精轧篇

热轧精轧钛丝环评报告-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以按照以下方式编写：引言部分是对整篇文章的开篇，目的在于引起读者对热轧精轧钛丝环的关注，并为后续的内容提供一个简要的背景和介绍。

本篇报告将重点关注热轧精轧钛丝环的制备方法和性能特点，并对其发展前景和应用推广进行总结。

钛丝环是一种重要的工程材料，在航空航天、汽车制造、船舶建造等领域有广泛的应用。

由于其优异的物理和化学性能，热轧钛丝环在工程和科研领域中备受关注。

本篇报告将对热轧和精轧钛丝环的制备方法和性能特点进行详细的介绍和分析，以期为相关领域的研究者和工程师提供有益的参考。

通过本报告的学习，读者将能够了解热轧精轧钛丝环的制备工艺、材料性能及其在不同领域的应用前景，并为进一步研究和开发提供参考和指导。

文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文分为引言、正文和结论三部分，各部分的主要内容如下：引言部分将对热轧精轧钛丝环的环境评价进行概述，介绍研究的目的以及文章的结构安排。

正文部分将重点介绍热轧钛丝环的制备方法和精轧钛丝环的性能特点。

在2.1小节中，将详细阐述热轧钛丝环的制备方法，包括原料准备、加热和轧制工艺等方面的内容，并讨论各制备方法的优缺点。

在2.2小节中，将对精轧钛丝环的性能特点进行分析，包括力学性能、化学性能、耐腐蚀性能等方面的内容，并与传统材料进行对比。

结论部分将对全文的研究内容进行总结和回顾，简要提出热轧精轧钛丝环的优点和不足，并讨论其在未来的发展前景和应用推广等方面的问题。

通过以上组织结构，本文旨在全面地介绍热轧精轧钛丝环的环评报告，为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴。

希望通过深入的研究分析，能够促进热轧精轧钛丝环在工业生产中的应用，并推动相关技术的进一步发展。

目的部分的内容可以根据热轧精轧钛丝环的使用需求和研究目标来进行撰写。

以下是一个关于热轧精轧钛丝环目的部分的示例内容：1.3 目的本报告的目的是对热轧精轧钛丝环进行环评，通过对其制备方法和性能特点的研究，评估其在种种应用领域的潜力和可行性。

精轧机轧钢岗位操作规程范文1.工作前的准备1.1 工作人员应按规定穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等，并检查其是否完好有效。

1.2 工作人员应对所操作的精轧机及周边设备进行检查，确保设备运转正常、无异响、无松动现象，并及时上报异常情况。

2.操作规程2.1 操作人员应了解所操作的精轧机的结构、性能、操作方法和安全注意事项，确保能正确、熟练地操作。

2.2 操作人员应按照工艺要求，调整精轧机的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等，并确保参数符合规范要求，不得随意改动。

2.3 在开机前，操作人员应确保工作区域无杂物，轧钢线路及电气设备完好无损，并操作人员要站到安全位置上。

2.4 在开机前，操作人员应确保轧钢材料的规格、质量符合要求，并进行必要的检查。

2.5 开机前，操作人员应按照操作规程，以指定方式将钢材送入精轧机，禁止手摸钢材。

2.6 开机后，操作人员应观察轧机的运行情况，如有异常情况发生，应立即停机检修，并及时汇报。

2.7 在轧制过程中，操作人员应保持集中注意力，随时观察机器运行情况，如有异常现象及时采取相应措施。

2.8 在轧制过程中，操作人员应根据工艺要求及时调整轧机的工作参数，确保钢材的轧制质量。

2.9 在轧制过程中，操作人员应注意钢材的出口附近，防止堆积过多的钢材，避免发生滑倒等意外事故。

2.10 轧制完成后，操作人员应及时停机，清理工作区域，确保安全整洁。

3.安全注意事项3.1 车间内应保持通风良好，防止有害气体积聚。

3.2 禁止在设备运行过程中进行检修、维护或更换零部件等工作。

3.3 车间内应保持整齐、干净，没有杂物堆放，设备周围应有明显的安全标识。

3.4 操作人员应按照规定的操作方法进行操作，禁止随意更改工艺参数。

3.5 操作人员不得私自更改、关闭、绕过设备的安全保护装置和控制系统。

3.6 在操作过程中，操作人员应随时保持警惕，注意观察设备运行状况，如有异常情况应及时报告。

精轧AGC系统功能说明一、AGC系统概况由于带钢全长轧制中会遇到各种干扰，为了消除这些干扰的影响，减少带钢厚度公差，需设置精轧机组自动厚度控制系统，简称AGC系统，AGC系统是提高带钢全长厚度精度的主要手段。

