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精密铸造工艺引言精密铸造工艺是一种高精度、高质量的金属铸造技术，广泛应用于航空、汽车、医疗器械等领域。
它通过优化铸造工艺和材料选择，实现了对复杂形状和精确尺寸的金属件进行高效生产。
本文将介绍精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域。
基本概念精密铸造工艺是指通过模具将液态金属注入到模腔中，并在凝固后获得近净形状的金属件的制造方法。
它与传统铸造工艺相比，具有更高的精度和更少的加工余量。
精密铸造工艺常用的材料包括铝合金、镁合金、不锈钢等。
工艺流程1.模具设计：根据待生产零件的几何形状和尺寸要求，设计并制造合适的模具。
2.材料选择：根据零件的功能和要求，选择适合的材料，并进行配料和准备。
3.熔炼与热处理：将选定的材料熔化，并进行必要的热处理，以提高材料的性能和工艺可塑性。
4.模具预热：将模具加热至适当温度，以提高浇注的金属流动性。
5.浇注：将熔化的金属注入预热后的模具中，注意控制浇注速度和温度，以避免金属固化不完全或产生气孔等缺陷。
6.冷却与凝固：待金属充分冷却后，将模具打开，取出凝固成型的金属件。
7.除砂与去毛刺：对于精密铸造件，通常需要进行除砂和去毛刺的工艺，以提高表面质量。
8.检验与加工：对铸件进行尺寸、形状等方面的检测，若需要，进行进一步的加工和热处理。
应用领域精密铸造工艺在许多领域都有广泛应用，下面列举几个典型的应用领域： - 航空航天：飞机发动机零件、涡轮叶片等；- 汽车工业：汽车发动机缸体、曲轴等； - 医疗器械：人工关节、牙科种植物等； - 光学器械：相机镜头、望远镜零件等。
结论精密铸造工艺是一种重要的金属成型工艺，通过精湛的工艺技术和材料选择，可以实现对复杂形状和精确尺寸的金属件的高效生产。
它在航空、汽车、医疗器械等领域有广泛应用，并为提高产品质量、降低生产成本做出了重要贡献。
以上是对精密铸造工艺的基本概念、工艺流程和应用领域的介绍，希望可以为读者对该工艺有一个初步了解，并进一步探索其更广阔的发展前景。
精密铸造知识点总结一、精密铸造的工艺过程精密铸造通常包括以下几个主要工艺步骤：模具制造、熔炼金属、浇铸、凝固和冷却、除砂、热处理和表面处理。
1. 模具制造模具是精密铸造的关键部分，模具的设计和制造对成品的质量和形状精度有重要影响。
通常模具由石膏、矽膏、钨酸膨胀性砂、陶瓷或金属材料制成。
制造模具的过程中，需要考虑到零件的缩水率、残余应力和热导率等因素。
2. 熔炼金属熔炼金属是精密铸造的第一步，通常使用高温熔炼炉对金属材料进行熔炼。
在熔炼的过程中，需要考虑材料的合金成分、熔点、流动性以及氧化等因素。
3. 浇铸在熔炼金属后，将金属液体倒入制好的模具中，通常在此过程中需要控制温度、流速和压力，以确保金属充分填充模具，并且避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
4. 凝固和冷却一旦金属液体充分填充模具，就会开始凝固和冷却。
控制凝固和冷却的速度对成品的组织结构和性能有重要影响，通常需要通过控制模具温度、冷却介质和冷却时间等因素来实现。
5. 除砂在成品凝固后，需要将其从模具中取出，并进行除砂和切割。
除砂通常需要使用机械手或其他设备来进行，以避免损坏成品。
6. 热处理和表面处理最后一步是对成品进行热处理和表面处理。
热处理可以改善成品的硬度、强度和耐腐蚀性能，而表面处理可以提高成品的表面光洁度和耐磨性。
二、精密铸造的关键技术精密铸造的关键技术包括模具设计、材料选择、工艺参数控制和检测技术。
1. 模具设计模具设计直接影响成品的尺寸精度和表面质量，需要考虑到缩水率、残余应力、热导率和流动性等因素。
