液压缸活塞杆拉伤的不解体修复

液压缸修复技术及工艺流程绝密Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】液压缸修复简介及工艺流程工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。

对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。

对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。

对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。

以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。

一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。

1。

补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。

补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。

补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。

对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。

对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。

既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。

焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。

因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。

2。

钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。

补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。

液压杆、油缸修复技术及其应用1．前言工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。

对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。

对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。

对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料，甚至无法修复。

本文主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点，以便从事工程机械维修的技术人员针对具体问题进行可靠维修。

2．焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。

2．1 补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。

补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。

补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。

对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。

对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。

既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。

焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。

因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。

2．2 钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。

补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。

液压油缸及活塞杆修理
液压油缸及活塞杆修理是涉及液压系统的维修工作，对于液压系统的运行正常起着至关重要的作用。

以下是液压油缸及活塞杆修理的基本步骤：
1. 检查问题：首先需要检查液压油缸及活塞杆存在的问题，如漏油、卡死等。

可以通过观察和测量来确定具体问题。

2. 卸除液压油缸：在进行修理之前，液压油缸需要从机器或设备中拆卸出来。

此步骤可能需要使用工具和设备，如螺钉刀、扳手等。

3. 拆解液压油缸：将液压油缸拆解为其组成部分，如活塞、密封件等。

这可能需要注意保护现场和使用适当的工具，以防止损坏零件。

4. 清洗和检查零件：清洗液压油缸和活塞杆的各个零件，以去除污垢和残留物，并进行仔细检查。

检查各个零件是否有磨损、裂纹或其他损坏情况。

5. 更换密封件和其他零件：如果发现任何损坏的密封件或其他零件，需要进行更换。

在更换时，确保使用适当的零件，并正确安装。

6. 组装液压油缸：将修理好的零件重新组装回液压油缸中。

确保正确安装和紧固各个零件，并确保液压油缸能够正常工作。

7. 安装液压油缸：将修理好的液压油缸重新安装到原机器或设备中。

使用适当的工具和设备进行安装，并确保液压油缸和相关部件之间的连接紧密无漏。

8. 测试和调试：完成安装后，进行测试和调试，确保液压油缸和活塞杆的运行正常，并没有漏油或其他问题。

以上是液压油缸及活塞杆修理的基本步骤。

需要注意的是，修理液压系统可能需要专业的知识和技能，建议在有经验的人的指导下进行修理。

自移机尾液压油缸修复方法自移机尾液压油缸修复方法关键词：绗磨扩孔车削磨削板直研磨弹性顶尖热变形镀铜镀? 抛光煤矿井下自移机尾推移装置油缸。

因使用矿用乳化液作为传动介质，设备工作环境不好，经常出现失效现象。

失效的主要原因是缸筒内孔侵蚀，拉伤。

活塞杆表面侵蚀，镀层脱落，进而引起活塞及活塞套密封快速磨损，引起液压推移装置失效。

针对此类问题，我们在修复时针对不同损坏情况，总结出一些修复方法，供大家参考。

一、缸筒修复方法1、衍磨修复法在缸筒内出现轻微侵蚀，划伤，且深度小，长度不大情况下，一般采用对缸筒内孔进行衍磨，清除锈蚀斑点，毛刺，使缸筒内孔表面光滑，不损伤密封就能满足使用要求。