AGC功能投入框图：二、AGC系统的功能GM-AGC，即轧制力AGC,即利用弹跳方程间接测量钢板厚度作为实测厚度进行反馈控制，这是AGC系统中基本的控制功能，根据GM-AGC中采用头部锁定值还是过程计算机设定值作为厚度基准可分为相对AGC（LK-AGC）或绝对AGC （AB-AGC），一般以绝对AGC为主。

KFF-AGC,即硬度前馈AGC，即将上游机架的实测轧制力所获得的硬度变化信息用于后面各机架进行前馈控制。

MN-AGC，即监控AGC，由于弹跳方程的精度不高，因此需利用未机架后测厚仪信号对厚度的系统偏差进行纠正。

三、 AGC算法GM-AGC轧制力AGC其基本原理就是弹跳方程，其本质就是轧机产生单位弹跳量所需要的轧制力。

北京北科麦思科自动化工程技术有限公司电话：(010) 89715559北京北科麦思科自动化工程技术有限公司 电话：(010) 89715559式中，ｈ为轧机实际出口厚度；S ０为辊缝预设值； P 为实际轧制力； M 为轧机刚度；轧机刚度M 在轧机牌坊制作安装完成以后就已经确定，是一个常值，无法修改，但是在实际的控制过程中，人们却希望轧机的刚度可变，比如为了消除轧辊偏心的影响，人们希望轧机的刚度尽可能的小，但为了消除来料厚度及材料温度变化的影响，又希望轧机刚度尽可能的大，因此产生了变刚度的控制方式。

假设预设辊缝值为S ０，轧机的刚度系数为M ，来料厚度为H ０，此时轧制压力为P １，则实际轧出厚度h １应为：当来料厚度或温度因某种原因有变化时，在轧制过程中必然会引起轧制压力和轧出厚度的变化，如果压力由P １变为P ２，则轧出厚度h ２为：当轧制压力由P １变为P ２时，则其轧出厚度的厚度偏差Δh 正好等于压力差所引起的弹跳量为：为了消除此厚度偏差，可以通过调节液压缸的位置来补偿轧制力变化所引起的轧机弹跳变化量，此时液压缸所产生的轧辊位置修正量Δx ，应与此弹跳变化量呈正比，方向相反，为：式中C 为变刚度系数。

