. 清洗和浸泡：将切割好的肉块放入冷水中进行清洗，去除表面的杂质和血迹。

然后，将肉块放入特制的腌制液中浸泡。

腌制液一般包括食盐、糖、淀粉、味精、酱油和调味料等。

浸泡时间一般为几小时至一夜。

3. 腌制：将浸泡过的肉块取出，放入腌制机器或容器中进行腌制。

腌制的目的是使肉块充分吸收腌制液，增加口感和保持肉质。

腌制时间一般为几小时至一天，视肉块的大小和要求而定。

4. 陈化：腌制后的肉块放置在低温环境中进行陈化。

陈化时间一般为一至数天，视肉块的大小和要求而定。

陈化的目的是增加肉块的口感和风味。

5. 处理：陈化后的肉块取出，用水冲洗去除表面的腌制液和杂质。

然后，进行必要的烹饪前处理，如去除血块和不洁物。

6. 冷冻：处理后的肉块放入低温环境中进行冷冻。

冷冻温度一般为-18℃以下，时间根据肉块的大小和要求而定。

7. 包装：冷冻后的肉块取出，进行包装处理。

包装材料一般为食品级塑料薄膜。

包装的目的是保护肉块免受外界空气、湿度和细菌的影响。

8. 保鲜：已包装的冷鲜肉放入冷库中进行保存和储运。

冷库一般保持恒温和恒湿的环境，以确保冷鲜肉的品质和卫生安全。

9. 销售和消费：经过一系列的加工、陈化、冷冻和包装处理后，冷鲜肉可以进入市场进行销售。

消费者可以选择购买并进行烹饪和食用。

以上是冷鲜肉的工艺流程，通过严格的质检和质量控制，确保了产品的品质和卫生安全。

冷鲜肉作为一种保留了生鲜肉质与滋味的产品，备受消费者的青睐。

冷鲜肉的生产工艺
1. 原料准备：选择健康、无病无伤、表皮完整的新鲜猪屠宰后，去除内脏、头、尾、四肢和内脏，沿脊柱中线劈半，清洗干净。

2. 预冷排酸：将猪肉放入0℃～4℃的预冷排酸室，软冷风循环吹拂，使肉温降到0℃～4℃，保持8小时～24小时。

3. 精细分割：根据市场需要，将预冷后的猪肉进行精细分割，分割成不同部位和不同规格的产品。

4. 包装标识：对分割好的猪肉进行包装，并贴上标识，标识内容包括产品名称、生产日期、保质期、生产厂家等信息。

5. 冷却保鲜：将包装好的猪肉放入0℃～4℃的冷却保鲜室，保持一定的时间，使猪肉的温度保持在0℃～4℃，以保持猪肉的新鲜度和口感。

6. 配送销售：将冷却保鲜处理后的猪肉送至销售点或超市，进行销售。

在冷鲜肉的生产工艺中，温度控制是非常重要的环节，温度过高或过低都会影响肉质和口感。

此外，分割和包装也是影响产品质量的重要因素，需要精细操作。

冷冻食品加工质量控制质量标准引言随着社会进步和人们生活水平的提高，冷冻食品的消费需求日益增长。

然而，由于冷冻食品在生产、储藏和运输过程中会面临一系列的挑战，因此如何确保冷冻食品的加工质量成为一个重要的问题。

本文将探讨冷冻食品加工质量控制的标准和规范。

一、原材料选择标准1.品质标准：冷冻食品加工所使用的原材料必须符合相关的食品安全标准，并且应具有良好的口感、外观和风味。

2.新鲜度标准：原材料必须经过严格的新鲜度检测，确保产品的品质和安全。

特别是动物性原料，如肉类和海鲜，必须在宰杀后的短时间内进行冷冻处理。

3.来源标准：原材料的来源必须可靠，符合食品安全管理体系要求。

冷冻食品加工企业应选择具备合法经营资质的供应商，确保原材料的质量和可追溯性。

二、加工工艺控制标准1.冷冻速度标准：冷冻食品的最佳质量可以通过控制冷冻速度来实现。

冷冻过程中，必须使产品的温度迅速达到冷冻温度，以保持原材料的营养成分和口感。

2.包装标准：冷冻食品加工过程中的包装必须符合食品包装标准。

包装材料必须具有良好的密封性和抗撕裂性，以防止冷冻食品在运输和储藏过程中发生污染和质量变化。

3.洗净标准：在加工前，原材料应进行充分的洗净处理，以去除表面的污物和杂质。

同时，在洗净过程中，应使用清洁的水源和符合卫生标准的清洗剂。

4.技术标准：冷冻食品的加工过程中，应采用先进的生产计量和自动化技术，以提高生产效率和产品质量。

三、质量控制标准1.理化指标：冷冻食品的质量控制应包括外观、色泽、气味、口感、微生物指标、营养成分等理化指标的检测。

