2018企业精益生产工作培训学习心得体会

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==精益生产培训心得体会(精选多篇)第一篇：精益生产培训心得体会作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。

通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。

现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。

要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。

要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。

而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。

所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。

学习精益生产心得体会模板精益生产是一种管理理念和方法论，旨在通过精益思维和工具来改善生产过程，提升效率和质量，使企业能够更好地满足客户需求并提高竞争力。

在我学习精益生产的过程中，我深刻体会到了精益生产的重要性和价值，并且发现了许多值得借鉴和应用的方法和技巧。

下面是我的一些心得体会。

首先，精益生产强调从价值流的角度来看待整个生产过程。

传统的生产方式往往是以单个工序为中心，导致各个工序间的信息传递不畅，工序之间的资源协调不足，导致生产效率低下和品质问题。

而精益生产通过价值流图和价值流分析的方法，能够清晰地看到整个生产过程中的价值增加和浪费，有针对性地进行改进。

在我所在的企业中，我们成功地使用了价值流图来识别瓶颈和浪费，通过优化工序之间的协作和信息传递，显著提升了生产效率和品质。

其次，精益生产注重持续改进和追求卓越。

精益生产的核心思想之一是“不断改进”，即持续地寻找和解决问题，不断地追求卓越。

这需要组织内每个成员都积极参与到改进活动中，不断提出问题和改进的提案，并且通过反思和总结来不断完善工作方式和方法。

在我所在的团队中，我们每周都会进行改进会议，回顾上周的工作，检查是否有问题和改进的空间，并制定下周的改进计划。

通过持续改进的方式，我们能够及时地发现问题并解决，避免问题扩大化，提高工作质量和效率。

再次，精益生产强调全员参与和团队合作。

精益生产认为每个员工都是价值创造的重要环节，每个员工都应该承担一定的责任和义务，为整个团队的成功贡献力量。

在我所在的团队中，我们实行了小组化管理，每个人都有明确的责任和目标，并且通过团队协作和沟通来实现目标。

每周我们都会进行团队例会，分享进展和问题，通过互相学习和借鉴的方式推动团队整体的提升。

通过全员参与和团队合作，我们能够更好地实现团队目标，提升团队绩效。

此外，精益生产还强调标准化和自动化。

标准化可以有效地减少非价值增加的工作和浪费，提高工作的规范性和效率。

自动化则能够减少人工操作，减少差错和变异，提高生产的稳定性和质量。

精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会（精选21篇）精益生产培训心得体会篇1我很荣幸参加了本次的精益培训课程，这使我意识到无论在工作和生活的价值取向以及班组管理的理解上都有了进一步的体会。

企业培训不光是一个交互学习的过程，同时也是一个提升自己、超越自己的过程。

对于一个参与班组长管理工作的我来说，无疑是旱地里下了一场“及时雨”。

此次班组精益课程授课形式新奇、生动、有趣，理论和实践相结合。

在认真听老师讲解的同时，我们也联系自己岗位所遇到的实际问题与老师做进一步的交流。

通过实践应用三表一票、山积表等测量方法，使我们拥有了分析问题和解决问题的能力。

我们学习精益生产管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身。

通过我们不断的改善，最终形成适合我们自己的文化理念。

在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱、生产的合格品和不良品混杂、不同规格的产品混杂、原料在制品到处搬运等等。

这些都在无形之中造成了很大的浪费。

我们只要按照精益生产的理念进行持续改善，不断改进，定会取得更大的时效。

在精益管理培训以后，大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。

精益管理不同于绩效管理、目标管理、精细管理等其它的管理理论和方式，它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的精益。