在装配时，应对缸筒内孔进行测量，如果缸筒内孔尺寸能控制在比原公差降低两个公差等级。

原则上采用原活塞密封套。

密封圈，导向环根据缸筒实际尺寸外径加大定制。

以保证装配使用要求。

2、扩孔衍磨修复法在缸筒内孔出现侵蚀严重，划痕较深等问题时，一般衍磨很难修复。

遇到这情况，可采用强力衍磨或扩孔、衍磨等方法，将原缸筒扩大2cm左右就能达到缸筒光洁度及圆度要求。

在装配时，需实际测量缸筒尺寸，按实际尺寸设计制作活塞密封套，密封圈，挡圈，导向环等。

定制车削密封进行装配。

此种修复方法，一般定制密封时应留有配件，以防密封损坏后更换。

此方法一般费用较大，但能保证维修产品质量，使用寿命长。

二、活塞杆修复法1、恢复尺寸修复法①对于活塞杆局部锈蚀，面积不大，不集中，数量较少时采用不锈钢氩弧焊对锈蚀部位进行局部补焊，打磨，抛光等方法进行修复。

此方法简单、费用低。

且能满足使用要求。

②对于活塞杆局部镀层脱落，锈蚀坑浅，面积大等活塞杆，采用退铬层，抛光，重新镀铬法修复。

电镀后需保证公差要求。

如果抛光后局部个别部位镀坑较深，可采用氧弧焊局部焊接，人工打磨，修复后镀铬。

人工修复时，最好按活塞杆外径尺寸加工一个研磨套，对局部修复部位进行研磨处理。

③如果活塞杆锈蚀严重，退铬打磨抛光后不能满足电镀要求，就应对活塞杆校直进行磨削，车削处理，磨削尺寸小于原尺寸0.5毫米能达到电镀要求时，可采用先镀铜，后镀铬方法进行处理。

９５　科技咨询导报　Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ　Ｈｅｒａｌｄ工　业　技　术２００７ ＮＯ．０９Ｓｃｉｅｎｃｅ　ａｎｄ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ　Ｈｅｒａｌｄ液压油缸活塞杆的修复工艺与方法王慧珠（哈尔滨工程机械制造有限责任公司 技术工艺部 １５００４６）摘　要：液压油缸属于较为精密的动力执行元件。

当液压油缸的活塞杆由于弯曲或表面出现划痕时，将会影响液压油缸的正常使用。

本文介绍一下液压油缸活塞杆的修复工艺与方法，以供参考。

关键词：活塞杆 修复中图分类号：Ｆ４１６．６７文献标识码：Ａ文章编号：１６７３－０５３４（２００７）０３（ｃ）－００９５－０１１　活塞杆表面轻损伤修复当活塞杆表面损伤较轻（深度≤１ｍｍ）时，常采用电刷镀技术进行修复，具体工艺过程如下：１．１前期处理①先用砂轮将活塞杆表面损伤处修磨平整，使边缘圆滑过渡。

然后，利用小型抛光轮进行表面抛光处理，使其表面粗糙度为Ｒａ＝１．６μｍ左右。

②用车床加工一圆弧样板（见图１），样板内径与活塞杆直径相同，将圆弧样板切割成２片，该样板用于修复过程的圆度检测。

③用胶带和塑料布将活塞杆杆体完好处包上，在损伤处两侧与杆体完好处之间留少量间隙，以便于回收镀液和保护杆体。

④选用半圆形石墨作阳极。

阳极外包一层棉布，再包上涤纶包套，单边厚度５￣６ｍｍ。

然后用０号橡皮筋扎紧。

１．２电刷镀修复工艺①电净：选用ＴＧＹ－１号电净液，活塞杆接电源负极（正接），通电，电压为１０￣１４Ｖ，时间１０￣３０ｓ。

电净的目的是去除表面油膜。

电净后用自来水冲去活塞杆表面的残液。

②活化：选用ＴＨＹ－５活化液。

接电源正极（反接），通电，电压为１２￣１５Ｖ，时间１０￣３０ｓ；活塞杆接电源负极（正接），通电，电压为１０￣１２Ｖ，时间１０￣２０ｓ。

此时活塞杆表面呈银灰色。

活化的目的是去除活塞杆表面的氧化膜。

③刷镀底层：镀特镍（ＴＤＹ１０１），无电擦拭３￣５ｓ。

激光熔覆修复液压缸活塞杆拉伤的可行性研究伍林虎1，李湉2，张世贵2，张晟伟2（1.成都成缸液压设备制造有限公司，成都610500；2.中国航发航空科技股份有限公司，成都610000）0引言液压油缸作为液压传动系统中的液压执行元件，其结构简单、工作可靠。

