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水泥稳定碎石基层的质量通病及预防措施分析摘要随着交通道路事业的不断发展，在各城市道路、公路路面基层建设中，大多数均采用了水泥稳定碎石基层。
因为施工过程中存在的影响因素非常多，比如，温度、湿度、气候等，均会导致工程施工出现一些质量问题，不仅影响了工程的后续施工，还会对工程使用产生一定的影响，因此，一定要加强对水泥稳定碎石基层的质量通病进行分析，结合实际情况，提出有效的防治措施。
关键词水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施随着科学技术水平的不断提高，道路施工技术水平也在不断提高，因为水泥稳定碎石基层具有良好的整体性、力学性能，方便机械摊铺施工，并且材料来源比较广泛，可以就地取材，加之其稳定性、抗冻性、耐久性等均比较强，在道路路面基层施工中得到了普遍的应用。
在实际施工中，因为施工质量控制不严格，导致留下很多的质量隐患，影响了道路的正常使用1 混合料碾压不密实1.1 产生原因在水泥稳定碎石基层施工中，普遍存在着混合料碾压不密实的问题，产生此类问题的原因主要包括：其一，石料场分筛之后的粒料规格没有达到施工设计标准，并且在进行粒料堆放的时候，也没有进行分类，没有设置隔墙，导致粒料混乱堆放，进而出现各种集料规格不符合设计要求的情况。
其二，拌合站在利用装载机进行装料的时候，因为粒料混乱堆放，导致出现混掺、过剩等问题。
其三，料场的排水设施不完善，当降雨的时候，就会增大骨料的含水量，导致细骨料被水溶解之后带走。
其四，拌合站进料仓被大块粒料堵塞，导致配料机无法进行正常的作业。
其五，加水设施出现异常，导致混合料拌合不均匀，无法达到最佳含水量。
其六，碾压机械设备组装不合理，在进行碾压施工的时候，缺乏有效的配合，导致出现碾压不密实的问题。
1.2 预防措施在水泥稳定碎石基层施工中，预防混合料碾压不密实的措施主要包括两点：一是，将分筛之后的各规格骨料进行分类堆放，并且在每个规格之间设置一定的隔墙，同时做好现场的排水防洪设施，用篷布覆盖细骨料，避免出现细骨料流失的情况。
道路水泥稳定碎石基层施工常见质量问题成因及预防措施摘要：本文通过对水泥稳定碎石常见的施工质量问题的成因进行总结分析，同时有针对性的提出各种病害的预防措施和解决方法。
中图分类号U414文献标识码A前言路面基层是路面结构的主要承重层，水泥稳定碎石有良好的力学性能和板体性，具有强度高、承载力大、早期强度形成快、水稳性好、抗冻性好、耐冲刷，温缩性和干缩性均较小的优点，是一种优良的路面基层材料，因此水泥稳定碎石被越来越多的应用于市政道路和高速公路的基层上。
作为半刚性基层，它有其自身的特点，在组织施工过程中应做到层层把关、严格控制。
但由于施工条件和施工工艺的限制，水稳基层施工过程中易出现一些常见的质量问题。
1、面层裂缝1.1裂缝现象水泥稳定集料基层是将一定级配的集料与水泥和水一起搅拌后，在最佳含水量状态下碾压成型，经过养生达到一定强度的路面基层结构，此基层是一种半刚性结构。
水泥稳定碎石基层产生裂缝是影响沥青混凝土面层破坏的主要因素。
这种裂缝，一般在基层顶面沿横向开裂多为等间距，呈直线型，缝长不等，缝宽在0.5~3.5mm左右。
较早出现裂缝是在水稳层养生过程中开始出现，有的是在沥青混凝土路面通车后在荷载作用下出现，这是由于水稳层出现裂缝并引起沥青混凝土面层产生相对的反射裂缝。
1.2裂缝产生的原因对于道路上的半刚性基层，要求其具有较小的收缩性。
半刚性材料的收缩包括两个方面，一是由于水分子减少而产生的干缩，二是由于温度降低而产生的温度收缩。
基层材料的干缩和温度收缩是引起基层结构产生横向裂缝的主要原因。
对沥青面层的裂缝特别是反射裂缝的发生有很大影响，另外一个原因是在车辆荷载作用下产生的裂缝。
（1）干缩性裂缝：干缩性裂缝的情况有两种，一是水泥稳定碎石压实成型到正常养护期（一般为7 d）的干缩；二是养护期满后到施工沥青封层或透层、摊铺沥青混凝土面层这段时间的干缩。
