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埋弧焊的焊接工艺埋弧焊（Submerged Arc Welding，SAW）是一种高效、稳定、经济的电弧焊接工艺。
它采用单面自动焊接技术，焊丝和焊接区域被埋在焊接熔渣中，以保护焊接区域免受空气污染。
埋弧焊接可用于生产钢板、管道、轮胎以及其他工业产品。
埋弧焊接的特点1. 高效：埋弧焊接速度快、连续、产量高，比手工电弧焊接效率高出数倍甚至十倍以上。
2. 稳定：埋弧焊接过程稳定，焊缝质量高，并且焊接不易产生气孔、裂纹等缺陷。
3. 经济：埋弧焊接器材简单、成本低廉，操作简单，可实现自动化生产。
4. 适用面广：埋弧焊接可用于焊接各种金属材料，包括钢、铜、铝等。
埋弧焊接的工艺埋弧焊接的基本设备包括电源、焊机、焊枪、焊丝、焊接电缆和其他辅助设备。
下面是埋弧焊接的具体工艺步骤：1. 准备工作：首先需要对待焊接的材料进行清洗和钝化处理，以便焊接区域不受腐蚀作用。
然后将工件放入夹持装置中，以便焊接。
2. 选用焊接电源：根据待焊接的材料和工件的厚度，选择合适的电源和电流大小。
通常使用直流或低频交流电源。
3. 选用焊丝和熔渣：选择合适的焊丝和熔渣，以确保焊接效果良好。
焊丝的直径通常为2.4mm、3.2mm和4mm，熔渣的成分也需要根据焊接的材料来选用。
4. 安装和调整焊机：将焊丝和熔渣装置安装在焊机上，并根据需要进行调整。
调整项包括焊丝送丝速度、熔渣的喷出速度、焊接电流和焊接电压等。
5. 启动焊接：将焊枪和焊丝放在焊件上，启动焊接过程。
焊丝和熔渣进入焊缝，形成熔池，然后熔池在熔渣的保护下冷却凝固。
6. 检查和清理：当焊接完成后，需要对焊缝进行检查，去除焊接过程中产生的熔渣和焊丝残留物。
最后进行质量检验，以确定焊接是否符合要求。
总结埋弧焊接是一种高效、稳定、经济的焊接工艺，可以用于焊接各种金属材料。
埋弧焊接要求焊接区域被熔渣保护，以保证焊接质量。
在进行埋弧焊接时，需要选用合适的焊丝和熔渣，同时保证焊机的正常工作。
进行完埋弧焊接后，需要对焊缝进行检查和清理，以确保焊接的质量。
钢制内环缝缝埋弧焊工艺
钢制内环缝缝埋弧焊工艺是一种常用的焊接工艺，适用于大型储罐、压力容器等钢制构件的制造。
下面是该工艺的一般步骤：
1. 准备工作：首先要进行钢板切割、铣边、预弯等加工，然后将钢板进行组对、定位，准备进行埋弧焊接。
2. 焊接参数设置：根据焊接材料、工件形状、厚度等参数，设置合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
3. 焊接过程：在埋弧焊接过程中，焊丝通过焊接控制器进入焊接区，与母材金属发生化学反应，形成熔池。
同时，电弧在熔池上方燃烧，产生高温，使熔池中的金属融合成为焊缝。
4. 焊接质量检查：在焊接完成后，需要对焊缝进行质量检查，包括外观检查、无损检测、硬度测试等。
5. 后续处理：根据需要，可以进行表面处理、热处理等后续处理，以进一步提高焊缝的质量和性能。
总的来说，钢制内环缝缝埋弧焊工艺具有焊接效率高、焊缝质量好、适用范围广等优点，但也需要注意焊接参数的设置和焊接过程的控制，以确保焊接质量。
埋弧焊焊接工艺
1、加衬铁情况下的筒体与封头对接应留有3-4mm的缝隙，便于使用二保焊打底；对于10mm 以上板材或没有加衬铁的情况，要双面焊接（即里面电弧焊焊接，外面二保焊打底）。
2、12mm及以上板材或10mm大直径工件，里面电弧焊焊接完毕后，外边要使用气爆焊条进行气爆处理，然后二保焊打底，最后埋弧焊接。
3、在埋弧焊焊接之前，要对工件焊缝周围进行抛光处理，包括焊缝、焊缝左右约5cm范围以内，彻底去除油污、焊渣、氧化层等影响焊接工艺的杂物。
4、采用符合规定的焊丝和焊剂，调整电压、电流、焊接速度使之符合工艺要求。