2.感官评价：冷冻食品的感官评价是产品质量的重要依据。

通过专业的品尝和感官评价，可以评估产品的风味、口感和外观等。

3.健康安全：冷冻食品的加工过程应符合国家相关的食品安全管理标准，例如生产环境卫生、员工健康管理和产品检测等。

结论冷冻食品加工质量控制质量标准确保了冷冻食品的品质和安全性。

选择符合标准的原材料、控制加工工艺、严格质量控制，对于提高冷冻食品的市场竞争力具有重要意义。

冷鲜肉的生产加工
1、冷鲜肉的生产加工技术
冷鲜肉的生产对环境温度和工作场所卫生条件要求非常严格。

屠宰加工企业需要达到HHCCP，即危害分析与关键控制点的管理水平。

如胴体冷却后细菌数必须控制在103-104/cm2，如超过104/cm2个，细菌在以后分割、运输、贮藏环节中就会繁殖很快，需要在10—12摄氏度的温度下进行。

2、冷鲜肉的加工有以下几种方法
A、冷鲜肉的生产常用冷风机进行吹风冷却，需在特定的冷库中进行，库内保护黑暗以免光线加速脂肪氧化，防止霉菌和微生物入侵，可装紫外线灯，每昼夜照射5小时，冷鲜肉加工不能使胴体冻结，肉体需吊挂或铺于凉肉架上，保持3—5cm的距离，不得堆积，入货前冻库温应保护-2摄氏度，进肉后保持0—4摄氏度，在相对温度86—90%空气湿速
0.15-0.5米/秒的环境下，经过14-20小时，当肉的中心温度达到0—4摄氏度即可。

B、采用二段冷却工艺，第一段冷却在—20摄氏度以下，时间1.5-2.5小时，第二段冷却0—4摄氏度，时间10-12小时，第二段冷却的肉干耗比冷却少40%。

C、超速冷却加工方法，可缩短冷鲜肉加工时间，减少干耗，即将肉放入-6摄氏度以下的冷却间4小时左右，当肉尚未冻结而中心温度降到6摄氏度左右时，即将温度升高到-1摄氏度相对湿度90%，约10小时即可完成。

三、冷鲜肉的物流
冷鲜肉最重要的是保证肉品经济、安全、按时保鲜的从公司抵达消费都者，技术关键是使加工运输、中转储藏、销售、展示各个环节具有一致的冷环境。

黄河水利职业技术学院毕业论文冷鲜肉的生产工艺与质量控制学生:贺萌博指导教师：郭永专业:食品加工技术2013年 12月 20 日黄河水利职业技术学院学生毕业设计指导教师意见目录1 引言 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 11.1冷鲜肉的定义----------------------------------------------------- 11。

2冷鲜肉的特点---------------------------------------------------- 21.3冷鲜肉、热鲜肉和冷冻肉的优缺点----------------------------------- 21.4冷鲜肉发展中存在的问题------------------------------------------- 31.5发展我国冷鲜肉生产的措施----------------------------------------- 42 冷鲜猪的产品级鉴定 ----------------------------------------------------------------------------- 52．1冷鲜肉系列产品及工艺特征----------------------------------------- 52.3运输以及储藏系统------------------------------------------------- 82.3.1冷鲜猪分割肉的储藏--------------------------------------------- 82。

3。

2运输--------------------------------------------------------- 8 3 冷鲜猪分割肉的质量控制 ----------------------------------------------------------------------- 83。