其机理基本上是一样的，只是其损害的程度有所不同。
水泥稳定碎石压实成型到正常养护期（一般为7d ）期间，由于混合料本身的水份和养护洒水的水分蒸发以及混合料内部水化作用发生的毛细管作用、分子间吸附作用力和碳化收缩作用等，引起基层混合料体积在一定程度趋于减小而收缩，出现拉裂的现象。
水稳基层常见质量问题原因分析及预防措施由于水稳基层具有良好的力学性能和整体性，水稳定性以及抗冻性等优点，因此，在近几年的高等级公路建设中被广泛用于路面基层，基层是路面工程的主要承重层，起到关键的作用，施工质量控制不好，则达不到使用效果，无法体现其优点，甚至今后留下工程隐患，造成路面损坏。
针对水泥稳定碎石基层或底基层的质量问题，浅淡解决水泥稳定碎石基层质量问题的对策，阐述一下产生质量问题的原因以及预防措施。
标签：水稳基层；质量问题；原因分析；预防措施1 裂缝水稳基层是一种半刚性结构。
水稳基层易产生裂缝的问题是许多科研人员一直想方设法研究解决的问题。
这种裂缝是很有规律性的，一般在基层顶面横向每隔5-10米一条，缝宽0.5-4mm左右。
出现较早时在水稳基层摊铺完成后一个月内就开始出现，晚的在沥青混凝土路面通车后一至二年内开始出现，这是由于水泥稳定基层裂缝反射到面层造成的。
基层裂缝的危害有二个方面：一是降低基层的整体强度，二是发展后会形成反射裂缝，使沥青混凝土路面相应出现有规则的横向裂缝、起拱。
出现第二种情况后，若不及时处理，雨水从裂缝内向下渗透，沥青混凝土和基层裂缝缝隙处充满自由水，在车辆荷载反复冲击下，就会使沥青混凝土中粘附在碎石表面的沥青剥离，基层的细集料形成灰浆被挤压出路面，沥青混凝土路面出现坑洞、碎裂、松散，造成沥青混凝土路面早期破损，影响其使用寿命。
基层裂缝的危害在我省内的国道、省道、高速公路极为常见，直接影响到了路面行车的质量和舒适度。
1.1 原因分析（1）水泥剂量偏大或水泥稳定性差。
（2）碎石级配中细粉料偏多，石粉塑性指数偏高。
（3）集料中黏土含量大，因为黏土含量越大，水泥稳定碎石的干缩、温缩裂纹越大。
（4）碾压时混合料含水量偏大，不均匀。
（5）混合料碾压成型后养生不及时，易造成基层开裂。
（6）养生结束后未及时铺筑封层，基层暴露时间过长。
1.2 预防措施（1）控制水泥质量，在保证强度的情况下，应适当降低水泥稳定碎石混合料的水泥用量，水稳基层混合料中水泥含量不得超过6%。
水泥稳定碎石施工质量问题分析及防治措施摘要：水泥稳定碎石虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发扬其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重的后果。
关键词：水泥稳定碎石；质量问题；防治措施引言：路面构造的主要承重层就是路面基层。
水泥稳定碎石作为半刚性路面基层，具备高强度、大的承载力、早期强度形成快的好处。
虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但由于实际条件和施工工艺的限制，水稳基层施工过程中易出现各种各样的质量问题。
1.水泥稳定碎石施工质量的影响因素1.1含水量水泥稳定基层的稳定性和强度受到水泥稳定碎石混合料含水量的影响较大，当混合料中有较少含水量存在时，集料会和水泥产生真水作用，所以，水泥的水化和水解作业也会产生影响。
若混合料中存在较少含水量时，也无法将混合料中的水泥的均匀分布得到保障，所以在一定程度上也会影响到水泥稳定碎石基层的强度。
1.2压实度水泥稳定碎石层的质量受到压实度的影响较大，当压实度提升时，水泥稳定碎石层的强度也会进一步提升。
当压实度降低时，则会导致出现裂缝和松散等质量问题。
水泥稳定碎石层的压实度直接关系到混合料的含水量。
在施工过程中，应确保混合料始终处于含水量状态。
其次，压实时间和压实速度也会对水泥稳定碎石层的质量造成直接影响。
1.3施工工艺和养护在拌和混合料时，拌和得越均匀，水泥稳定碎石基层的强度和稳定性也就越高。
