ERP流程图---来料检验流程

ERP系统物料流程及签字人员说明一、套料（生产套料/样机套料）流程图如下：)1.套料1.1PMC根据生产计划做好合理的领料计划，填写“生产通知单”，一式三联，一份留底，一份给打单员做打单凭证，一份给生产部做领料凭证。

1.2PMC在ERP系统中做好“生产领料通知单”，填写好“生产通知单”，打单员在接到“生产通知单”后打出相应电脑单给到仓管，无“生产通知单”可拒绝打单。

1.3仓管在核对生产部物料员的“生产通知单”和打单员打出的电脑单的生产单号，机型，成品编码，订单数量没有问题的之后，进行备料发料动作，否则，可拒绝发料。

2.若有变动，请PMC及时更新“生产通知单”并通知相关部门相关人员，否则，由PMC出面协调处理好引发的后续问题。

3.研发部样机领料3.1样机生产单务必按照生产订单形式下达，即转化成生产指令单，有生产单号的样机套料领取，需通知PMC在系统中做“生产领料通知单”并填写“生产通知单”，其他流程同套料领取流程。

4.套料外的其他领料/外协加工商补料流程图如下：补料单补料单（手工单）4.1套料之外的物料领取开具“领料单”给到物控做“一般出仓单”，打单员看到“领料单”右上角手写的单号之后方可打单，仓管见到手工生产领料单和电脑一般出仓单后发料。

3.2 所有外协加工厂商若需要超领物料，流程同上。

手工开出“生产物料超领单”后，给到物控在系统中做“一般出仓单”，将单号写在手写的“生产物料超领单”右上角。

打单员在见到手工开出之“生产物料超领单”右上角的一般出仓单号后，找到相对应的单，核实物料编码，物料名称，规格描述及超领数量，无误后打出电脑单，否则拒绝打单。

二、 生产退料/客户退货生产退料流程图如下： 客户退货流程图如下：1. 生产部退料流程详解如下：1.1 生产部必须遵循“单清料结（订单生产完成，物料及时清理退库）”的原则，当一张订单生产完成便及时将剩余物料开具“退料单”退到仓库完结订单。

1.2物料员开具的“退料单”必须具备生产订单号，物料编码，规格描述，订单数量，退料单位等必要项目，否则打单员可拒绝接收。

执行事项责任人1核对供应商名称,定单号,料号以及数量,2系统做收料报告.
１确认系统是否有设检要求
２将设检零件放置在待检区指定区域
2 依照系统外协工单清单，安排外协检验1 核对供应商材质报告及出货检验报告
3 填写进料检验记录
零件检验记录单：FVSZ-F-0702001板材检验记录单：FVSZ-F-0702002
首样检验记录单：FVSZ-F-0702003
4 参照各类零件进料检验指导书检验 1IQC做系统退货，并填写退货单
２SQE通知采购和仓库收料员
３仓库收料员交接退货零件给供应商进料检验流程图
Incoming Inspection Flow Chart 流程图
1 依照系统中检验清单，按入库日期先后顺序安排检验（急料优先）
2 按照进料抽样标准检验．参考文件:FVSZ-QM-0702 进料检验控制文
件供应商仓库收料员
仓库收料员
进料检验员
进料检验员进料检验员
SQE SQE SQE
进料检验员１参考文件：FVSZ-QM-0710 不合格品处理程序
仓库收供应商来料
来料送检判定通知SQE 处理系统入库MRB 评审系统退货合格不合格
让步接收
不符合IQC 查阅系统来
料检验清单IQC 检验判定
拒收
NC 处理流程必要时符合。

方法 1
到货单
方法 2
到货单列表
审核
查询、选择
审核
通知收料员、仓管员 员
货物入库
1. <方法 1>、点
查询到所要审核的“到
货报检单”；
2. <方法 2>、点查询，选择未审核的“到货报
检单”或查询“到货报检单”号；
3. 检验员要在单据[情况说明]栏写上检验依
据、检验方式；
4. 在[处理意见]栏写上合格、不合格、让步接
流程名称
采购到货拒收操作流程
编号
12
页数
1
菜单、步骤
责任人
操作说明
业务工作
检验员
供应链
采购管理
采购到货
到货拒收单
到货拒收单 一式四联 第一联：存根联（检验联） 第二联：退货联（收料员） 第三联：通知联（业务员） 第四联：供应商联
检验完毕的存根联、由品管部留底保存； 退货联（通知联、供应商联）由检验员交收料员； 通知联、供应商联由收料员交物流中心业务员，作为 与供应商协调有关事宜的依据； 业务员要在退货联上签字。
XXXX 电气科技股份有限公司 ERP 系统 到货报检操作流程
流程名称
到货报检操作流程
编号
11
页数
1
菜单、步骤 业务工作 供应链 采购管理 采购到货
责任人 检验员
操作说明
到货报检单 一式四联 第一联: 存根联（到货联） 第二联：检验联 第三联：通知联 第四联：入库联
检验联由品管留底保存； 到货联由收料员留底保存； 通知联由收料员交物流中心业务员备案，作 为与供应商核对账务及协调有关事宜的依据； 入库联随货物交仓管员办理入库手续。
理单号>栏里。 14. 业务员得知货物拒收要在拒收单上签字，并及时联