冷鲜猪肉与冻猪肉相关资料一、冷鲜猪肉质量标准1、冷鲜肉定义《冷却猪肉加工技术要求》（GB/T 22289-2008）：严格执行检疫、检验制度屠宰后的生猪胴体，经锯（劈）半后迅速进行冷却处理，使胴体深层肉温（一般为后腿中心温度）在24h内迅速降为-1℃～7℃，并在后续的分割加工、流通和销售过程中始终保持在冷链条件下的新鲜猪肉。

2、质量指标表1 感官要求二、冷鲜猪肉与冻猪肉的对比1、工艺参数不一样冷鲜肉要求在0-4℃的环境中预冷至中心温度达到0-4℃，并在后续运输、销售环节保持0-4℃的环境。

冻肉要求在-28℃的冻结间，在24-48h内使其中心温度不高于-15℃。

2、贮存条件不一样冷鲜肉应在相对湿度为75%～95%，温度为-1℃～4℃的冷却间贮存，并且片猪肉需吊挂，肉体间距不得低于(3-5)cm。

冻肉产品应在相对湿度为95%～100%，温度为-18℃以下的冻藏间贮存，且冻藏间一昼夜温度升降幅度不得超过1℃。

3、价格存在差异冻猪肉价格比冷鲜肉价格吨均约低3000元。

（下表为2013年四季度某国内大企业价格）冻猪肉在冻结和解冻过程中，不可避免造成产品细胞破裂，营养汁液流失现象。

研究成果表明，冻肉解冻后，因汁液流失重量损失一般为5-8%，流失的汁液中，蛋白质含量高达5%。

而冷鲜肉不存在营养流失现象。

5、冷鲜肉与冻肉相比，肉制品加工企业有更高经济价值以冻肉为原料的肉制品加工企业，需要场地、设备对冻肉进行解冻，增加了固定资产投资，同时由于解冻后的重量损耗高达5-8%，造成企业的利益损失。

6、冷鲜肉比冻肉有美味可口、多汁性等优点冷鲜肉经过了解僵、成熟的过程，肌肉组织的结构发生变化，风味和嫩度得到明显改善，吃起来鲜嫩多汁、味道鲜、口感细腻。

冷鲜肉质量保障措施冷鲜肉质量保障措施摘要：随着人们对鲜肉品质的要求越来越高，冷鲜肉的质量保障措施也变得越来越重要。

本文将从生产、运输、储存和销售等方面介绍冷鲜肉质量保障措施，旨在提高冷鲜肉的品质，确保消费者的食品安全。

一、生产环节的质量保障措施1.健康畜禽饲养健康畜禽是冷鲜肉质量保障的基础，养殖过程中应注重动物饲料、环境卫生和生物安全等方面的管理。

采用科学饲养管理，严禁使用违禁药物以及激素等添加剂，确保畜禽养殖过程中的安全和健康。

2.屠宰和处理冷鲜肉的质量受到屠宰和处理过程的影响。

合格的屠宰设施和专业技术可以保障屠宰的卫生和安全。

在屠宰过程中，应严格按照卫生要求进行操作，避免交叉污染和细菌感染。

同时，在屠宰后，应对肉类进行处理，去除不良的部分，确保冷鲜肉的品质。

二、运输环节的质量保障措施1.运输工具的清洁和消毒冷鲜肉的运输过程中，运输工具的清洁和消毒非常重要。

运输车辆应进行定期消毒，杜绝细菌繁殖的可能。

同时，在运输过程中，应注意封闭运输，避免外界污染的侵入。

2.适宜的运输温度冷鲜肉的运输温度是保证肉品品质的关键因素之一。

运输过程中，应严格控制温度，使其在适宜范围内，避免温度波动对肉质产生影响。

同时，运输过程中应避免高温和低温的极端情况，以免肉类变质。

三、储存环节的质量保障措施1.仓库的卫生与温湿度控制冷鲜肉在储存过程中，仓库的卫生和温湿度控制非常重要。

仓库应保持干燥、通风，并定期进行清洁消毒，避免细菌滋生。

同时，仓库内的温度和湿度应符合冷鲜肉的储存要求，以保持肉类的新鲜和质量。

2.冷链系统的应用冷链系统的应用可以有效保障冷鲜肉的质量。

冷链系统是指在从生产到销售的整个过程中，通过温度控制和监测，保持食品的低温状态，防止食品变质和生物性繁殖。

冷链系统的应用可以提高冷鲜肉的保鲜期，保持肉类的新鲜和口感。

四、销售环节的质量保障措施1.合格的销售场所冷鲜肉的销售场所应具备合格的卫生条件。

销售场所应干净整洁、通风良好，并定期进行清洁和消毒。

辽宁鑫枫牧业股份有限公司冷鲜肉加工标准编制说明本标准规定了生产部门在生产出口鲜肉时所需遵守的工艺标准，它是指导生产过程具体操作的方法，并结合公司实际生产的前提下编制而成。