第1篇一、引言钢管作为一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、交通、能源、机械制造等领域。

钢管的生产过程涉及到多个环节，包括原料准备、炼钢、轧钢、矫直、切割等。

本文将详细介绍钢管的生产过程。

二、原料准备1. 原料来源钢管的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。

铁矿石是炼铁的主要原料，焦炭用于高炉炼铁，石灰石用于去除铁水中的杂质。

2. 原料处理（1）铁矿石：铁矿石经过破碎、磨粉、筛选等工序，得到一定粒度的铁矿石。

（2）焦炭：焦炭经过破碎、筛分等工序，得到一定粒度的焦炭。

（3）石灰石：石灰石经过破碎、磨粉、筛分等工序，得到一定粒度的石灰石。

三、炼钢1. 高炉炼铁高炉炼铁是将铁矿石、焦炭和石灰石等原料在高温下进行还原反应，得到生铁。

高炉炼铁的主要设备包括高炉、鼓风机、除尘器等。

2. 炼钢炼钢是将生铁和废钢在转炉、电炉或平炉中熔化，去除杂质，得到钢水。

炼钢的主要设备包括转炉、电炉、平炉等。

四、轧钢1. 轧制工艺轧钢是将钢水通过轧机轧制成一定规格的钢材。

轧制工艺包括粗轧、中轧、精轧等。

（1）粗轧：粗轧是将钢坯轧制成一定厚度的钢带。

（2）中轧：中轧是将钢带轧制成一定规格的钢管。

（3）精轧：精轧是将钢管轧制成最终规格。

2. 轧钢设备轧钢设备主要包括轧机、加热炉、冷却装置等。

（1）轧机：轧机是轧钢的核心设备，分为板带轧机和钢管轧机。

（2）加热炉：加热炉用于加热钢坯，使其达到轧制温度。

（3）冷却装置：冷却装置用于冷却轧制后的钢材，使其达到规定温度。

五、矫直矫直是将轧制后的钢管进行矫直处理，消除其弯曲、波浪等缺陷。

矫直设备主要包括矫直机、冷却装置等。

六、切割切割是将矫直后的钢管按照客户需求进行切割。

切割设备主要包括切割机、输送带等。

七、表面处理钢管生产完成后，需要对钢管表面进行处理，以提高其表面质量。

表面处理主要包括清洗、酸洗、磷化、涂层等。

八、包装钢管生产完成后，需要进行包装，以便运输和储存。

包装方式包括卷筒包装、散装包装等。

轧钢个人工作总结轧钢个人工作总结（通用11篇）不经意间，一段时间的工作已经结束了，回顾过去这段时间的工作，收获颇丰，该好好写一份工作总结，分析一下过去这段时间的工作了。

那么你有了解过工作总结吗？下面是小编帮大家整理的轧钢个人工作总结，欢迎阅读与收藏。

轧钢个人工作总结 1时光荏苒，一年即将过去，在各级领导的大力支持和带领下，我严格履行各项工作职责，不仅日常工作做到准确到位，而且自觉地贯彻领导指示到具体实践当中去，圆满完成了完善工艺质控点控制、产品质量检查、成品性能分析、项目技改攻关、新品研发生产等各项工作，为了更好的总结经验、汲取教训，现就这一年的工作情况作个简要汇报：一、坚持学习，进一步提高自身素质技术工作艰巨漫长，任重道远，它是一个不断总结归纳，持续改进的过程，要求永无止境地更新知识和提高自身素质。

为达到这一要求，我十分注重学习提高，工作之余，我总要利用一切可利用的时间向书本学习，我还经常关注最新的科技成果，阅读轧钢的一些报刊杂志；同时我也时时向工人师傅们交流学习，不断丰富自身的实践经验，对自身的不足之处进行反思并不断改进。

这些都丰富了我的生活，使我对生活和工作更加充满信心。

一年来，我个人无论是在敬业精神、思想境界、业务素质、工作能力上都有了很大的进步。

二、积极创新、全心全意做好各方面工作我热爱轧钢技术工作，也珍惜这良好的工作氛围，对各项工作，我从不讲任何客观理由和条件，保质保量的完成，在工作协调上，做到真诚相待，互帮互学。

现从以下几个方面进行总结：1、产品质量检查与产品性能分析实践中我们认识到，缺乏超前意识，工作被动应付，是影响工作上质量、求实效的一个重要因素。

因此，不断加强对坯料的尺寸、编号和表面质量进行核实检查，从源头上把好产品质量关；每月对成品性能情况进行分析，对不足之处加以改进，有效保证了产品性能的均匀性及性能富余量，提高产品合格率；每个月对钢板非计划情况进行分析，具体到每一片非计划板的原因分析，并做到责任明确，尤其是对批量非计划进行重点跟踪控制，切实提高成材率；并每个月底对产品性能进行分析，发现不足之及时改进。