若出现不均匀的拌和，则会导致混合料出现不均匀的水泥分布，从而对混合料的整体质量造成影响。
施工时间较大程度地影响到水泥稳定碎石层的质量，从拌合开始到完成压实所用的时间越短越好。
其次，恰当与否的养护工作的实施会对水泥稳定碎石层的质量产生一定影响，若养护工作处理不当，则会导致路面有各种反射性裂缝形成，最终对公路的使用寿命造成影响。
2.常见质量问题及防治措施2.1芯样不成型依据施工要求，水稳碎石基层7天龄期内一定能够取出完整的钻件，但实行现场施工时，因为水泥剂量较少，且粗细集料离析，造成局部路段产生松散情况，由此变成的芯样不完整。
水稳基层常见质量通病及防治措施一、裂缝问题1. 现象：在水稳基层施工过程中，经常出现横向、纵向裂缝，甚至出现网状裂缝。
2. 原因分析：（1）水泥稳定碎石基层施工时，含水量不足或过高，导致基层开裂。
（2）养生期不足，基层受温差、干缩等作用导致开裂。
3. 防治措施：（1）控制基层混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）加强养生工作，保证养生期不少于7天。
（3）对已经出现的裂缝进行及时处理，可以采用水泥浆或沥青胶进行灌缝处理。
二、表面松散1. 现象：水稳基层表面出现松散现象，表现为表面粗糙、无光泽。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高，碾压时出现推移、表面松散。
（2）碾压遍数不足或碾压机具不当，导致表面松散。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压遍数，确保基层表面密实度达到设计要求。
（3）选择合适的碾压机具，确保碾压效果。
三、压实度不足1. 现象：水稳基层压实度不足，表现为表面起皮、空洞等。
2. 原因分析：（1）混合料含水量过高或过低，影响压实效果。
（2）碾压机具不足或不当，导致压实度不足。
3. 防治措施：（1）控制混合料的含水量，确保在最佳含水量范围内进行碾压。
（2）增加碾压机具的数量和功率，确保碾压效果。
（3）选择合适的碾压方式，如静压、振压等，确保压实度达到设计要求。
四、厚度不均1. 现象：水稳基层厚度不均匀，表现为局部或整体厚度偏差过大。
2. 原因分析：（1）混合料配比不均匀或混合料级配不当，导致厚度不均。
（2）施工时厚度控制不严格，导致厚度不均。
3. 防治措施：（1）严格控制混合料的配比和级配，确保混合料均匀一致。
（2）加强施工过程中的厚度控制，确保基层厚度符合设计要求。
水泥稳定碎石基层的质量通病及防治措施摘要：水泥稳定碎石基层目前被我国各地城市道路、高等级公路路面基层大部分采用，多种影响施工质量的病害在施工中由于其技术指标控制不好或受外界环境、温度、气候、荷载的影响很容易产生，根据工作中的一些经验，本文探讨和提出防治措施。
关键词：水稳层施工控制要点质量通病及防治措施；引言随着现代科技的进步，施工水平的不断提高，水泥稳定碎石基层因其具有良好的结构整体性和力学性，且料源广泛，可就地取材，便于材料和混合料加工，再加上具有更好的耐久性、抗冻性、稳定性及与面层结合好的技术特点，被广泛地应用于各种等级公路及城市道路工程。
但是它拥有诸多优势的同时，由于施工质量控制不严，很容易留下各种质量隐患，影响道路的正常使用。
做为一个综合过程，水泥稳定基层的施工过程常常会出现一些质量通病，本文加以探讨。
一、常见施工问题控制要点（1）水泥稳定碎石混合料拌和：拌和之前，试验人员检测原材料的含水率，根据各类原材料含水率计算出确切的施工配合比。
混合料拌和过程中，设专人看管拌和机运转及下料情况，检查混合料是否拌和均匀。
（2）水泥稳定碎石混合料含水量控制：含水率要于开机后由试验人员全程跟踪取样检测，根据检测结果调整加水用量，拌和好的成品混合料含水量一般控制在高于最佳含水量0.5-1.0%左右，并根据施工因素和气候条件等外界变化情况及时进行调整，拌和时原材料宜加强翻拌，尽量使材料含水率均匀。
（3）水泥稳定碎石混合料运输：应保证充足的运料车辆。