1、在原料牛的挑选中包括了黑白花牛只，同时规定了黑白花牛只的比例不超过20%。

2、在屠宰工序增加了6个条款，主要对于不合格牛只的剔除进一步做了规定。

对于因食管、肛门结扎不合格及白脏割破污染的胴体均不允许做出口冷鲜肉。

如作为内销冷鲜肉应该在屠宰生产过程中修掉污染表面。

3、PH值为：5.4≤pH值≤6.0。

4、对热浸温度要求在86℃~89℃。

5、部位肉初始菌总数由5×104cfu/g更改为9×103cfu/g。

6、制定了不同客户保鲜肉的保质期。

（附件2）如有其它特殊品项的定购，具体订货的品项及数量以备货通知单为准。

本标准由总部技术质量部修订，在执行过程中若有不当之处请及时向技术质量部提出，以便及时修改。

出口冷鲜肉加工工艺工艺流程原料选择屠宰预冷分割、修整肉品检查真空包装浸前检查热浸冷浸二次预冷复检入鲜肉库发货1.原料选择1.1原料牛来自非疫区。

1.2原料药残量要符合国家商检局规定的出口标准及海湾地区规定的动物源性食品中药物残留的最高标准。

1.3 经兽医检疫合格，健康状况良好，无规定疫病。

1.4 选取牛龄在48月龄以内的优质育肥牛为原料牛。

每批产品黑白花牛只占原料牛比例控制在20%以内。

2.屠宰2.1屠宰前使屠畜充分休息、饮水。

2.2宰前24小时停止进食。

2.3宰前4~8小时停止给水。

2.4屠宰前2小时要对车间进行彻底消毒。

2.5驱赶牛时严禁用棍棒、利器等击打。

2.6屠宰前用击晕枪在牛头“天门穴”处将牛击晕后，吊挂后再放血，要求一次性切断三管。

2.7采用电刺激。

2.8在胴体修整2岗位将和尚骨沿肌膜剥离开。

2.9从牛只放血至进入排酸间的时间不能超过45分钟，要求采用快速预冷。

2.10胴体在剥皮工序时尽量避免污染胴体，如果胴体污染需立即用刀子修掉污染物，然后用清水将胴体进行冲洗。

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冷鲜肉的加工技术及质量控制摘要：冷鲜肉，又称冷却肉、水鲜肉。

它是对严格执行检疫制度屠宰后的畜胴体，在0℃~4℃的条件下，迅速进行冷却处理，使胴体温度24小时内由38℃左右降为0℃~4℃，并在后续的加工、流通和分销过程中始终保持在0℃~4℃冷藏范围的冷却链中。

冷鲜肉安全卫生、肉嫩味美、便于切割等优点很能赢得消费者特别是较高收入阶层的认同。

关键词：冷鲜肉；安全控制；质量追溯；包装我国已经连续十年为世界第一产肉大国，人均消费已超过世界平均水平。

在肉品结构中，牛、禽类产量在近十几年中的增长比猪肉快，肉品中蛋白质含量更高的品种增加了，这说明人民的生活质量有增长。

在数量和品种增加的需求满足后，人们必然对肉的品质提出更高的要求，随着制冷技术的发展，冷冻技术逐渐应用于肉类加工及流通环节，开始出现了冷鲜肉，冷鲜肉始终处于冷却温度环境下，大多数微生物生长被抑制，所以可以确保肉的安全卫生。

冷鲜肉吸收了热鲜肉和冷冻肉的优点，又排除了两者的缺陷。

由于冷鲜肉始终处于冷却温度控制之下，酶的活性和大多数微生物的生长繁殖受到抑制，肉酶杆菌和金黄色葡头球菌等病原菌不分泌毒素，避免了肉质腐败，确保了冷鲜肉的安全卫生。