螺纹钢精轧生产工艺
螺纹钢精轧是一种机械制造工艺，通过对螺纹钢进行精确的轧制，使其表面形成规则的螺纹纹路。

下面将介绍螺纹钢精轧的工艺流程和关键技术。

首先，将钢坯经过预处理，去除表面的氧化皮和杂质物质。

然后，将钢坯送入加热炉进行加热，使其达到适宜的轧制温度。

同时，在加热过程中，通过控制气氛和温度，以及采用合适的加热方式，可以保证钢坯的温度均匀，避免产生不均匀的热应力。

加热后的钢坯进入轧机，经过一系列的轧制工序，形成螺纹纹路。

螺纹钢精轧一般采用连续轧制工艺，通过多台轧机的串联，实现连续生产。

这样既提高了生产效率，又能保证轧制质量的稳定性。

在轧制工序中，一个关键技术是轧辊的选择和磨削。

轧辊是将钢坯变形成螺纹的工具，其表面应具有充分的硬度和精度。

同时，钢坯在轧制过程中会产生热应力和磨损，轧辊也要能够承受这些力和磨损。

因此，在选择轧辊材料和设计轧辊结构时，需要综合考虑材料的机械性能和使用寿命。

另一个关键技术是轧制工艺参数的控制。

轧制过程中，轧机的线速度、压力和温度等参数需要精确控制，以保证螺纹钢的几何尺寸和物理性能。

这需要依靠先进的控制系统和精确的传感器来实现。

最后，轧制后的螺纹钢需要经过冷却和定长切割等工序，最终成品可以直接用于建筑、桥梁等领域。

同时，还需要进行检测和质量控制，以确保产品的合格率。

综上所述，螺纹钢精轧是一种复杂的生产工艺，需要依靠先进的设备和严格的工艺控制。

只有在各个环节都做到精细化管理，才能生产出高质量的螺纹钢产品。

2024年精轧工段岗位职责1、接班前穿戴好劳动保护用品，详细了解上一班的生产情况，检查本工段所用的工具是否安全可靠，氧气、乙炔是否有漏气。

做好接班前的换辊工作，接班后根据轧辊的使用情况和规定及时换辊，并负责轧机辊缝的设定和导板、卫板的安装与调整。

负责按照生产计划与工艺要求设定，调用轧制程序，并修改相关参数，负责生产过程的启车监控与停车(操作台)。

调整工负责轧机的调整、导位的使用维修与更换，并负责钢带的几何尺寸设定，合理分配，各架压下量，严格执行技术操作规程，以保证生产出合格的产品，并做好检验记录。

负责处理生产过程出现的工艺、设备操作事故并分析查找原因收集各种数据以利于今后生产工作中借鉴。

负责本区域内的环境卫生和本岗位的危险源(点)的管理，对生产中出现的薄弱环节和安全隐患提出整改意见。

2024年精轧工段岗位职责（二）精轧工段是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将热轧板坯进行进一步的加工和处理，以获得更高的精度、更好的表面质量和更优良的力学性能。