5、焊枪头对准焊缝中心偏下的位置，滚轮架向焊枪头相反的一侧转动，焊丝伸出保护帽长度大约为焊丝直径的4-5倍，不小于10mm；
6、原则上对于环缝的焊接不允许有两个或以上的焊接接头，焊剂要提前添加，防止缺少焊剂额情况。
7、埋弧焊地线要牢固可靠的紧紧连接至工件本身，防止断弧的发生。
8、埋弧焊剂可循环使用，但是要筛除杂质，防止气孔或出现不溶物。
焊缝成型图例
当其他条件不变时，增大电流，溶深加大，余高加大，易产生高温裂纹；
减小电流，溶深减小，余高、宽度不足
当电压加大时，余高不足，溶深减小，宽度加大
电压减小时，溶深大，宽度小，余高大
焊接速度与溶深溶宽成反比关系。
埋弧焊最主要的焊接工艺参数有：电压、电流、焊接速度、焊丝伸出长度。
埋弧焊（含埋弧堆焊及电渣堆焊等）是一种重要的焊接方法，其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点，使其成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。
近年来，虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法，但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。
从各种熔焊方法的熔敷金属重量所占份额的角度来看，埋弧焊约占10%左右，且多年来一直变化不大。
当焊丝确定以后（通常取决于所焊的钢种），配套用的焊剂则成为关键材料，它直接影响焊缝金属的力学性能（特别是塑性及低温韧性）、抗裂性能、焊接缺陷发生率及焊接生产率等。
焊丝与焊剂的配用重量比为焊丝：焊剂=～，视焊接接头类型、所用焊剂种类、焊接规范参数而定。
与熔炼焊剂相比，烧结焊剂用量较为节省，约可少用20%左右。
我国采用焊剂量在5万吨左右波动，其中70%约为熔炼焊剂，余为非熔炼焊剂。
欧美工业发达国家以非熔炼型焊剂为主，约在80%、90%以上，但仍然有熔炼型焊剂生产销售，熔炼焊剂这种持久的生产力与其固有的一些特点有关。
近年来，在我国出现了一种钢筋的新的焊接方法，即竖向钢筋电弧——电渣压力焊。
与以前的钢筋搭接手工电弧焊法相比，可节约钢材15%以上，生产率大大提高，焊接材料消耗费用也有所降低，确有取代后者的发展趋势，应用日益广泛。
该方法主要使用熔炼焊剂，它起到维弧、电渣加热、金属凝固模体等作用。
目前我国熔炼焊剂的五分之一左右用于竖向钢筋的焊接。
我国的锰矿资源比较缺乏，特别是适于生产熔炼焊剂的品位高、磷含量低、铁含量低的锰矿就更少了。
全国仅在广西、云南、湖南等省有锰矿矿脉，经过多年开采，符合生产焊剂的锰矿商品日渐紧张。
为取代高锰渣系焊剂，研制、推广中锰、低锰焊剂已成为客观需要的紧迫任务。
随着含适量锰焊丝的生产供应的扩大，中锰、低锰渣系焊剂应该有广阔的市场。
关于商品焊剂的技术性能说明，目前在行业上的通常作法是，熔炼焊剂给出其化学成分及配一种焊丝的熔敷金属力学性能，烧结焊剂只给出其渣系构成及配一种焊丝的熔敷金属力学性能。
埋弧焊工艺参数及焊接技术埋弧焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于工业领域。
在进行埋弧焊时，正确设置工艺参数是保证焊接质量的重要因素之一。
本文将介绍埋弧焊的工艺参数以及焊接技术，帮助读者更好地理解和掌握这一焊接方法。
1. 埋弧焊工艺参数1.1 电流与电压在埋弧焊中，电流和电压是两个关键的工艺参数。
合理的电流和电压设定可以保证焊接的稳定性和质量。
一般来说，电流的选择应该根据焊接材料和焊接件的厚度来确定。
较粗的焊接件需要较大的电流，而较薄的焊接件则需要较小的电流。
电压的选择则影响焊接过程中的弧长以及熔池的形成和稳定性。
通常情况下，较高的电压可以获得较长的弧长，适用于焊接较厚的材料。
而较低的电压则适用于焊接薄板材料。