通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。

我将不断提高自己，从点滴的小事做起，将精益的理念渗透到工作中，为xx的发展尽自己最大努力。

精益生产培训心得体会篇2为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。

学习精益生产心得体会精益生产是一种以减少浪费、提高效率为目标的生产管理方法。

在我与团队一起学习和实践精益生产过程中，我有以下的体会和心得。

首先，精益生产强调的是整体思维。

传统生产管理方法往往将各个环节分割开来，单独优化，而精益生产则强调整个价值流程的连贯性和协同效应。

通过对整个生产过程进行分析和优化，我发现：在过去的生产过程中，我们量产的时间远远超过了实际需要，而产品在生产过程中承载的价值和利润则远远低于我们的预期。

这就意味着，我们在过去的生产过程中浪费了大量的时间和资源。

通过精益生产的方式，我们对生产过程进行了重新设计和优化，减少了不必要的工时间，减少了质量问题，提高了产品利润率。

其次，精益生产注重价值流分析。

在传统的生产管理方法中，往往忽略了整个价值流程的连贯性和价值创造节点。

通过对产品的整个生命周期进行分析，我发现了一些隐藏的浪费和质量问题。

在我之前的工作中，我们没有意识到产品在生产过程中承载的单位时间内的价值是不同的。

通过精益生产的产线平衡和流程优化，我们将有限的资源集中在关键的价值创造节点上，这样可以大大提高整个生产过程的效率和质量。

再次，精益生产强调持续改进。

在传统的生产管理方法中，往往只重视短期的产能和效率指标，而忽视了长期的可持续发展。

通过精益生产的PDCA循环，我们建立了一个固定的改进机制。

每个周期结束后，我们都会对整个生产过程进行评估和分析，找出存在的问题和改进的机会。

通过持续地改进和优化，我们可以不断提高产品的质量和效率，同时也提高了员工的满意度和工作动力。

最后，精益生产强调团队合作和员工参与。

在传统的生产管理方法中，往往只强调管理者的决策和执行力，而忽视了员工的创造力和智慧。

通过精益生产的方式，我意识到员工是生产过程中最熟悉和最了解问题的人，他们应该参与到问题解决的过程中来。

在我与团队一起进行精益生产的实践中，我们采取了一系列的员工参与和团队合作的方式：包括开展工作区改善活动、设立小组对问题进行分析、建立员工培训和考核机制等。

在参加这次精益生产课程培训之前，我对精益生产的概念和实践理解有限。

然而，通过几天的系统学习和实地考察，我对精益生产的理念、方法和应用有了更为深刻的认识。

以下是我的一些心得体会。

首先，精益生产的核心是消除浪费，追求全过程的高质量。

在培训中，我们学习了“质量是制造出来的，而不是检验出来的”这一理念。

这意味着在生产过程中，我们应该从设计、流程和制造等多个环节入手，确保每一道工序都能达到高质量标准，避免事后补救的高成本和低效率。

这种“一次做对”的理念让我意识到，只有从源头控制，才能确保产品质量，实现精益生产的目标。

其次，标准化与工作创新是精益生产的重要组成部分。

在培训中，我们了解到标准化并不是限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使不同专业的人都能发挥最大效能。

同时，标准化也需要不断地创新和改进，以适应不断变化的市场需求。

这一观点让我认识到，标准化与创新是相辅相成的，只有不断优化和改进，才能保持企业的竞争力。

第三，尊重员工、授权员工是精益生产成功的关键。

在培训中，我们学习了如何尊重员工的智慧和创造力，给予他们更多的自主权。

这种以人为本的管理理念让我深刻体会到，员工是企业发展的基石，只有激发员工的积极性和创造力，才能实现企业的可持续发展。

第四，精益生产注重现场管理。

在培训中，我们参观了多家企业，了解了他们在现场管理方面的成功经验。

这些企业通过5S、目视化管理等方法，有效提升了现场管理水平，降低了生产成本，提高了产品质量。

这让我认识到，现场管理是精益生产的基础，只有做好现场管理，才能实现精益生产的目标。

第五，精益生产强调全员参与。

在培训中，我们学习了如何通过PDCA（计划、执行、检查、行动）循环，推动全员参与精益生产。

这种全员参与的理念让我明白，精益生产不是某个部门或个人的责任，而是整个企业的共同目标。

最后，精益生产是一个持续改进的过程。

在培训中，我们了解到精益生产没有终点，只有不断改进和创新。

这让我认识到，作为一名企业员工，我们要始终保持学习的心态，不断提升自己的专业能力，为企业的发展贡献自己的力量。

精益生产培训感想作为一名企业管理人员，精益生产培训对于我而言是一次非常重要的经历。

这次培训让我深刻地理解了“精益”的含义，并学会了如何将其运用到企业生产过程中，提高生产效率和降低成本。

下面就让我来分享一下我对精益生产培训的感想。

首先，精益生产培训让我重新审视了企业的生产流程。

在传统的生产模式中，经常会出现生产过程不断返工、产品质量不稳定、生产效率低下等问题。

通过学习精益生产的理念，我们发现企业的生产流程中存在很多浪费的环节，这些浪费直接导致了生产成本的不断上涨和效率的不断降低。

而通过精益生产的方式，我们可以通过减少浪费、优化流程等方式提高生产效率，降低成本。

其次，精益生产培训让我深刻理解了生产自动化的重要性。

在现代企业生产中，自动化技术已经成为企业提高生产效率和降低成本的主要手段之一。

通过学习精益生产理念，我们了解到生产自动化可以帮助我们减少人工干预，提高产品质量和生产效率，同时也能够减少因人为因素而产生的附加成本。

再次，精益生产培训让我了解到了一个高效生产团队的重要性。

在传统的生产模式中，由于生产过程中存在不少问题，导致员工的工作效率降低，甚至出现生产积极性不高的情况。

然而，通过精益生产的方式，我们可能通过优化生产流程、减少浪费、提高生产效率等方式，为员工创造更好的工作环境和更好的生产体验，保持他们在生产中的积极性和创造力，让员工成为企业发展的有力骨干之一，实现生产过程的有效优化。

只有建立一个高效执行团队，才能真正达到生产效率和有效控制成本等目标。

最后，精益生产培训让我了解到了企业应该如何将精益生产理念运用到自己的生产过程中。

在日常工作中，我们应该建立“精益”思维模式，把“为顾客创造价值”作为生产过程中的核心指导思想，同时要掌握各种工具，手段和模型，把精益生产理念具体化地运用到企业的生产过程中，提高生产效率，降低成本。