岗位职责主要包括以下几个方面：1. 设备操作：精轧工段工作人员需要熟悉并掌握精轧设备的操作技能，包括轧机、辊道、弯辊机等设备的开机、停机、调整参数等操作。

2. 生产计划执行：根据生产计划，工作人员需要按照要求进行轧制作业，并确保工作进度的顺利进行。

在生产过程中，需要随时关注设备的运行状态，及时处理设备故障和异常情况，并向相关人员报告。

3. 质量控制：精轧工段是直接影响产品质量的环节，工作人员需要密切关注产品的尺寸、表面质量等指标，及时调整设备参数，确保产品达到质量要求。

在轧制过程中，还需进行质量检测，如测量轧制后产品的尺寸偏差、异物等情况，并及时向相关部门报告。

4. 安全管理：精轧工段的工作环境相对复杂，存在一定的安全风险。

工作人员需要具备安全意识，坚守岗位，遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。

在设备操作过程中，需要注意设备的安全装置和紧急停机装置的使用，及时排除设备故障和安全隐患。

精轧工安全技术操作规程精轧工安全技术操作规程1、工作前准备(1) 首先，确定远离所有贯穿整个机组的动力线路及机器设备。

(2) 检查温度计和压力表是否可靠，设备操作是否符合工艺要求。

(3) 调整设备参数和润滑系统，确保设备正常运转。

(4) 记录设备运行的温度和压力，并根据记录纪律完成日常检查和保养。

(5) 在操作前要穿好劳保用品（手套、护目镜、护耳器、防尘面罩等）。

2、电力操作规程(1) 精轧工作时，必须确定所有的电力线路都已经停电，断开电源开关。

(2) 当使用电动机时，必须关闭电源开关，并将电源插头从插座中拔出。

(3) 在检修设备或维护设备时，必须通知相关部门，关闭区域的电源开关，拉下控制电源下跌，拉下设备电源开关。

(4) 请勿随意拆卸电器设备和安装电线。

(5) 请勿将手指和其他物品卡在设备之间，以免发生电击事故。

(6) 在电器设备工作期间，请勿站在零线上，以免造成大于50毫安的电击事故。

3、设备操作规程(1) 在机组中的任何设备停顿或突然出现异常时，应立即关闭设备电源，查找故障原因，并通知有关部门进行检查。

(2) 使用金刚石磨盘或紧固螺钉时，请先查看设备安全标志板，避免因为忽略安全标记而造成事故。

(3) 当机组设备处于运转状态时，任何人不得把身体任何部分置于设备运作的方式上，以免发生事故。

(4) 任何时候都不要将手伸进旋转机器的危险区域。

(5) 在换机头、换轧辊、安装卷材和清洁设备时，必须严格按照规范操作。

4、防止火灾(1) 确保设备的油箱、油管、油嘴等涂油部分清洁卫生，防止发生油火事故。

(2) 禁止使用与金属相容的润滑剂，以防金属会造成火灾。

(3) 保持设备周围的环境清洁，防止发生可燃物过往事故。

(4) 周期性清理产品坑，并将铁屑垃圾放入专门的废品箱中。

5、操作结束(1) 操作结束，请关闭电源、停止设备运转，并开启紧急停止按钮。

(2) 检查周围环境，确保没有放置剩余的物品，以避免事故发生。

(3) 清理工作地点，以防溅出的铁屑坏掉设备或工具。

精轧的操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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在进行精轧操作之前，有诸多准备工作需要妥善完成。

精轧操作工安全操作规程第一章：总则第一条为保障精轧操作工的人身安全和财产安全，规范操作行为，制定本规程。

第二条精轧操作工应当按照本规程进行作业，严守安全操作规程，提高安全防范意识，以确保生产的安全稳定。

第二章：作业准备第三条精轧操作工在开始作业前，必须穿着符合要求的劳动保护用品，包括防护服、防护鞋、安全帽、耳塞等。

第四条在作业区域设置明显的安全警示标识，包括禁止乱丢物品、禁止随意触碰设备等。

第五条在作业前，对精轧设备进行检查，确保设备正常运转，无异常情况存在。

第六条在作业前，必须仔细阅读该设备的使用说明书，并掌握其操作要领。

第三章：操作流程第七条精轧操作工应按照设备的操作程序进行操作，不得有违规操作。

第八条操作工操作设备时，必须保持专注，不得懈怠，以防发生意外事故。

第九条在操纵设备前，应确保周围环境的安全，禁止有不相关人员进入作业区域。

第十条操作工应理解设备的工作原理，掌握设备的正常工作状态，及时排除设备故障。

第四章：紧急情况处理第十一条在设备发生故障或异常情况时，操作工应立即停止操作，并及时报告上级，等待维修人员处理。

第十二条在设备发生停电、断电等情况时，操作工应立即关闭设备并采取相应的防护措施。

第十三条在发生火灾、漏电等紧急情况时，操作工应灵活运用灭火器材进行灭火，并迅速撤离现场。

第十四条在发生煤气泄漏等有毒气体泄漏情况时，操作工应立即停止操作并迅速撤离现场，避免毒气危害。

第五章：个人安全防护第十五条精轧操作工应戴好安全帽，以防头部受伤。

第十六条精轧操作工应穿戴好防护服，以保护身体免受热、寒、划伤等危害。

第十七条精轧操作工应佩戴好耳塞，以保护耳朵免受噪音侵害。

第十八条精轧操作工应佩戴好防护手套，以防手部受伤。

第六章：工作环境卫生第十九条精轧操作工应保持工作环境清洁整洁，防止乱扔、乱丢垃圾。

第二十条精轧操作工应注意设备周围的灭火器、应急出口等设施是否完好有效。

第二十一条精轧操作工应避免在作业区域内吃东西、饮水等，以免引发安全事故。

精轧机的轧制工艺精轧机是一种用于金属材料加工的设备，主要用于将粗轧后的金属材料进行精细轧制，以达到特定尺寸和表面质量要求。

精轧机的轧制工艺是指在整个轧制过程中，通过一系列的操作和参数调节来实现金属材料的精确加工。

精轧机的轧制工艺主要包括准备工作、轧制操作、轧制参数控制和轧后处理等一系列步骤。

首先是准备工作，包括对轧辊进行清洁和检查，对轧机的润滑和冷却系统进行检查和调整，保证轧机设备处于良好的工作状态。

接下来是轧制操作，首先将待轧材料送入精轧机的进料端，经过多道轧制工序，根据需要在不同的轧制工序中调整轧辊的间隙和轧辊的轧制力，以逐步将原始材料轧制成符合要求的尺寸和表面质量的金属板材。