一般热鲜肉的保质期只有1—2天，而冷鲜肉的保质期可达一周以上，同时冷鲜肉在冷却环境下表面形成一层干油膜，能够减少水分蒸发，阻止微生物的侵入和在肉的表面繁殖，加之冷鲜肉经过排酸，所以又具备质地柔软多汁，滋味鲜美的优点，便于切割、烹制。

与在零下18℃以下冻结保存的冷冻肉相比，冷鲜肉不脱水，水溶性维生素和水溶性蛋白质极少随水流出，保存住了肉的营养价值。

冷鲜肉的生产对环境温度和工作场所卫生条件要求非常严格，屠宰加工业需要达到HACCP——即危害分析与关键控制点的管理水平。

冷鲜肉有三大特点。

一是安全系数高。

冷鲜肉从原料检疫、屠宰、快冷分割到剔骨、包装、运输、贮藏、销售的全过程始终处于严格监控下，防止了可能的污染发生。

屠宰后，产品一直保持在0-4摄氏度的低温下，这一方式，不仅大大降低了初始菌数，而且由于一直处于低温下，其卫生品质显著提高。

冷鲜肉工艺流程
《冷鲜肉工艺流程》
冷鲜肉是指在低温条件下生产和储存的新鲜肉制品，其制作工艺需要严格控制温度和时间，以确保食品安全和质量。

下面是冷鲜肉的典型工艺流程：
1. 选材：选择新鲜的优质肉类作为原料，如猪肉、牛肉、羊肉等，要求肉质细嫩、无异味和血迹。

2. 解剖：对原料肉进行解剖和分割，去除多余的皮肉、骨头和筋膜。

3. 腌制：将解剖好的肉块进行腌制处理，加入适量的盐、糖、香料和保鲜剂，进行均匀的腌渍，以增加肉的口感和风味。

4. 冷藏：腌制好的肉块放入冰箱或冷藏库中，以低温保存，防止细菌滋生，延长肉制品的保质期。

5. 切割：将冷藏好的肉块进行切割和包装，以便于销售和食用。

6. 包装：对切割好的冷鲜肉进行包装，采用真空包装或者气调包装，以隔绝空气和污染物质，确保产品的新鲜度和卫生安全。

7. 贮存：包装好的冷鲜肉进行贮存，存放在冷库或冷冻库中，以确保产品的低温保鲜。

通过以上工艺流程，冷鲜肉能够保持新鲜、口感好、富含营养，并且具有较长的保质期。

在消费者购买和食用时，也能够更加放心和安全。

冷鲜肉工艺流程的严谨和可控，是保障食品安全和质量的重要环节。

冷鲜肉的加工与管理一、冷鲜肉1、冷鲜肉的概念猪肉分为热鲜肉、冷鲜肉与冷冻肉。

热鲜肉：指生猪屠宰后，未经冷却而直接上市销售的猪肉。

因猪肉在生产、贮存、运输、销售等各个环节中带有较高的温度，因此称为热鲜肉。

热鲜肉通常是夜间11店至凌晨3点左右屠宰，清晨直接上市销售。

冷鲜肉：指将生猪严格按国家检疫检验制度规范进行屠宰，并使其屠宰后屠体或分割肉温度在24h内迅速降至0~4℃，并在后续加工、运输和销售各环节中始终保持该温度的猪肉。