最后，对于不足之处及时进行调整，不断优化工作流程和管理模式，实现回顾和持续改进，确保企业保持健康、可持续发展的状态。

精益生产培训心得体会（精选9篇）精益生产培训心得体会篇1一、全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。

检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。

因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。

精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

“品质是做出来的，不是检验出来的。

”这句话也是我们经常讲的，与其后面堵住，不如前面控制。

所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。

任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。

二、标准化与工作创新厂长所讲的标准化与工作创新中的一些理论，我是很认同的。

如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人来做得最好，发挥最大成效和效率。

而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

”经验转化成理论，理论转化成教材。

教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。

专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。

三、尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。

出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。

精益的企业雇佣的是“一整个人“，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手“。

让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。

也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。

在碰到问题的时精益生产培训心得体会篇2经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。

结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。

以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。

《精益生产》学习心得范文精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。

我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。

以下是我在学习过程中的心得体会。

首先，精益生产强调的是持续改进。

在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。

而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。

它不仅关注于产量的提高，更注重于提高产品质量以及满足客户需求。

这使我意识到，在现代企业管理中，不断改进是取得持续竞争优势的关键。

其次，精益生产强调的是价值流思维。

价值流指的是完成一个产品所需要的所有流程和活动。

而精益生产的目标是将非价值创造的活动减少至最低。

在学习中，我了解到通过对生产流程的深入分析，可以发现并去除所有无效的环节，从而提高生产效率。

这让我认识到，在管理生产流程时，必须对每个环节进行审视，找到并消除浪费，从而提高整体生产效率。

再次，精益生产注重的是团队合作。

书中提到，要想实现精益生产，必须建立一个具备团队精神的组织文化。

这是因为精益生产需要各个部门之间紧密协作，共同解决问题，而不是各自为战。

在阅读过程中，我了解到只有通过鼓励员工之间的合作和沟通，才能形成高效的团队。

这让我明白，精益生产不仅是一种方法，更是一种组织变革。

只有通过团队合作，才能真正实现生产效率的提高。

最后，精益生产还强调的是标准化管理。

标准化管理是为了提高工作的稳定性和可靠性。

通过标准化，员工可以清楚地知道自己的工作内容以及工作要求。

这让我认识到，在管理生产过程中，必须建立一套稳定的工作流程和标准化的操作方法，以保证生产的稳定和高效。

综上所述，精益生产是一种高效率的生产管理方法，通过持续改进、价值流思维、团队合作和标准化管理来实现生产效率的提高。

通过学习《精益生产》，我对这一方法有了深刻的认识和理解。

在今后的工作中，我将会根据精益生产的原则和思想，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业的发展做出贡献。

“精益生产”培训之后——领悟（共5篇）第一篇：“精益生产”培训之后——领&悟“精益生产”培训之后——领&悟技术部戚植奇2014-3-14初识“精益”记得我第一次接触“精益生产”的概念，是在2010年初，并且当时还曾亲自参与到与之相关的6sigma精益管理改善项目当中。

说实话，由于毕业时间尚短，各方面的见识与历练亦是相当匮乏，根本不知“精益”为何物，更不用说“6sigma”、“MSA”、“FEMA”、“SPC”、“8D”……。

不过，这样却也有一个好处，那就是心“空”。

空，所以能容，所以向学，所以可满。

后来，历时近半年之久的项目做完了，我们组也获奖了，困扰公司多年的一个问题得到解决。

然而，对我个人来讲，最重要的收获不是这些，而是从中学到许多东西，一些深入潜意识的理念和方法，至今仍然深刻影响着我，因而让许多事情到了手里变得更为简单、直接。

再后来，听从自己的学习兴趣，围绕着它又展开了进一步的了解、学习和实践。

培训所获所感昨日，时隔数年再次参加有关“精益生产”的培训，咋见其名，便有一种非常之感觉，恰如远嫁他乡的小媳妇，在那陌生寂静的小桥边，巧遇阔别已久来自娘家的小表妹一般，既亲切又欣喜。

培训的时候讲到，一个企业若然要从传统型向精益型成功转型，必须至少经历三个阶段。

第一阶段必须从企业自身出发，作出改变。

因为，要改变世界，首先要改变自己。

而最为重要和关键的便是如何缩短运作制造周期。

第二个阶段是要从供应商着手改变。

即使第一阶段的目标已经实现，但如果没有供应商的配合，亦难成事。

丰田管理模式的成功，除了其自身必须从战略高度上推行实施精益化管理之外，还需要有“呼之即应，招之即来”的供应商。

因此，一个成功的企业，其供应商管理也必定高人一筹。

第三个阶段是要从客户方面实现精益化。

在整条供需链上，供应商的经济地位决定了它比客户相对易于管理，对它的要求亦更容易达到；而对客户而言，我们即是其供应商，在如今的买方市场上，它几乎占据绝对主动地位，它的要求即是我们的追求。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==精益生产培训心得篇一：精益生产心得体会企业管理培训心得“吾生也有涯，而知也无涯”。

去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。

深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。

下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。

日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。

这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。

而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。

而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。

而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。

对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。

而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。

精益生产有以下特点：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。

要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。

要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。