同时，模具的加工精度和表面光洁度也对成品质量有重要影响。
2. 材料选择精密铸造通常使用高温合金材料，需要考虑到材料的热膨胀系数、流动性、氧化性和热导率等因素。
同时，在材料选择时还需要考虑成本、可加工性和耐磨性等因素。
3. 工艺参数控制精密铸造的工艺参数控制对成品的质量和形状精度有重要影响，需要考虑充模速度、温度控制、压力控制和冷却方式等因素。
精密铸造工艺
精密铸造工艺是一种高精度、高质量的铸造技术，它是在传统铸造工艺的基础上发展而来的。
精密铸造工艺又分为几种不同的类型，包括熔模铸造、失蜡铸造、等离子喷涂铸造等。
熔模铸造是一种常见的精密铸造工艺，它可以制造出高精度、高表面光洁度的零件。
在熔模铸造中，模具通常由硅胶、树脂或蜡模制成。
模具内部经过高温处理后，可以得到精密的铸造零件。
失蜡铸造是一种适用于生产复杂形状零件的精密铸造工艺。
在失蜡铸造中，首先要制作出蜡模，然后将蜡模浸入耐火涂料中，形成耐火材料的涂层。
接下来，将蜡模和涂层一起加热，使蜡模熔化并流出，留下涂层内的空洞。
最后，将熔融的金属倒入涂层内，形成铸造件。
等离子喷涂铸造是一种将等离子喷涂技术应用于铸造的精密铸
造工艺。
等离子喷涂技术可以在铸造时提供高质量的涂层，使得铸造件具有更高的耐磨性、抗腐蚀性等性能。
总之，精密铸造工艺在现代制造业中得到了广泛的应用。
它可以制造出高精度、高质量的零件，极大地提高了生产效率和产品质量。
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深圳市御嘉鑫五金制品有限公司精密铸造工艺简介精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种特种铸造方法。
它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。
较普遍的工艺流程是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度与透气性能；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙、切割、打磨浇口从而获得高精度的成品，后处理包括喷砂、抛丸、修正、酸洗。
可参照如下流程图片：压蜡制壳脱蜡焙烧模壳浇铸震壳清砂切割打磨检验包装同其它铸造方式和零件成形方式相比，精密铸造有以下特点：1、铸件尺寸精度高，可达到4～6级20mm正负0.13mm、100mm正负0.30mm、200mm正负0.43mm，而小件尺寸精度不易达到正负0.10mm以内。
角度公差为0.5-正负2.0度，铸件最薄壁厚度可做到0.5mm；表面粗糙度小，约Rmax-12S，可以大大减少铸件的加工余量，并可实现无余量铸造。
2、产品铸造材料不受限制，不锈钢、不锈铁、合金钢及碳钢等可按需调配材料成份，以达到工程技术（防锈、硬度、表面、机械性能等）所需。
3、精铸可以铸造形状复杂，其它加工方式无法成形的产品。
4、精铸生产灵活性高、适应性强。
精铸既可以适用于大批量生产，也适用于小批量生产，并可以重复多批次生产。
2.尺寸公差（1）厚度（mm）(2)长度(3)平面度真直度*角度公差：±0.5°to ±2°不变的角度±0.5°，容易变形的角度±2°*圆度误差圆度误差定义为旋转360度的最大跳动量或半径差，即直径最大值与最小值差额的一半。
精密铸造工作流程一、模具制作。
精密铸造呀，这模具制作可重要啦。
一般呢，得先有个设计图，就像盖房子要有蓝图一样。
设计师们会根据要铸造的零件形状、尺寸啥的，画出超详细的图。
然后呢，工人师傅就根据这个图来做模具啦。
做模具的材料也有讲究哦，得选那种能耐高温、不变形的材料。
师傅们会用各种工具，像铣床、车床之类的，把材料一点点加工成模具的形状。