冷冻肉：指生猪经屠宰后，通过预冷或晾冷、急冻后屠体或分割肉温度达到-15℃，存于-18℃的冷库中保存的猪肉。

2、冷鲜肉的优点热鲜肉在屠宰后至销售中长时间在高温下，微生物容易迅速生长繁殖，同时受到空气、灰尘、物体、人员等各种污染，产品极不卫生。

冷冻肉其猪肉因肌肉组织中的水分在冷冻时体积增加，导致细胞破裂，肌肉结构和胶体性质破坏，解冻过程中又产生汁液流失，使营养物质与风味受到极大的损失。

与上相比冷鲜肉由于严格的卫生管理、温度控制、排酸处理，从而具有鲜嫩度好，安全卫生，营养价值高，便于加工、贮存的较多优点。

二、冷鲜肉的加工工艺1、冷链的构成冷鲜肉的生产、贮存、运输、销售环节是一个完整的冷藏链（简称冷链）。

冷链是冷鲜肉生产的必备前提条件。

冷链由生产环节中0~4℃预冷库、冷藏库、恒温分割包装车间，运输环节的冷藏车，销售环节的冷藏库、冷藏柜等构成。

2、冷鲜肉的工艺流程图3、冷鲜肉的生产与管理3.1生猪收购（1）猪的品种：以优质瘦肉型猪为好，品种猪因屠体瘦肉多，肥膘少，便于加工为冷鲜白条肉、红条肉、也减少分割中肥膘类加工的工作量，提高产品出品率与加工效率。

（2）猪的运输：生猪装运中应防止挤压,装猪可分二至三层，以每头猪占面积为0.3～0.35m2，以免相互挤伤，使细菌入肉体，影响冷鲜肉质量与保质期。

（3）猪的暂存：在生猪上、下车及进圈停食待送宰中严禁踢打生猪，停食待宰时间应在12～24h,并保证猪的饮水（屠宰前3h停止)，待宰猪圈内每头猪占面积应在0.5 m2以上。

冷鲜肉的质量保障措施冷鲜肉的质量保障措施导言：冷鲜肉是人们膳食中的重要组成部分，因此对其质量的保障显得十分重要。

本文将介绍冷鲜肉的质量保障措施，包括供应链管理、食品安全监管等方面，旨在确保冷鲜肉的品质和安全，保障消费者的权益。

一、供应链管理1. 冷鲜肉的产地选择：首先，供应商需要选择优质的畜禽养殖基地，确保冷鲜肉的原料质量。

选择规模较大、生态环境优美、管理严格的养殖场，可以有效减少动物的疾病感染风险。

2. 养殖环境和管理：养殖场必须要有明确的场所划分和隔离措施，确保不同批次的动物不会混在一块。

养殖场还应落实科学有效的疫苗接种、消毒杀菌等措施，确保动物健康。

3. 养殖过程监控：养殖场应采用现代化的技术手段监控动物的健康状况，含有生长激素等有害物质的情况等，及时发现和处理问题。

4. 饲料管理：饲料作为冷鲜肉生产的重要环节，应进行科学合理的管理。

供应商要选择优质的饲料，并对饲料成分进行监控，确保其卫生安全。

5. 人员培训和健康检查：养殖场的工作人员需要接受专业培训，熟悉操作规程，并开展定期的健康检查，以减少因人为因素导致冷鲜肉质量问题的风险。

二、加工环节的质量保障1. 搬运和储存：冷鲜肉在加工过程中需要遵循严格的搬运和储存规程，确保其在整个加工过程中的品质和安全。

2. 检验和检测：加工过程中需要进行多次的检验和检测，包括对原料的检查，对卫生条件的检测，对成品的检验等。

这些检验和检测环节能够及时发现问题，防止不合格产品流入市场。

3. 加工设备和工艺：加工设备的选择和维护对冷鲜肉的质量保障至关重要。

供应商要确保设备在正常运行状态下，并定期进行维护保养。

此外，供应商还应制定科学合理的工艺流程，确保产品的卫生安全。

4. 包装和标签：冷鲜肉的包装和标签应符合相关的食品安全法规，包装材料要求符合国家标准，明确标注产品的生产日期、保质期、产地等信息。

三、食品安全监管1. 预防控制计划：冷鲜肉供应商要建立完善的预防控制计划，从源头控制食品安全风险，通过建立和实施HACCP等食品安全管理体系，有效预防和控制食品安全事故的发生。