轧制操作必须严格按照工艺要求进行，通过对轧制力、轧辊间隙、材料温度和轧辊表面状况等参数进行实时监测和调整，保证轧制质量和轧制稳定性。

轧制工艺中的轧制参数控制是非常重要的，包括轧辊间隙的控制、轧制力的控制、温度的控制等。

轧辊间隙的控制可以通过液压或机械的方式进行调整，以适应不同尺寸和材质的金属材料。

轧制力的控制可以通过调整轧制压力机的液压系统来实现，以保证轧制过程中的稳定压力。

而温度的控制可以通过冷却系统和加热系统来进行调节，以确保轧制过程中金属材料的温度符合要求。

最后是轧后处理，包括对轧制后的金属板材进行冷却、剪切、检测等一系列工序，以保证轧制后的金属板材的表面质量和尺寸精度符合要求。

在实际生产中，精轧机的轧制工艺需要工艺人员严格按照技术要求进行操作，并通过对轧制过程中各项参数的实时监测和控制，确保轧制质量和轧制稳定性。

同时，精轧机的轧制工艺还需要根据不同的金属材料和不同的轧制要求进行相应的调整和优化，以达到最佳的轧制效果。

总之，精轧机的轧制工艺是一个复杂的过程，需要严格的操作和参数控制，才能确保轧制后的金属材料具有良好的表面质量和尺寸精度。

通过不断的技术创新和工艺优化，精轧机的轧制工艺将会不断提升，为金属材料加工提供更好的技服和设备。

精轧钢管生产工艺流程English Answer：Cold rolling is a metalworking process that uses a rolling mill to reduce the thickness of flat metal. Cold rolling is typically used to produce thin, precision-dimensioned strip and sheet metal products. The term "cold" refers to the fact that the metal is rolled at room temperature, rather than at elevated temperatures as in hot rolling.Cold rolling can be performed on a variety of metals, including steel, aluminum, copper, and brass. The process begins with a coil of hot-rolled steel. The coil is fedinto the rolling mill, which consists of a series ofrollers that reduce the thickness of the metal as it passes through. The rollers are typically made of hardened steel or carbide, and they are arranged in a way that ensuresthat the metal is rolled evenly.As the metal passes through the rolling mill, it becomes thinner and harder. The hardness of the metal is increased because the cold rolling process introduces strain into the metal. This strain causes the dislocations in the metal's crystal structure to move, which makes the metal harder and stronger.Cold rolling can be used to produce a variety of different products, including:Thin strip steel: Thin strip steel is used in a variety of applications, including the production of automotive parts, appliances, and furniture.Sheet steel: Sheet steel is used in a variety of applications, including the production of roofing, siding, and ductwork.Precision-dimensioned strip and sheet metal: Precision-dimensioned strip and sheet metal is used in a variety of applications, including the production of electronic components, medical devices, and aerospacecomponents.Cold rolling is a versatile process that can be used to produce a wide variety of products. The process isrelatively inexpensive, and it can be used to produce high-quality products with tight tolerances.中文回答：精轧钢管生产工艺流程。

精轧标定步骤1标定程序分析首先将弯辊系统打自动，HGC系统打手动，主传动打自动，主传动打自动后系统内部延时2s以0.5m/s待机速度转车，然后上位机画面选择标定按钮产生上沿信号触发SFCI功能块RUN脚，从而启动SFC 功能。