这过程就像雕琢一件艺术品呢，要很细心，稍微有一点偏差，后面铸造出来的零件可能就不合格啦。
有时候，为了让模具更精准，师傅们还得反复测量、调整，那股认真劲儿，真的很让人佩服。
二、蜡模制造。
模具做好了，就轮到蜡模啦。
先把蜡融化，那蜡融化的时候，就像黄油在锅里慢慢变软变稀一样，看着还挺好玩的。
然后把融化的蜡注入模具里，等蜡冷却凝固后，就形成了蜡模。
这个蜡模可就是后面铸造的基础哦。
这蜡模可娇弱啦，在取出来的时候得小心翼翼的，不能把它弄坏了。
要是不小心弄破一点，那就得重新做啦，就像辛辛苦苦搭好的积木，被碰倒了一块，就得重新搭一样，可麻烦了呢。
而且呀，每个蜡模都要检查一下，看看有没有气泡之类的缺陷，有缺陷的蜡模可不能用哦。
三、组树。
接下来就是组树啦。
这就像是把一个个小士兵排好队一样。
把蜡模按照一定的规则和布局，用一些特殊的工具固定在一根蜡棒上，这根蜡棒就像是它们的“树干”。
组树的时候也要注意呢，要保证蜡模之间有合适的间距，不能太挤，也不能太松。
太挤了的话，在后面的工序里可能会互相影响；太松了呢，又会浪费空间。
这也是个需要耐心和经验的活儿，老师傅们组树的时候，那手法可熟练啦，就像变魔术一样，很快就能把蜡模整整齐齐地组好。
四、沾浆。
组好树之后，就要沾浆啦。
这浆呢，是一种特殊的涂料，就像给蜡模穿上一层保护衣。
把组好树的蜡模慢慢浸到浆里，然后再慢慢拿出来，要让浆均匀地裹在蜡模上。
这个过程可不能太快哦，太快了浆就裹不均匀，就像给蛋糕抹奶油，抹得不均匀就不好看啦。
而且啊，这浆要沾好几层呢，每一层都要等它干了之后再沾下一层，就像一层一层盖房子一样，得慢慢来。
精密铸造生产工艺精密铸造生产工艺是一项重要的先进制造技术，其通过高度精确的铸造过程，使得工件具有较高的精度和复杂的形状。
下面将介绍一种常见的精密铸造工艺——失蜡铸造。
失蜡铸造，也称为蜡模铸造，是一种在铸造过程中使用蜡模进行铸造的工艺。
它主要包括模具制作、蜡模注塑、蜡模组装、熔炼注入、烧结脱蜡、烘烤和烧结等步骤。
首先，根据零件的形状和尺寸，制作铸造模具。
模具可以使用金属、陶瓷或塑料等材料制作，以确保模具具有足够的强度和较低的热膨胀系数。
然后，使用蜡模注塑机将蜡料注塑成具有准确形状和尺寸的蜡模。
蜡模通常由高温融化的蜡料和聚合物组成，以便实现较高的精度和表面光滑度。
接下来，将各个蜡模组装成整体模具。
组装过程需要将蜡模表面涂覆耐火涂料，以增加模具的强度和耐高温性能。
然后，将整体模具放入烘烤炉中进行烧结脱蜡。
在高温下，蜡模瞬间熔化并从模具中流出，留下一空腔的模具。
之后，将经过烧结脱蜡的模具放入熔炉中，熔化金属合金，并通过真空或压力等方式将熔化的金属注入到模具中。
在金属冷却凝固后，即得到具有复杂形状和高精度的铸件。
最后，将铸件从模具中取出，并进行后续的烘烤和烧结等处理，以消除内部应力和提高铸件的机械性能。
精密铸造生产工艺具有以下优点：首先，能够制造复杂形状和高精度的零件，满足现代工业对于精密零件的需求。
其次，生产的铸件表面光滑度高，无需进一步加工，节省了生产成本和时间。
另外，由于采用蜡模，可以制造一些传统铸造工艺无法实现的细小零件和薄壁结构。
然而，精密铸造工艺也存在一些挑战。
首先，成本相对较高，主要由于材料成本、模具制造和高温烧结等环节的费用较高。
其次，工艺过程较为复杂，操作技术要求较高，需要专业的技术人员进行操作和监控。
综上所述，精密铸造生产工艺是一种重要的先进制造技术，能够制造复杂形状和高精度的零件。
失蜡铸造是其中一种常见的精密铸造工艺，通过蜡模注塑、模具烧结脱蜡和金属注入等步骤，实现了高精度和复杂形状的铸件制造。
精密铸造的工艺流程及分析1 前言精密铸造法是指使用非金属铸模，制品尺寸精度高于普通砂模铸件之铸造法的总称，包括脱蜡法或，石膏模法和陶瓷模法三大类。