根据拌和机拌和的速度、拌和站与施工现场间的距离、行车速度及摊铺速度等因素，合理安排运输车辆。
运输车在给摊铺机上料时，应避免冲撞摊铺机。
运输时混合料要使用篷布覆盖，以防止水分蒸发和混合料受污染。
（4）水泥稳定碎石混合料离析控制A、集料堆积和运输分层堆积集料。
在料场场地容许的情况下，尽可能减少料堆的高度。
如果卸料时，粗集料在料堆底部发生了离析，应当立即用装载机将料重新拌和均匀。
公路工程水泥稳定碎石基层离析质量问题预防及控制摘要：水泥稳定碎石作为一种重要的路面基层材料，在公路工程建设中得到广泛应用。
水泥稳定碎石离析严重影响道路质量，需要对离析进行控制。
文章对离析质量问题产生原因、预防及控制措施进行了分析研究。
关键词：水泥稳定碎石离析质量问题预防控制前言公路工程路面基层常采用水泥稳定碎石，基层施工过程中，因配合比、拌合、运输、储存、碾压等不合理，常造成离析现象，导致基层出现裂缝，甚至沥青路面开裂。
为保证公路路面施工质量和使用寿命，必须对离析进行有效控制。
本文就公路水泥稳定碎石离析的成因及预防及控制进行了探讨。
1水泥稳定碎石离析产生原因1.1施工质量问题1.1.1施工过程中，由于材料的用量不均等原因会造成混合料的离析[1]。
例如，施工过程中使用的水泥剂量过小，碎石材料在拌合时过量掺入，原材料含泥量大，未检测先用。
在施工之前,首先是材料进场之后及时组织检验，其次要根据设计要求和相关规范进行原材料的试验，对原材料质量严格把关，保证检测达到标准后才可正式开工实施。
施工人员必须按照有关规定做好各项隐蔽工程工序的交接检查与复核，确保合格达标后方才能进入下一道工序施工,同时也要加强相关人员责任感和安全意识培训以提高质量控制能力及水平为最终目标。
1.1.2拌和工艺存在缺陷，造成材料拌合过程控制不严格。
例如：没有对粗集料的级配及石粉含量进行准确检测和控制。
1.1.3现场管理不规范，现场摊铺不及时。
1.2材料问题原材料质量方面存在以下几个原因:第一点是由于施工单位对原料选择没有严格把关和监管;第二点是骨料级配较差从而出现离析现象;第三是因为水泥稳定碎石基层材料自身强度不足,使得其密实度不够、不均匀等缺陷造成的。
1.2.1碎石的含泥量过高、水泥不合格、初凝时间过早。
1.2.2气温高，导致水泥稳定碎石在运输、储存过程中，水分蒸发的速度变快，造成碎石的含水量下降。
1.2.3拌合加水量不够，导致水泥无法充分拌和。
一、水泥稳定碎石基层质量通病及防治措施1、压实度达不到设计要求采取的措施：（1）、水泥稳定碎石料第一次洒水闷料要注意洒水均匀，防止局部水分过多的现角，所洒水量应使粒料的含水量较混合料的最佳含不量小2%~3%，以减少收缩裂缝。
（2）压实机机及压实方法的选择，先用6~8t光面压路机碾压1~2遍，再用12~18t振动压路机碾压，打夯机主要夯实压机压不到的边角。
碾压方法通常为：直线段时，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外外侧路肩进行碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。
（3）碾压层的厚度不应过厚，每层的压实厚度不应超过15cm。
（4）、按规范要求对粒料取样试验。
2、平整度达不到规范要求采取的措施：（1）、根据底基层标高，拱度及宽度放出粒料基层标高、拱高、铺筑宽度。
（2）、根据混合料松铺系统数计算出松铺厚度，水泥稳定粒料松铺系数应通过试验确定。
（3）摊铺料后，应挂线检查；（4）摊铺水泥快速整平1~2遍后，用拌和机拌合1遍，拌和均匀后，立即进行初步整平和整形；（5）、用轻型压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，并用新拌的水泥混合料进行找补平整。
同时，应检查坡度和路拱，特别是注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整；（6）、找平补整后，人工用锹和耙先把混合料摊平，用路拱板进行初步整型，轻型压路机碾压后，再找平。