1.2 焊接速度焊接速度是指焊接电弧沿焊缝移动的速度。
合理的焊接速度能够控制焊接过程中的热输入，从而保证焊接接头的质量。
焊接速度的选择应该综合考虑焊接材料的热导性、电流和电压等参数。
一般来说，焊接速度过快容易导致焊缝出现缺陷，而速度过慢则容易引起过烧。
1.3 焊接角度焊接角度是指焊条或焊枪与焊缝法线之间的夹角。
合理的焊接角度可以影响焊接过程中的熔池形成和焊缝形状。
一般来说，焊接角度过大可能导致熔池过大，焊接质量不稳定。
而焊接角度过小则会影响焊接速度和焊缝的形成。
2. 焊接技术2.1 预热在进行埋弧焊前，预热焊接部位是提高焊接质量的技术之一。
预热可以减轻焊接部位的残余应力，提高焊接强度和韧性。
预热温度的选择应考虑焊接材料的类型和厚度等因素，并通过试验和实践来确定最佳的预热温度。
2.2 清洁焊接前的清洁工作十分重要，可以有效地避免焊接缺陷的产生。
焊接部位应清除油污、氧化物和其他杂质，确保焊接表面干净。
这可以通过机械清洁、溶剂清洗、除锈剂处理等方法来完成。
2.3 间隙控制在焊接过程中，合适的间隙控制能够保证焊缝的形状和尺寸。
间隙的选择应根据焊接件的要求和所使用的焊接方法来决定。
一般来说，焊接件的间隙应视焊接材料的膨胀和热收缩特性来决定。
埋弧焊焊接工艺及操作方法一、焊前准备1、准备焊丝焊剂，焊丝就去污、油、锈等物，并有规则地盘绕在焊丝盘内，焊剂应事先烤干(250°C下烘烤1—2小时)，并且不让其它杂质混入。
工件焊口处要去油去污去水。
2、接通控制箱的三相电源开关。
3、检查焊接设备，在空载的情况下，变位器前转与后转，焊丝向上与向下是否正常，旋转焊接速度调节器观察变位器旋转速度是否正常；松开焊丝送进轮，试控启动按扭和停止按扭，看动作是否正确，并旋转电弧电压调节器，观察送丝轮的转速是否正确。
4、弄干净导电咀，调整导电咀对焊丝的压力，保证有良好的导电性，且送丝畅通无阻。
5、按焊件板厚初步确定焊接规范，焊前先作焊接同等厚度的试片，根据试片的熔透情况（X光透视或切断焊缝，视焊缝截面熔合情况）和表面成形，调整焊接规范，反复试验后确定最好的焊接规范。
6、使电咀基本对准焊缝，微调焊机的横向调整手轮，使焊丝与焊缝对准。
7、按焊丝向下按扭，使焊丝与工件接近，焊枪头离工件距离不得小于15mm，焊丝伸出长度不得小与30mm。
8、检查变位器旋转开关和断路开关的位置是否正确，并调整好旋转速度。
9、打开焊剂漏头闸门，使焊剂埋住焊丝，焊剂层一般高度为30—50mm。
二、焊接工作1、按启动按扭，此时焊丝上抽，接着焊丝自动变为下送与工件接触摩擦并引起电弧，以保证电弧正常燃烧，焊接工作正常进行。
2、焊接过程中必须随时观察电流表和电压表，并及时调整有关调节器（或按扭）。
使其符合所要求的焊接规范，在发现网路电压过低时应立刻暂停焊接工作，以免严重影响熔透质量，等网路电压恢复正常后再进行工作。
在使用4mm焊丝时要求焊缝宽度>10mm，焊接沟槽时焊接速度≈15m/h，电压≈24V，电流≈300A，在接近表面时，电压>27V，电流≈450A。
在焊接球阀时一般在焊第一层时尽量用低电压小电流，因无良好冷却怕升温过高损坏内件及内应力大。
在焊第二层及以后一定通水冷却，电压及电流均可加大，以焊渣容易清理为好。
埋弧焊工艺参数及焊接技术一、埋弧焊工艺参数1.电流选择：埋弧焊工艺通常采用直流电源，电流大小的选择要根据焊缝宽度、材料厚度和焊条规格等因素来确定。
一般来说，电流过大容易出现焊渣溅射、焊缝收缩变大等问题，电流过小则焊缝无法充分熔透。
2. 电弧长度：电弧长度是指电弧端和电极之间的距离，通常控制在15mm左右。
电弧长度过长，容易导致电弧不稳定，焊接质量下降；电弧长度过短，容易导致焊缝形不成。
3.保护气体流量：埋弧焊需要在焊接过程中通过保护气体（如纯氩气）对焊缝进行保护，防止氧气和氮气的污染。