2 脱蜡法精密铸造2-1 特征与优点（1）铸件的最大界限长度为700mm,易作之长度在200mm以下。
铸件之最大重量约100公斤，一般常为10公斤以下。
（2）铸件之尺寸公差20mm ±0.13mm,100mm ±0.30mm,200mm ±0.43mm,而小件之尺寸精度不易达到±0.10mm 以内。
角度公差为±0.5~±2.0度，铸件最小厚度0.5~1.5mm.铸件表面粗度约Rmax4S~12S.（3）铸件材质几无任何限制，如铝合金、镁合金、钛合金、铜合金，各种钢材、钴基和镍基耐热合金，硬材料。
（4）制作形状复杂之工件，尺寸精度良好，切削加工少。
（5）节省材料浪费，并可大量生产。
脱蜡精密铸件广用于喷射引擎、燃气涡轮、蒸汽涡轮、飞机零件、内燃机、车辆、食品机械、印刷机械、制纸机械、压缩机、阀件、帮浦、计测仪、缝纫机、武器、事务机器、及其它机器零件。
2-2 制程脱蜡铸造法有两大类：实心模法和陶壳模法，后者为前者的改良法。
实心模法系在考虑蜡型的冷凝收缩量，铸模的加热膨胀量和熔融金属的冷凝收缩量之后，制作与最终铸件尺寸近似的模具。
将融化的蜡质押灌注入此以金属或硅胶做成之模具内，取出蜡型后，浸入微粉耐火材料与粘结剂混泡而成之浆液。
滴净之后，撒布粗粒耐火材料，使之干燥。
放入铸框，将混练有粘结剂的耐火物粒填满之，然后干燥。
接着加热使蜡质熔化流出来，作成铸模。
以高温加热铸模，烧除少量残余之蜡质并提高其强度，接着注入金属熔液。
陶壳模法直到蜡型的制作都跟实心模法相同，只是在一次沾浆和淋砂（或浮砂）之后，并不进行包模作业，而是反复多次地进行沾浆和淋砂，直至获得预定的外壳厚度。
干燥、加热、熔流出蜡质，高温加热再行浇注，这种方法为目前的脱蜡精密铸造业者所广泛采用，因其具有下列优点：（1）尺寸稳定性较佳；（2）耐火材料使用量较少；（3）重量轻，易于搬运、处理、制作大型铸件；（4）制程可局部自动化，以节省人力，提高生产速率；（5）生产成本较低；（6）陶壳模较薄，浇注后铸件的冷却速率较高而均匀，故其机械性质较佳。
精密铸铸铝件工艺流程精密铸造铝件工艺流程1. 引言精密铸造铝件是一种常见的制造工艺，从汽车零部件到航空航天工业的关键组件，都广泛应用了精密铸造铝件。
本文将介绍精密铸造铝件的工艺流程，探讨其深层次的原理和应用。
2. 精密铸造铝件的定义和特点精密铸造铝件是将铝合金熔液注入具有精密形状和尺寸的模具中，通过凝固和冷却获得所需的铸件。
相较于传统铸造工艺，精密铸造铝件具有以下特点：- 高精度：精密铸造铝件可获得复杂形状和高精度尺寸的铸件，提高了产品的质量和一致性。
- 优异性能：精密铸造铝件的材料性能优良，具有高强度、低重量、耐腐蚀等特点，在航空航天、汽车等领域有广泛应用。
- 节约资源：精密铸造铝件可以减少原材料的浪费，减少二次加工的成本和时间。
3. 精密铸造铝件的工艺流程3.1 模具设计和制造模具是精密铸造铝件的关键部分，其设计和制造需要考虑到产品的形状、尺寸和材料特性。
模具可以采用金属模具、陶瓷模具或砂型模具等，根据具体需求选择合适的模具材料和制造工艺。
3.2 铝合金熔炼和处理铝合金是常用的精密铸造材料，其熔炼和处理过程可以通过电弧炉、感应炉或气体炉等设备完成。
在熔炼过程中需要控制熔液的温度、成分和气氛，以确保合金的质量和性能。
3.3 熔液注入和凝固熔液经过处理后，将被注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，需要控制熔液的温度、注射速度和压力，以确保熔液完全填充模具的空腔，并获得较好的凝固结构。
3.4 铸件冷却和固化注入的熔液在模具中迅速冷却，逐渐凝固并形成铸件的结构。
在冷却过程中，需要控制冷却速率和温度梯度，以预防缩孔、冷隔等缺陷的产生。