液压油缸主要由缸筒、活塞杆、活塞、导向套、密封元件等组成。

作为液压油缸的各大组成部件，其本身状态决定了液压缸的实际工作状态。

所以液压油缸在后期的使用过程中最常见的失效模式有：1）密封元件老化、损坏；2）缸筒内孔拉伤；3）活塞杆表面拉伤。

其中，活塞杆长期暴露在空气中，运行最频繁，表面有镀铬层，所以活塞杆拉伤是发生最频繁、维修成本最高、维修时间最长，同时也是维修价值最高的一种失效模式。

目前针对活塞杆外圆拉伤的传统维修方式为：活塞杆清洗→尺寸测量→退铬处理→焊接修复拉伤缺陷→外圆磨削→表面镀铬→抛光处理。

该修复方式的原理是基于活塞杆正常加工工艺，将活塞杆基体修复后再进行电镀处理。

该方式虽然操作简单，但工序繁琐，需要退铬、再镀铬，工序周期长、成本高，且对环境污染严重。

为了节约维修时间与成本，急需寻找一种新的维修方式来替代传统维修方式。

在这种情况下，激光熔覆走入了我们的视线。

激光熔覆是指以不同的添料方式在被熔覆基体表面上放置被选择的涂层材料，经激光辐照，使之和基体表面一薄层同时熔化，并快速凝固后形成稀释度极低，与基体形成冶金结合的表面涂层，显著改善基层表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化及电气特性的工艺方法，从而达到表面改性或修复的目的[1]。

既满足了对材料表面特性的要求，又节约了大量的贵重金属。

激光熔覆这种独特的成形方式及涂层性能非常契合液压缸活塞杆局部修复的要求。

以激光熔覆方式修复活塞杆时，不需要对活塞杆其他未拉伤表面作处理，只需局部修复拉伤位置。

同时激光熔覆的金属粉末利用率可以达到80%，所以即使在单价成本较高的情况下，仍能很好地控制维修成本。

激光熔覆以局部熔覆的方式对活塞杆拉伤部位进行修复，省略了传统方式中成本最高的电镀工序[2-4]。

液压缸活塞杆拉伤的不解体修复
当活塞杆出现划痕或凹坑及高压电击伤后，我们运用工模具修补机在野外不解体对液压缸进行修复，取得了较好效果，修复方法如下：
1.对拉伤表面的清洗将活塞杆拉伤的部位伸出，用丙酮擦洗划伤的表面，洗去表面油污。

2.焊修方法焊材可用0.02mm的不锈钢片或用钢卷尺卷片代替，其长度可根据划伤印痕的长短确定；使修补机的一极与机械搭铁；焊笔头的形状根据划痕形状来确定，可以做成圆形、扁形。

施焊时将修补机电压调到中间值，把不锈钢片压在划痕上，用焊笔在钢片上来回滑动，通过修补机的脉冲放电，使钢片全部烧熔在活塞杆上。

若划痕较大，如一次不能焊平，可再放一片焊接并压平，然后用油石将焊接处打磨光滑，最后用0号水砂纸打磨焊接处，使之光滑平整且圆滑过渡。

3.注意事项
1.焊笔在滑动过程中要始终压紧，不要产生火花。

2.要注意保护活塞杆划痕周围的工作表面，防止万一出现火花使其损坏而造成新的损伤。

3.电压的选择以能将钢片熔化且不产生较大的火花为准。

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4.特点用工模具修补机修复活塞杆时不需拆卸液压缸；在有220V电源的地方就可以实施；效率高、工艺简单、便于掌握，非常适合野外条件下的快速抢修；但不能修复缸筒内壁的损伤，使用上有一定的限制。

1。