保护气体流量的大小要根据材料种类和规格来确定，一般为8-15升/分钟。
保护气体流量过大会增加熔渣溅射的可能性，过小则可能导致氧气和氮气侵入焊缝。
4.焊接速度：焊接速度取决于焊接材料的厚度和焊条的直径等因素，一般来说，焊接速度过快会导致焊缝连接不牢固，焊接速度过慢会造成焊缝过热、变形等问题。
合理的焊接速度可根据经验和试验来确定。
二、埋弧焊接技术1.准备工作：对于焊接材料，应保证焊件焊口的清洁度，去除表面的氧化物和油污。
对于厚度较大的材料，可采用加热预热的方法，以提前消除焊接应力。
2.焊条的选择：要选择合适的焊条，焊条的种类和规格要与焊接材料的种类和规格相匹配，以确保焊接质量。
焊条的保质期要注意，过期的焊条不能使用。
3.焊接过程：焊接时，要保证电弧稳定，焊条与工件的距离适当，不得与气缝直接接触。
焊接位置要选择合适，以便操作方便。
焊接方向要与主应力方向垂直。
4.焊后处理：焊接后，应采取适当的焊后处理措施，如退火、热处理等，以提高焊接接头的性能和质量。
总结：埋弧焊工艺参数及焊接技术对焊接质量和效率具有重要影响。
通过选择合适的电流、电弧长度和保护气体流量等参数，合理控制焊接速度，做好焊前准备和焊后处理工作，可以保证埋弧焊接的质量和可靠性。
同时，焊工应具备良好的焊接技术和操作经验，能够正确操作焊接设备和工具，严格按照操作规程进行焊接，以确保焊接质量和安全。
埋弧焊工艺标准
埋弧焊是一种在焊剂层下完成电弧焊接的方法。
在进行埋弧焊之前，需要进行一系列准备工作，包括焊件的坡口加工、待焊部位的表面清理、焊件的装配以及焊丝表面的清理、焊剂的烘干等。
具体标准如下：
1. 坡口加工：坡口加工要求按GB 986—1988执行，以保证焊缝根部不出现未焊透或夹渣，并减少填充金属量。
坡口的加工可使用刨边机、机械化或半机械化气割机、碳弧气刨等。
2. 待焊部位的清理：在焊前应将坡口及坡口两侧各20mm区域内及待焊部位的表面铁锈、氧化皮、油污等清理干净。
3. 焊件的装配：装配焊件时要保证间隙均匀，高低平整，错边量小，定位焊缝长度一般大于30mm，并且定位焊缝质量与主焊缝质量要求一致。
必要时采用专用工装、卡具。
4. 预热：当埋弧焊焊接的板厚在60mm以上时，焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围内预热，预热温度为100～150℃，板厚为40～60mm时，预热温度宜为60～80℃。
5. 保温：焊接完成前不得中途停止超过15分钟，当必须停止时，应采取保温措施缓冷，重新施焊前必须再次预热，层间温度控制在℃，焊接完后应采用保温棉及时进行保温。
此外，在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，打底厚度根据板厚而定。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议查阅埋弧焊工艺标准书籍或咨询专业人士。
埋弧焊是一种常用的电弧焊接工艺，通常用于焊接较厚的金属材料，如钢结构、管道等。
以下是一般的埋弧焊工艺步骤和参数，供参考：1. 材料准备：- 准备需要焊接的金属材料，确保表面干净、无油污、氧化物等杂质。
- 确保焊接区域周围的环境安全，并采取适当的安全措施。
2. 选材和设备：- 选择适合的焊丝和焊剂，通常埋弧焊使用药芯焊丝。
- 准备好埋弧焊机、电源和控制设备。
3. 焊接参数设置：- 电流（Current）：根据焊接材料的类型和厚度，设定适当的电流值。
一般情况下，电流越大，焊缝越深。
- 电压（Voltage）：电压设置取决于电流和焊接材料，通常根据材料和机器的规格建议设定。
- 焊接速度（Welding Speed）：焊接速度应根据材料厚度和焊丝直径来调整，以保持适当的焊缝形状。
- 电弧长度（Arc Length）：保持恒定的电弧长度，通常是15-25mm，以确保稳定的电弧和焊缝质量。