3.5 精密铸造铝件的后处理铝件凝固后，需要进行除模、切割、清理和表面处理等后续工艺。
后处理过程中，需要控制工艺参数，以确保铝件的表面光洁度、尺寸精度和性能要求。
4. 精密铸造铝件的应用精密铸造铝件广泛应用于汽车零部件、航空航天工业、电子设备等领域。
以汽车发动机缸盖为例，精密铸造铝件可以提供更好的散热性能、减轻发动机重量，同时减少噪音和振动。
第1篇摘要：精密铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将详细介绍精密铸造工艺的原理、分类、特点、应用以及发展趋势，旨在为相关领域的研究和开发提供参考。
一、引言精密铸造是一种将金属熔化后，通过精密的铸造模具将其冷却凝固，从而获得具有高精度、高表面光洁度和复杂形状的铸件的技术。
随着现代工业的发展，精密铸造工艺在各个领域都得到了广泛的应用，其精度和性能要求越来越高。
本文将对精密铸造工艺进行详细介绍。
二、精密铸造原理精密铸造的原理是将金属熔化后，通过精密的铸造模具，使其在冷却过程中凝固成所需的形状和尺寸。
具体过程如下：1. 金属熔化：将金属加热至熔点，使其熔化成液态。
2. 浇注：将熔化的金属浇注入精密的铸造模具中。
3. 冷却凝固：在模具中，金属液逐渐冷却凝固，形成所需的形状和尺寸。
4. 取模：待铸件冷却至室温后，取出铸件。
5. 后处理：对铸件进行去毛刺、清洗、热处理等后处理工艺，提高铸件的性能和精度。
三、精密铸造分类根据铸造方法的不同，精密铸造可分为以下几类：1. 熔模精密铸造：将金属熔化后，浇注入熔模中，冷却凝固后取出铸件。
2. 离心铸造：将金属熔化后，通过离心力作用，使其在模具中凝固成所需形状的铸件。
3. 真空精密铸造：在真空条件下，将金属熔化后浇注入模具中，防止氧化，提高铸件质量。
4. 精密压铸：将金属熔化后，通过高压将熔体压入模具中，快速凝固，获得高精度、高表面光洁度的铸件。
四、精密铸造特点1. 精度高：精密铸造工艺可以生产出尺寸精度高、形状复杂的铸件。
2. 表面光洁度高：由于模具的精度高，铸件的表面光洁度也相应提高。
3. 材料利用率高：精密铸造工艺可以充分利用金属材料，降低生产成本。
4. 生产周期短：精密铸造工艺的生产周期相对较短，有利于提高生产效率。
5. 应用范围广：精密铸造工艺适用于各种金属材料，包括合金、不锈钢、钛合金等。
五、精密铸造应用精密铸造工艺在各个领域都有广泛的应用，以下列举几个典型应用：1. 航空航天：精密铸造工艺在航空航天领域主要用于制造发动机部件、起落架等关键部件。
熔炼与浇铸1 所需设备中频感应炉2 原材料以及辅助材料1 需用材料a：废钢：废钢内不能混有废铁，合金钢，合金生铁及有色金属等；废钢表面不允许有明显的氧化皮、锈斑、油污、砂及粘附物等存在；b：铸造用生铁2合金元素：硅铁, 锰铁，钼铁，硅钙合金3 辅助材料1造渣剂：使用的造渣剂性质必须与炉衬性质相同；使用的造渣剂应保持干燥。
2（浇口）覆盖剂: 使用的覆盖剂应具有良好的保温性能，并无金属、非金属元素；覆盖剂应保持干燥。
3 熔炼浇注工艺1 筑炉工具：坩埚样模、紧固棒、钎子等2烧结烘炉：装入炉料。
送电，缓慢升温，在700－800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失。
烧结：增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；再升高功率使金属液温度达1700℃左右，然后降低功率保温约1h，完成烧结。
然后对金属液进行除渣、脱氧、准备浇注。
3炉料的配制钢料及铁合金必须符合要求的化学成分。
炉料应清洁干燥、无锈、无杂物。
不同材质的炉料分开堆放。
根据合金牌号、技术要求，确定控制化学成分及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量。