（7）、重型压路机碾压结束之前，用平地机或人工再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
3、水泥稳定层的厚度达不到设计要求采取的措施：（1）、施工基层前，应对底基层纵横标高进行检查，如超出容许范围，则必须进行调整。
（2）、应较准确确混合料松铺系数；（3）、摊铺料、拌和应均匀，平整；（4）、加强施工管理工作，杜绝偷工减料，保度基层设计厚度。
二、排水管施工质量通病及防治措施1、排水管接口漏水排水管接口漏水：排水管入口有水，但出口水量很小甚至无水。
预防措施：管道接口严格按设计要求施工。
治理方法：挖开管上部覆盖土，重新做管道接口。
水泥稳定碎石基层常见质量问题
摘要：由于水泥稳定碎石具有良好的力学性能和整体性，水稳性以及抗冻性等优点，因此，在近几年的高等级公路建设中被广泛用于路面基层或底基层，基层及底基层是路面工程的主要承重层，起到关键的作用，施工质量控制不好，则达不到使用效果，无法体现其优点，甚至今后留下工程隐患，造成路面损坏。
针对水泥稳定碎石基层或底基层的质量问题，浅淡水泥稳定碎石解决问题的对策。
关键词：水泥稳定基层、质量控制、成因、对策。
工程概况
某一级公路是港口连接工业园的重要路段，路线长60Km,路面优化设计后路面结构层为：面层为26cm,20cm水泥稳定碎石基层，1cm乳化沥青封油层，18cm级配碎石底基层。
根据路面施工技术规范的要求，水泥稳定基层机械化，施工机械的性能及机械的组合对施工质量影响极大。
如果稳定工厂拌和采用连续式的拌和设备，形成先天性的不足：计量系统的误差较大，特别是水泥的计量不精确；搅拌时间不够混合料均匀性差；含水量的控制误差偏大；在这样的条件下生产出来的稳定土材料由于较大的背离了设计配合比曲线，因此对质量影响甚大。
采用强制式稳定土拌和机（产能500t/h），有效地避免了质量隐患。
水泥稳定基层用一台YJ12～15振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm，用一台YJ18～20振动压路机碾压时，每层的压实厚度≯20cm，采用能量大的振动压路机碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加；压实厚超过去上述规定时，应分层铺筑，实际上，当压实d＞20cm时，就很难压实。
对于分层铺筑，紧接在下稳定层混合料终凝之前铺筑完上层，对于该种施工方法常见的质量问题浅谈形成原因及控制。
一、水泥稳定碎石基层常见的质量问题
水泥稳定碎石基层铺筑碾压成形，按技术规范养生7天以后，从钻芯取样情况看，芯样主要存在以下问题：
1、分层：
基层上、下铺筑层分层会削弱基层的整体强度。
由于当时铺筑上层时没有很好控制下层初凝时间的铺筑，在重车碾压的作用下，基层极易被碾碎。
2、不密实、蜂窝的现象比较普遍，甚至松散不成型，特别是基层底部：
这种现象的基层抗压强度较差，在车辆荷载的反复的作用下，基层很快就会出现开裂，雨水容易通过不密实的基层渗入到底基层及路基，使整个结构层的强度受到破坏，进而影响整体路面结构层的使用寿命。
3、施工缝衔接质量差
施工缝衔接质量差表现为搭接处差，靠近模板30cm处压路机压不到的地方，应采取振动打夯机夯实。
路面早期损坏往往从施工缝开始。
二、质量总是形成的原因及控制
1、分层原因
①基层上、下层施工的时间间隔过长，如果仅有一台压路机，要避免上下层的现象，必须严格控制下层的分段铺筑长度，下层分段铺筑的长度要根据拌和楼的生产能力及碾压时间来确定，以保证上层铺筑碾压在下层铺筑的混合料不超过终凝时间，要尽量缩短施工中断时间。
②混合料的含水量缩小
混合料应在最佳含水量下进行碾压，特别是夏天，白天气温高，水分蒸发较快，下层已经达不到最佳含水量，上、下层粘结就不好。
混合料的含水量应在最佳含水量的基础上再加%～1%,含水量应在铺筑现场测定.当铺筑上层时,应注意将下层表面洒水湿润后再铺筑。
③水泥初凝时间不够稳定