4. 焊接过程：- 启动电弧，将电弧维持在焊接区域上。
- 控制焊枪的移动速度和角度，保持均匀的焊接速度和焊缝质量。
- 按照焊接路径和顺序进行焊接，通常是从下到上或从左到右。
- 注意焊接过程中的温度和焊缝外观，确保焊缝均匀、密实且没有气孔。
5. 质量控制和检查：- 完成焊接后，检查焊缝质量，确保没有缺陷、气孔或裂纹。
- 可以进行非破坏性检测（如超声波检测）以进一步验证焊缝质量。
请注意，具体的焊接参数和步骤可能会因不同的焊接材料、材料厚度和焊接要求而有所不同。
因此，在进行任何具体焊接任务之前，建议参考相关材料和设备的制造商建议的工艺参数，并遵守适用的安全标准和规定。
如果不熟悉埋弧焊工艺，最好接受培训或咨询专业焊接工程师。
1.3 埋弧焊工艺参数及焊接技术1．3．1 影响焊缝形状、性能的因素埋弧焊主要适用于平焊位置焊接，如果采用一定工装辅具也可以实现角焊和横焊位置的焊接。
埋弧焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。
本节主要讨论平焊位置的情况。
(1) 焊接工艺参数的影响影响埋弧焊焊缝形状和尺寸的焊接工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝直径等。
1）焊接电流当其他条件不变时，增加焊接电流对焊缝熔深的影响(如图1所示)，无论是 Y 形坡口还是 I 形坡口，正常焊接条件下，熔深与焊接电流变化成正比，即状的影响，如图2所示。
电流小，熔深浅，余高和宽度不足；电流过大，熔深大，余高过大，易产生高温裂纹。
图1 焊接电流与熔深的关系（φ4.8mm）图2 焊接电流对焊缝断面形状的影响a)I形接头b)Ｙ形接头2）电弧电压电弧电压和电弧长度成正比，在相同的电弧电压和焊接电流时，如果选用的焊剂不同，电弧空间电场强度不同，则电弧长度不同。
如果其他条件不变，改变电弧电压对焊缝形状的影响如图3所示。
电弧电压低，熔深大，焊缝宽度窄，易产生热裂纹：电弧电压高时，焊缝宽度增加，余高不够。
埋弧焊时，电弧电压是依据焊接电流调整的，即一定焊接电流要保持一定的弧长才可能保证焊接电弧的稳定燃烧，所以电弧电压的变化范围是有限的。
图3 电弧电压对焊缝断面形状的影响a)I形接头b)Ｙ形接头焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，如图 4 所示。
焊接速度对焊缝断面形状的影响，如图 5 所示。
焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。
实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量。
1.3 埋弧焊工艺参数及焊接技术3)焊接速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，如图 4 所示。
焊接速度对焊缝断面形状的影响，如图 5 所示。
焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。
实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量。
Ｈ－熔深Ｂ－熔宽图6 坡口形状对焊缝成形的影响表2 焊缝间隙对对接焊尺寸的影响2) 焊丝倾角和工件斜度的影响 焊丝的倾斜方向分为前倾和后倾两种，见图7。
倾斜的方向和大小不同，电弧对熔池的吹力和热的作用就不同，对焊缝成形的影响也不同。
图7a 为焊丝前倾，图7b 为焊丝后倾。
焊丝在一定倾角内后倾时，电弧力后排熔池金属的作用减弱，熔池底部液体金属增厚，故熔深减小。
而电弧对熔池前方的母材预热作用加强，故熔宽增大。
图7c 是后倾角对熔深、熔宽的影响。