根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量；计算回炉料各元素的重量；计算新料中各元素的重量；将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量，不足的元素量可用铁合金注意事项：严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误。
严格控制炉料质量，要求清洁、干燥、无锈、无杂物。
严禁混料。
型壳焙烧焙烧的目的：去除水分、残余模料、钠盐及皂化物等挥发物，以降低型壳的发气性和提高其透气性；改善型壳物相组成以提高其高温性能。
便于热壳浇注，以改善金属液的充填能力等。
1工艺要求电阻炉焙烧温度：普通件1125℃复杂件1150℃特殊件1175℃焙烧时间：＞30min 保温时间：＞30min2操作程序检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。
仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳用耐火泥修补好。
清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子等掉进型壳中。
将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不小于20cm。
关上炉门，升温。
炉内温度控制在要求温度范围内，型壳保温时间大于30min，焙烧好的型壳应为白色或乳白色。
焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开焙烧炉炉门，叉出型壳浇注。
型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过10s。
熔炼操作工艺1 设备检查2 炉料准备按浇注产品的材质牌号要求，对各种回炉材料进行称量（同牌号浇口棒，回炉料，废产品等）对废钢材进行称量.对称量出的炉料，计算出各种元素的含有量，对照其元素的烧损率，计算出各元素补充量。
根据计算出的补充量，进行各种合金的称量（脱氧剂硅钙和铝）。
对浇口棒，回炉料，废零件，废钢料应保证其干净。
当存在严重锈蚀油污时，应经过烧烤或抛丸等方法将其去除后方可入炉熔炼。
所有配入的合金均须保持干燥，操作程序1打开冷却水阀门。
2装入炉料。
装料的原则：熔点高、难于熔化、不易氧化的装入底部，包括吸收率低的炭精均应装在炉底。
3当炉料熔化时，进行边化料边加剩余炉料，直到加完。
4当炉料熔化开始出现液面时，应加入适量造渣剂（覆盖剂），以减少金属液面与空气的接触，减少吸气与氧化。
5当炉料全部加完熔化后进行除旧渣造新渣。
并保持金属液面覆盖。
6当金属液温度升到1550℃左右时，加入锰、硅铁进行予脱氧，包括对锰、硅元素的补充。
7如对炉料的化学成分含量难于判断时，应取样做炉前分析。
根据分析结果报告，进行元素含量调整。
8当炉温达到1580－1600℃时，进行精炼，除去旧渣，加入硅钙并造新渣。
同时停止送电，使钢水静置1-2min，然后再送电升温。
9当炉温达到产品规定的浇注温度时，加入纯铝进行终脱氧。
并除渣，清理炉口，准备浇注。
10如钢水量大，产品壳模多，浇注时间较长时，浇注一半时用纯铝进行再脱氧。
浇注操作要求1浇注的壳模应保证高温焙烧良好。
2壳模的浇注温度应控制在700－850℃范围内（小件、薄壁件更高，以便于充型。
）3浇注时，尽量使钢水对准壳模浇口杯心浇入，不使钢水擦边产生旋涡，以防巻入气体。
4浇注时，应根据产品形状，壁厚选择浇注压力，对薄壁难以浇足的产品，浇注时应随钢水浇入后随之将模壳下降，使流量、流速、浇注压力加大。