第一步：1、置标定运行标志2、接通标定状态的位置和轧制力设定功能，使相应步序设定有效；3、接通标定状态的主传动速度设定功能，使相应步序设定有效。

所谓有效也就是执行到相应步序时，压下系统或主速系统会按照该步序的设定执行相应动作。

4、设定HGC超标定轧制力均为标定轧制力为标定轧制力（F1-F4为1500t，F5-F7为1000t）+300t。

5、复位HGC标定及调平OK标志，将送二级的手动干预和调平值清零。

准备好条件判断精轧区域空或本机架无占用标志与标定相关逻辑功能块通讯正常主传动ON选择手动或自动本机架未被占用无正常停/快停/急停入口、精轧机、换辊站、工艺润滑、卷箱液压、精轧伺服、精轧辅助、精轧润滑、除鳞等区域没有急停标定与主速功能块通讯正常弯辊控制模式ON弯辊与介质系统通讯正常精轧伺服液压启泵且压力正常（019FD001 LL无报警）轧机主速没有急停上工作辊平衡ON与物料跟踪系统通讯正常与轧线协调系统通讯正常与换辊系统通讯正常与机架协调系统通讯正常与二级系统通讯正常有来自LCO的标定准备就绪SDS系统准备好工作辊弯辊系统准备就绪支撑辊平衡系统准备就绪工作辊串辊系统准备就绪接收到HMI take over信号（机架复位后信号为0，画面take over后为1（与画面的申请辊径按钮有关））无手动辊缝干预信号机架速度非零速轧制力大于HMI设定的最小值(内部参数100t,系统复位后的默认值)2、工作辊弯辊达到设定弯辊力(设定值F1-F4=190bar F5-F7= 80bar)3、支撑辊平衡达到设定平衡力(平衡压力不低于80公斤且(Y213和Y216同时得电或Y213和Y215同时得电)即支撑辊到达上限或平衡状态)4、轧制力检测清零（给轧制力检测仪表发时长5S的清零信号,5S 脉冲下延反馈清零完毕信号）5、HGC压靠到预设定位置即辊缝<=20mm的位置。

本钢三热轧精轧电机制造工艺黄秀波(哈尔滨电机厂交直流电机有限责任公司,黑龙江　哈尔滨　150040)1　引言变频调速同步电机是当前大型轧板传动方式的一个发展方向,由于它承担轧板厂的拖动载荷,经常承受冲击负荷,频繁起动及受变频整流器工作影响,因此对电机制造质量及装配质量提出了较高的要求。

本钢三热轧精轧主传动变频调速同步电动机是由哈尔滨电机厂交直流电机有限责任公司(以下简称HMC)和日本东芝—三菱公司(以下简称T ME I C 公司)合作生产的。

H MC根据T ME I C公司提供的设计资料和T ME I C公司派遣的S V专家指导及HMC的生产实际经验,制订了一整套详尽的工艺文件。

针对关键工艺攻关项目研究制定新工艺、新方法,使工艺技术达到先进水平。

2　产品结构概述精轧电机为卧式结构,电机防护等级为I P44,冷却方式为I C06/I C97W,定、转子均为F级绝缘结构。

定子铁心为内装压结构,精轧电机定子铁心整圆由扇形片拼成,定子铁心叠在内机座上,铁心装压后在内机座定子中下线,定子线圈采用圈式下级模压绝缘,下线后定子经VP I处理,热套在外机座内并焊接固定。

转子采用凸极式结构,转子磁极线圈用软铜带T DK绕制,铜带扁而宽,在专用扁绕机上绕制。

在励磁线圈支撑部的碟形弹簧以5倍磁极线圈重量的反弹力支撑着磁极,按照图纸进行连接就构成了励磁绕组,再用连接线接至集电环上就组成了转子励磁绕组。

轴承为高压顶起式球面座式轴承,轴承循环油路由高压油站供给,所有轴承的润滑由带有油环的润滑系统来实现。

轴承冷却用油牌号为IS O V G46。

集电环为套筒绝缘式结构,热套在转轴上。

3　定子制造3.1　机座焊接及加工内外机座均为钢板焊接结构,由中间环板和两端机座板及若干钢管组成。

机座焊接后经过退火消除内应力处理,焊接后需做喷砂和涂漆处理。

机座在立车上加工,传动侧端面平放在卡盘上,按机座中心线找平,按内圆加工线找正,粗、精车机座端板和环板。

650带钢精轧操作流程
内容:
1. 预热
在进入精轧机组之前,需要对带钢进行预热,一般在预热炉中进行。

预热的目的是使带钢达到后续轧制的最佳温度状态。

2. 第一道轧机
预热后的带钢进入第一道轧机进行粗轧。

这一步的目的是进行初步形变,使带钢厚度有较大幅度的减小。

第一道轧机对带钢施加较大的轧制力。

3. 中间退火
粗轧后的带钢表面会产生一定工作硬化,需要进行中间退火以消除工作硬化,带钢的塑性。

中间退火温度一般控制在700-820°。

4. 精轧
中间退火后的带钢有较好的塑性,可以进入精轧机组。

精轧分多道进行,逐步使带钢厚度精确达到需求。

精轧机组采用较小的轧制力,以保证带钢表面质量。

5. 卷取
精轧后的成品带钢通过卷取机卷取成卷,然后进行检测和标记。

精轧带钢成品需检测其力学性能、几何尺寸和表面质量。