水泥稳定碎石基层宜用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥.从实际抽样情况来分析,每批水泥的初凝时间均有差别,而且差别较大,有些初凝时间还达不到2h,终凝时间也仅为2h。
三、蜂窝、松散不成型原因
①水泥剂量达不到设计要求
水泥稳定碎石基层的水泥设计含水量一般为5%，如果水泥剂量少于设计要求，基层样品就容易出现蜂窝、松散不成型的现象。
所以在水泥稳定碎石基层铺筑前必须对稳定土样和设备进行标定，并在施工的过程中做好混合料水泥剂量的检测工作，发现问题及时纠正。
②混合料含水量偏小
在堆料场须对碎石进行闷料，缩短搅拌时间，从而使材料搅拌均匀，材料过干，碾压不易实密实，铺筑时控制好混合料的是有必要的。
承包人常常减少用水量使碾压的基层获得较好的平整度，这种片面追求表面平整度而忽视内在质量的做法是不可取的。
通过200m的试验路段证明，检测分别为%、%(最佳含水量为%)经压实养护7d后钻芯取样，前者芯样气孔较多，局部有蜂窝现象；后者芯样光滑密实，无气孔，蜂窝。
从而可见含水量偏小时基层内在质量较差，而且这样基层顶面由于缺少水分，碾压过程中表面干燥不起桨，起不到粘结的作用,在行车的作用下，容易产生坑槽，使基层整体性破坏较快。
为防止水分蒸发太快，混合料要边摊铺边及时碾压，控制好混合料初凝时间。
为使基层能较好地保持湿润，在压路机上安装水箱，施工时，在水箱内装水，碾压过程中根据实际情况向基层顶面均匀洒水，使表面保持湿润。
③碾压不及时
混合料摊铺后不及时碾压，水分在夏天蒸发特别快，混合料干了或者超过初凝时间再来碾压，就很难压实，而且不符合施工技术规范要求。
④底基层顶面没有洒水保持湿润
钻芯取样的试验底3～5cm往往比较松散，因为铺筑时底基层吸取了混合料的部分水分，造成混合料底部过干，出现蜂窝，所以在基层铺筑过程中，用水车洒水使底基层顶面始终保持湿润。
⑤压实问题
基层分层铺筑的层厚一般为13～15cm，松铺系数由试验路段总结得出，YJ18振动压路机碾压的最佳含水量压实遍数为7遍，碾压程序为：YJ18振动压路机静压一遍→YJ18振动压路机小振一遍→YJ18振动压路机大振四遍→YJ18振动压路机静压一遍，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必超过两段的接缝处，后轮碾压完路面全宽时，即为一遍．压路机的碾压速度，前两遍采用～h为宜，往后以2～h为宜。
严格压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，确保稳定层表面不受破坏。
振压过多也不行，这种会压实变为松散。
有时承包人为赶进度或压路机手职业道德差，不按照碾压程序进行碾压，压实遍数少于试验路段确定的最佳遍数，往往压实度不够，出现蜂窝、松散、不成型等问题。
⑥碎石材料级配问题
采购碎石中的石屑含量过少，没有很好填充空隙，从而混合料很难压实。
根据规范规定，二级公路宜采用表１中的２号级配；一级公路宜采用表１中的３号级配，单个颗粒的最大粒径不应超过。
各粒的通过量以接近级配范围的中高限为宜，以下的颗粒含量在40%左右较为合适，达不到的可以掺河砂或石屑补充，使级配碎石达到规范要求，这样比较容易压实。
表1水泥稳定土的颗粒组成范围
三、施工缝衔接质量差
施工缝包括纵缝和横缝，施工缝是质量控制的薄弱环节，水泥稳定基层一般要求立钢模施工，立模后，压路机不易压到边，就是靠近模板边约30cm的部位往往压不到，压到也容易使钢模变形，也要保证纵缝的施工质量，这时采用小型打夯机进行夯实，注意洒水湿润，这样才比较容易夯实，打夯遍数也应该通过试验来确定。
固定钢模使其不产生位移，保证接缝平顺垂直。
四、结束语
总之，水泥稳定碎石基层施工工艺归纳为：
开工前检查施工缝是否修凿垂直、平整，铺筑前施工缝和底基层要洒水湿润。
控制好混合料的最佳含水量、水泥剂量，铺筑时掌握好碾压时机，加强纵、横缝等薄弱环节的处理，使水泥稳定碎石基层能按质、按量完成。
参考文献：[1]JTJ034-2000,公路路面基层施工技术规范[S]。