实际工作中焊丝前倾只在某些特殊情况下使用，例如焊接小直径圆筒形工件的环缝等。
图7 焊丝倾角对焊缝形成的影响a)前倾 b)后倾 c)焊丝后倾角度对焊缝形成的影响1.3 埋弧焊工艺参数及焊接技术工件倾斜焊接时有上坡焊和下坡焊两种情况，它们对焊缝成形的影响明显不同，见图8。
上坡焊时(图8a 、b)，若斜度β角> 6°～12°，则焊缝余高过大，两侧出现咬边，成形明显恶化。
实际工作中应避免采用上坡焊。
下坡焊的效果与上坡焊相反，见图8c 、d 。
图8 工件斜度对焊缝形成的影响a)上坡斜b)上坡斜工件斜度的影响 c)下坡斜d)下坡斜工件斜度的影响β－工件斜度3) 焊剂堆高的影响埋弧焊焊剂堆高一般在25～40mm，应保证在丝极周围埋住电弧。
当使用粘结焊剂或烧结焊剂时，由于密度小，焊剂堆高比熔炼焊剂高出 20％～50％。
焊剂堆高越大，焊缝余高越大，熔深越浅。
（3）焊接工艺条件对焊缝金属性能的影响当焊接条件变化时，母材的稀释率、焊剂熔化比率(焊剂熔化量／焊丝熔化量)均发生变化，从而对焊缝金属性能产生影响，其中焊接电流和电弧电压的影响较大。
图9～图11给出了焊接电流、电弧电压和焊接速度对焊剂熔化比率的影响。
由于焊剂熔化比率的变化，焊缝金属的化学成分、力学性能均发生变化，特别是烧结焊剂中合金元素的加入对焊缝金属化学成分的影响最大。
图 12 ～图 14 给出各种焊接条件变化时对焊缝金属 Mn、Si 含量的影响。
图9 焊接电流对焊剂熔化比率的影响图10 电弧电压对焊剂熔化比率的影响1.3 埋弧焊工艺参数及焊接技术图11 焊接速度对焊剂熔化比率的影响图12 焊接电流对焊缝金属化学成分的影响图13 电弧电压对焊缝金属化学成分的影响图14 焊接速度对焊缝金属化学成分的影响1.3.2 埋弧焊实施方法及工艺参数选择(1) 焊前准备1)坡口设计及加工同其他焊接方法相比，埋弧焊接母材稀释率较大，母材成分对焊缝性能影响较大，埋弧焊坡口设计必须考虑到这一点。
依据单丝埋弧焊使用电流范围，当板厚小于 14mm ，可以不开坡口，装配时留有一定间隙：板厚为 14 ～ 22mm ，一般开 V 形坡口；板厚 22 -50mm 时开 X 形坡口。
对于锅炉汽包等压力容器通常采用 U 形或双 U 形坡口，以确保底层熔透和消除夹渣。
埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸设计时，请查阅 GB／T986 ～ 1988 。
坡口加工方法常采用刨边机和气割机，加工精度有一定要求。
2)装配点固埋弧焊要求接头间隙均匀无错边，装配时需根据不同板厚进行定间距、定位焊，如表 3 所示。
另外直缝接头两端尚需加引弧板和熄弧板，以减少引弧和引出时产生缺陷。
表 3 埋弧焊装配标准3) 焊前清理坡口内水锈、夹杂铁末，点焊后放置时间较长而受潮氧化等焊接时容易产生气孔，焊前需提高工件温度或用喷砂等方法进行处理。
(2) 对接接头单面焊对接接头埋弧焊时，工件可以开坡口或不开坡口。
开坡口不仅为了保证熔深，而且有时还为了达到其他的工艺目的。
如焊接合金钢时，可以控制熔合比；而在焊接低碳钢时，可以控制焊缝余高等。
在不开坡口的情况下，埋弧焊可以一次焊透 20mm 以下的工件，但要求预留 5 ～ 6mm 的间隙，否则厚度超过 14—16mm 的板料必须开坡口才能用单面焊一次焊透。
对接接头单面焊可采用以下几种方法：在焊剂垫上焊，在焊剂铜垫板上焊，在永久性垫板或锁底接头上焊，以及在临时衬垫上焊和悬空焊等。
分述如下：在焊剂垫上焊接用这种方法焊接时，焊缝成形的质量主要取决于焊剂垫托力的大小和均匀与否，以及装配间隙的均匀与否。
图 14 说明焊剂垫托力与焊缝成形的关系。
板厚2 ～ 8mm 的对接接头在具有焊剂垫的电磁平台上焊接所用的参数列于表 4 。
电磁平台在焊接中起固定板料的作用。