5浇注速度，一是炉子出钢口槽要较深；二是倾倒速度要快。
（浇注人员将壳模对准，收流快，炉子返倾快）。
6为使浇后钢水达到顺序凝固目的，起到良好补缩作用，钢水浇注后，稍停片刻将保温剂撒于其浇口上。
7壳模铸件保温。
为预防有些形状复杂零件的变形及裂纹（尤其厚薄相交悬差大的）。
浇注工艺要求1按合金牌号工艺技术规定；2浇注温度按工艺技术规定；3100Kg钢水浇注时间小于4分钟。
150Kg钢水浇注时间小于6分钟操作程序a.在钢液成分，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫炉子上面灰砂，准备出钢。
b.打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口。
c.转动熔炼炉炉体，快速浇注，浇注时要稳、准、浇注速度要快，防止钢液喷溅，断流或细流。
d.不停用叉子将型壳挑到熔炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧。
e.浇注后的型壳应分散放置，加快冷却，若冷却时需建立还原性气氛的钢种如431材质时，浇后迅速在浇口上撒稍许蜡渣或木屑，盖上罩子冷却。
f.浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放。
注意事项a.应使从焙烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多。
b.浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢水再次氧化。
c.浇注时应避免渣随钢水流入型壳中。
d.下列情况不应浇注：型壳末烧好，钢水温度不够，钢水打渣不干净等。
e.对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂，以加强浇口的补缩作用。
后处理清理震动脱壳1 工艺要求：铸件上型壳需清除干净，铸件的盲孔，深孔或深槽处允许留有少量残壳，震壳时不得损伤铸件。
2 操作程序：振壳机脱壳1检查设备运转是否正常；查看空气压力应不小于0.45－0.65Mpa。
2将铸件组垂直放振壳机锤头下，打开进气气阀，使锤头紧压铸件组；夹具顶针与浇口棒中心对正，铸件组与顶针成170°－180°角。
3打开震动子，震除铸件上的型壳，震动时间根据铸件的特点要求而定，以铸件上型壳清除干净为宜。
4关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组；将同型号、同材质的铸件组分类存放。
5工作完毕后，打扫工作场地清理设备，加油保养。
手工清壳1仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作。
2将铸件组垂直立放于垫铁或规定场地，用锤子捶击浇口棒，反复捶击，直至型壳清除干净；严禁用锤捶击铸件。
3工作完毕后，打扫工作玚地。
注意事项1 任何情况下不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形。
2 振壳时间不能太长，应小于2分钟，避免铸件产生裂纹。
3 模组没有充分冷却时杜绝震壳。
切割1 工艺要求铸件内浇口余量需精切铸件可留3－5mm，打磨件≤2mm。
2 操作程序1 穿戴好劳动保护用品。
2检查设备防护罩是否完好。
3安装并紧固砂轮锯片，然后开机空转转1－2分钟，使设备处于正常状态，注意切割片旋转应平稳。
4将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上。
5开动切割机对准内浇道，按工艺要求的浇口余量，将铸件切下。