冷冻食品加工质量控制质量技术标准随着生活水平的提高和人们对食物便捷性的需求增加，冷冻食品产业蓬勃发展。

冷冻食品是指采取低温技术，将食品迅速冷冻并保持在零下18摄氏度以下的食品。

冷冻食品的成功生产依赖于严格的质量控制措施。

本文将分为四个部分，就冷冻食品加工质量控制的相关技术标准进行详细论述。

一、原材料选择与检验1. 原材料选择冷冻食品的质量与原材料的选择密切相关，因此在加工过程中确保原材料的食品安全非常重要。

应选择无公害、无重金属、无农药残留、无添加剂的新鲜食材作为原料。

2. 原材料检验原材料的检验是确保食品质量和安全的关键。

检验项目包括细菌总数、大肠菌群、霉菌和酵母菌、重金属含量、农药残留等。

通过使用合格的检测设备和方法，及时发现并排除有问题的原材料。

二、生产过程控制1. 清洗和消毒原材料清洗是冷冻食品加工的首要步骤。

应采用适当的清洗剂进行清洗，确保食材的卫生安全。

同时，加工设备和工作场所也要定期进行消毒，防止交叉污染。

2. 预处理预处理是确保冷冻食品品质的重要步骤。

在预处理过程中，应根据食材的特性进行削皮、去骨、去皮等操作，并严格控制整齐度和无尖锐物质残留。

3. 冷冻过程控制冷冻过程对于冷冻食品的品质起到至关重要的作用。

冷冻速度过快会导致食物细胞壁破裂，影响口感和食品质量。

而冷冻速度过慢，则会导致食物质变性，影响质量。

因此，应根据不同食材的特性选择适当的冷冻速度，以保持食物的新鲜和口感。

三、贮存运输要求1. 贮存条件控制冷冻食品的贮存温度应保持在零下18摄氏度以下。

贮存过程中应定期检查和记录储存温度，并确保冷冻食品处于适宜的储存温度。

2. 运输要求冷冻食品的运输过程应尽量避免发生温度波动，确保运输车辆设备及时修理和维护，以确保食品在运输过程中的新鲜和质量。

四、产品质量检验1. 外观检验冷冻食品在质量检验过程中，应进行外观检验，检查产品的色泽、形状和外观是否符合要求。

2. 物理性状检验物理性状检验包括冷冻食品的凝胶性、韧性、软硬度等重要指标，以确保产品的口感和质量。

冷冻食品加工质量控制质量技术标准一、引言随着人们对食品安全和便捷性的要求不断提高，冷冻食品在当代社会中占据了重要地位。

为了确保冷冻食品的质量和安全性，并满足消费者对食品的需求，制定冷冻食品加工质量控制的技术标准至关重要。

二、原料选择与检验1. 原料选择冷冻食品加工的质量控制首先需要选择优质的原料。

原料应符合国家相关食品安全标准，不得含有违禁添加物和有害微生物。

同时，优质原料在质地、营养成分和口感上也应达到预期要求。

2. 原料检验在进行加工前，对原料进行全面的检验是确保冷冻食品质量的关键。

原料检验应包括外观、味道、气味等指标的检测，以及营养成分、微生物和重金属等的化验分析。

三、加工工艺控制1. 温度控制冷冻食品的加工过程中，温度控制至关重要。

合理的冷冻温度能够保持食品的营养成分和口感，同时能避免细菌滋生和食品变质。

加工过程中的温度应根据具体产品而定，确保达到最佳冷冻效果。

2. 质量指标要求不同的冷冻食品具有不同的质量要求。

在制定技术标准时，应明确食品的质量指标，如外观色泽、质地、气味和口感等。

同时，对于特殊要求的冷冻食品，还需要制定相应的特殊质量指标。

四、包装和储存1. 包装要求冷冻食品的包装是保护其质量和延长保质期的重要环节。

包装材料应符合国家相关标准，无刺激性气味，能够有效防止食品的水分蒸发和氧气进入，防止细菌污染和营养成分流失。

2. 储存条件冷冻食品的储存条件直接影响其质量和安全性。

储存环境应保持干燥、清洁，温度应符合冷冻食品的要求。

同时，冷冻食品应在规定的保质期内存放，并有相应的储存记录和追溯机制。

五、质量控制管理1. 质量标准冷冻食品加工企业应制定适用于自身产品的质量标准，确保产品符合国家相关规定。

质量标准应包括原料选择和检验、加工工艺控制、包装要求和储存条件等各个环节。

2. 抽检和监控冷冻食品加工企业应建立相应的抽检和监控机制，定期对成品和原料进行抽样检验。

同时，通过对生产过程的监控，发现并纠正潜在的质量问题，确保产品质量的稳定性和可靠性。