图15 在焊剂垫上对焊接a)焊接情况 b)焊剂托力不足 c)焊剂拖力很大 d)焊剂拖力过大表 4 对接接头在电磁平台－焊剂垫上单面焊的焊接条件[4]板厚10—20mm的I形坡口对接接头预留装配间隙并在焊剂垫上进行单面焊的焊接参数，见表5。
所用的焊剂垫应尽可能选用细颗粒焊剂。
[4]在焊剂铜垫板上焊接这种方法采用带沟槽的铜垫板，沟槽中铺撒焊剂，焊接时，这部分焊剂起焊剂垫的作用，同时又保护铜垫板免受电弧直接作用。
沟槽起焊缝背面成形作用。
这种工艺对工件装配质量、垫板上焊剂托力均匀与否均不敏感。
板料可用电磁平台固定，也可用龙门压力架固定。
铜垫板的尺寸见图16和表6。
在龙门架焊剂铜垫板上的焊接参数见表7。
图16 铜垫板尺寸表7 在龙门架焊剂铜垫板上单面焊的焊接条件[1]3) 在永久性垫板或锁底接头上焊接当焊件结构允许焊后保留永久性垫板时，厚10mm以下的工件可采用永久性垫板单面焊方法。
永久性钢垫板的尺寸如表8 所示。
垫板必须紧贴在待焊板缘上，垫板与工件板面间的间隙不得超过0.5～1mm 。
[1]厚度大于 10mm 的工件，可采用锁底接头焊接方法，如图 17 所示（详见 GB/T986-1988 ）。
此法用于小直径厚壁圆筒形工件的环缝焊接，效果很好。
4)在临时性的衬垫上焊接这种方法采用柔性的热固化焊剂衬垫贴合在接缝背面进行焊接。
衬垫材料需要专门制造或由焊接材料制造部门供应。
另外还有采用陶瓷材料制造的衬垫进行单面焊的方法。
图 17 锁底对接接头5) 悬空焊当工件装配质量良好并且没有间隙的情况下，可以采用不加垫板的悬空焊。
用这种方法进行单面焊时，工件不能完全熔透。
一般的熔深不超过2／3板厚，否则容易烧穿。
这种方法只用于不要求完全焊透的接头。
(3) 对接接头双面焊一般工件厚度从 10 ～ 40mm 的对接接头，通常采用双面焊。
接头形式根据钢种、接头性能要求的不同，可采用图 18 所示的 I 形、 Y 形、 X 形坡口。
图18 不同板厚的接头形式a)I形坡口对接焊b)Ｙ形坡口对接焊 c)Ｘ形坡口对接焊这种方法对焊接工艺参数的波动和工件装配质量都不敏感，其焊接技术关键是保证第一面焊的熔深和熔池的不流溢和不烧穿。
焊接第一面的实施方法有悬空法、加焊剂垫法以及利用薄钢带、石棉绳、石棉板等做成临时工艺垫板法进行焊接。
1) 悬空焊装配时不留间隙或只留很小的间隙 ( 一般不超过 lmm) 。
第一面焊接达到的熔深一般小于工件厚度的一半。
反面焊接的熔深要求达到工件厚度的 60 ％～70 ％，以保证工件完全焊透。
不开坡口的对接接头悬空焊的焊接参数，如表 9 所示。
表 9 不开口对接接头悬空双面焊的焊接条件2) 在焊剂垫上焊接如图 19 所示，焊接第一面时采用预留间隙不开坡口的方法最为经济。
第一面的焊接参数应保证熔深超过工件厚度的 60 ％～ 70 ％。
焊完第一面后翻转工件，进行反面焊接，其参数可以与正面的相同以保证工件完全焊透。
预留间隙双面焊的焊接条件依工件的不同而异，表 10a 、 b 分别为两组数据，可供参考。
在预留间隙的重形坡口内，焊前均匀塞填干净焊剂，然后在焊剂垫上施焊，可减少产生夹渣的可能，并可改善焊缝成形。
第一面焊道焊接后，是否需要清根，视第一道焊缝的质量而定。
图 19 焊剂垫的结构实例a) 软管气压式 b) 皮膜气压式 ℃ ) 平带张紧式 1 ——焊件 4 ——充气软管 7 ——气室 2 ——焊剂 5 ——橡皮膜 8 ——平带 3 ——帆布 6 ——压板 9 ——带轮 表 10a 对接接头预留间隙双面焊的焊接条件①采用交流电， HJ431 ，第一面在焊剂焊剂垫上焊 。
表10b 对接接头预留间隙双面焊的焊接条件如果工件需要开坡口，坡口形式按工件厚度决定。
工件坡口形式及焊接条件，见表 11 。
表11 开坡口工件的双面焊的焊接条件555656563) 在临时衬垫上焊接采用此法焊接第一面时，一般都要求接头处留有一定间隙，以保证焊剂能填满其中。