6把切断下来的铸件和报废铸件，按合金种类分别放入不同箱中，并按规定交库。
7把切割后的浇口棒，按合金牌号分送到标识规定的位置。
不得混淆。
8工作完毕后，打扫工作场地，清理设备。
注意事项1 切割时必须穿戴好劳保用品，确保安全操作。
2 注意不要损伤铸件。
磨内浇口（砂带机）1工艺要求打磨后内浇口残留高度：平面＜0.2mm弧面＜0.1mm客户有特殊要求时，内浇口残留高度按工艺执行。
2操作程序1检查设备系统是否正常。
2调整托板与砂带最佳的位置，并将托板紧固牢。
3确认无问题时，再启动砂带机，使达到正常运转后，方可开始工作。
4打开吸尘器，用专用工具夹持或手持铸件，靠在托板上打磨残余浇口和修磨铸件焊补处。
5将磨好的铸件放入产品箱中。
6工作完毕后，及时关闭电源，清理设备及现场。
注意事项1做到安全生产无事故。
2严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。
3打磨时应细心操作，慎防磨伤铸件。
4表面质量要求高的铸件，先粗磨、后再精磨。
5安装砂带时，应按照砂带上标志的方向正确安装，绝不可弄错方向，以免产生事故。
抛丸清理1工艺要求按设备规定装载量装铸件，不允许超载。
钢丸直径0.3-0.6mm。
抛丸时间视铸件大小，形状而定，抛丸后的铸件不允许留有型壳和氧化皮。
2操作程序1检查设备运转情况是否正常。
2将铸件装到抛丸清理机滚筒内或挂钩上，锁紧门盖。
3按设备规定开启抛丸清理机，对铸件进行抛丸清理。
4按铸件要求，抛丸达到一定时间后，按设备规定程序进行停机操作。
5取出清理好的铸件。
6工作完毕后，认真检查叶片、抛头、护板等部件的磨损情况，如磨损严重须及时更换。
注意事项1钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得大于0.6mm。
2清理不锈钢铸件时，应采用不锈钢丸。
3每次抛丸的铸件大小及清理难度要基本一致。
4抛丸机集尘器要经常清理和整理。
5对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在抛丸前可用水泥钻头将孔中型壳钻一通孔以利于抛丸清理。
6有细长微沟槽或字体的铸件，在抛丸前可用HF酸，浸泡几分钟到几十分钟（又称“咬酸”），或采用碱煮、碱爆、或泡酸以利于清砂。
7 易磕碰的产品可使用悬挂抛丸机或在履带式抛丸机中加入尼龙棒以减轻磕碰。
8 做好安全操作，当抛丸机门盖未锁紧时，严禁开启抛丸器；当抛丸器未关闭时，严禁打开门盖喷砂清理1工艺要求对铸件表面粗糙度要求低的，应采用喷砂清理。
喷完砂的铸件，必须做好防锈工作。
白件:喷玻璃珠；黑件：喷棕刚玉。
2操作程序1检查设备是否正常。
2将铸件放在工作筐中，开动喷砂设备，对铸件表面喷砂。
3戴手套将喷完砂的铸件取出，送检入库。
4工作完毕，关闭电源，清理设备及场地。
3注意事项1所用砂料不允许有过多粉尘，否则应先过筛去粉尘后再用。
2检查喷嘴直径是否合适，喷枪及吸砂管应无堵塞。
3对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在喷砂前可用冲击钻头将孔中型壳钻去，以利于喷砂清理。
4有细长微沟槽或字体的铸件，在喷砂前可用HF酸浸泡几分钟到几十分钟，以利于喷砂。
钝化（酸洗）1工艺要求1钝化液2钝化液温度55-65℃3钝化时间2－5分钟冲洗次数3－5次2操作程序1按比例配制钝化，搅匀，调整好湿度。
2将需钝化处理的铸件放入钝化液中浸渍2－5分钟。
3将铸件从钝化液中取出，立刻放入热水池中冲洗3－5次。
4随后用凉水冲洗3－5次。
5后将铸件放入在沸水池中冲洗3－5次。
6用压缩空气将铸件吹干。
注意事项1铸件钝化前需经抛丸清理，抛丸后的铸件及时进行钝化。