磨练陈述 磨练记载
及格品应用白色产品标识卡 产品标识卡
进行标识,不及格品应用黄色 产品标识卡进行标识.
仓管 质量部
产品标识卡
NG
标识隔离
OK
入库
仓根据产品标识肯定产品是 入库或者隔离.
入库单
倾销部 质量部
特采申请单
急件
评审
非急件
退货
倾销部 质量部 临盆部 技巧部
不及格批评 审表
妥协吸收 遴选应用
返修
不及格批评审表 返修功课指点书
技巧：不成吸收.妥协放行. 返修应用;
临盆：遴选.返修应用.退货;
品德：不成吸收.妥协放行.
质量部 仓管
报检单
退货;
从新磨练
OK
可返修的产品,经由返修后从 新送检,磨练及格可入库,不 入库单
NG

及格则退货供方.
退货单
退货
磨练员检讨产品不及格,如长 短急件,可退货处理.如是急 件,则由倾销部提出特采申 请.
质量部向供给商宣布质量信 息反馈表或者 8D 陈述.
不及格批评审表
退货单
质量信息反馈表 /8D 陈述
质量部主导技巧,临盆.倾销 等部分相干人员进行评审.
部分可介入评审内容：
技巧：外不雅.功效.尺寸;
品德：外不雅.功效.尺寸; 临盆：进程装配尺寸; 部分评审权限：
1.0 目标
在规范磨练工作程序,磨练工作尺度化.
2.0 实用规模
本程序实用于公司外购.外协件来料磨练运动.
3.0 术语
无
4.0 工作程序
义务人
输入
流程
进程描写
输出
仓管
送货单
图纸
来料磨练员

流程编号 IQC 进料检验流程
负责单位 品管部门 版本 V1.0 修改人员 孙小蔺 修订日期
页次
1/1
流程定义 采购收货完成后，需检验的品项要经过IQC 检验合格后，方可进行入库程序，以确保进料质量的稳定。

收货/仓管部
品管部
作业说明
1. 仓库通过收货单凭证进行收货并打印收货单给到品管进行质量记录维护，（品管可参见质量检验看板依顺序进行检验。

）
2. 若属生产线急需用料，可更改送验数量，进行拆分数量分批检验，可快速将生产线所需数量检验完成后，交付仓库进行发料使用。

（检验员以QC 单找对应货物进行检验并填写记录报表。

检验完成后交由领班进行系统维护。

3. 判定「合格」时不须对检验记录维护进行填写，直接点审核即可。

并于货品上贴上OK 标签，后续转交仓库单位进行采购入库。

4. 判定「不合格」时，需对系统检验记录维护进行不良数及相应缺点原因填写，再进行审核。

5. 开立品质异常处理单，相关部门进行会签。

如最终裁决结果为特采，则在系统检验记录中进行特采操作然后审核。

审核人员： 审核日期：
质量检验记录维护作业(aqct300)
2
仓库收货 流程
收货单凭证
质量检验看板
(aqcq100)
检验是否 合格？
采购入库 流程
填写收货单，并黏贴
合格标签
填写品质异常处理单，MRB 评审
不合格品处理流程
合格
不合格
1
3
4。

原材料检验：1.采购做好入库检验通知单后，质检在“原材料检验”中就可以看到检验明细，如：原材料供应商、来料规格、来料数量、来料钢种等信息。

2.质检依次输入检验数据。

原材料的数据为成分信息，数据来源为供应商来料随货质保书上的成分信息。

3.选择待检批次后，显示为蓝底白字。

4.点击右下角“增加（检测记录）”按钮，弹出检验数据输入对话框。

5.点击“检测项目”栏，选择要输入的化学成分，然后“合格数”填1，“不合格数”填0，“检验数”自动会填入1，然后点击“实测记录”按钮，输入相应成分的含量，最后点击“确认”键，一个成分输入完成。

6.重复步骤4的操作，完成其他成分的含量输入。

不含的元素，“实测记录”栏填“-”表示不含。

然后关闭此对话框。

7.点击“原料标签打印”按键，弹出标签打印对话框，依次输入相应信息。

“批号”为炉号，“合格数量”为该规格来料数量，“检验备注”为炉号+把好。

然后点击“确认”键打印出原材料入库标签。

8.全部输入完成，点击“检验完成”，此时该批次原料检验完成。

9.其他批次的数据输入重复1-8的步骤即可。

直到所有原料检验完成。

成品检验：1.在列表树中选择“生产管理”→“LOT单管理”。

点击“查询”输入要质检的LOT单号，然后点击“产品出货批次条码”选项卡，在“明细”里选中要质检的那卷料。

2.双击要质检的蓝底白字的那件，弹出输入框，输入LOT单数量即为把重，“相关参数”中输入对应的检验信息，如“1982-5-AZ5/772K6231-0524-02”，然后点击“确认”，关闭此对话框。

3.点击“条码打印”，弹出成品标签打印对话框，点击“确认打印”，打出成品标签，并关闭此对话框。

4.点击右下角“质检”按键，并确认。

此把信息就跳转到列表树中选择“生产质量管理”→“质检（按出货批次码）”中。

5.在“质检（按出货批次码）”中选中此把（蓝底白字），然后在右下角点击“增加”键，弹出对话框，开始输入质检数据。

在“检验项目”选择“公差mm*1000”，“合格数”填把重，“不合格数”填0，“检验数”自动填入把重。

• 原材料检验统计汇总表 • 不合格原材料统计表
来料检验流程图
来料
供应商
仓库待检区
NG
IQC检验质量
检验合格报告 OK
仓管检验数量
来料合格区
仓管按实际数量接收
贴合格标识
OK
仓管按评审结果接收
品质、生产、采购评审
采购 退货
NG 料不良区
说明
• 1、上述检验流程仅为外观检验流程，需要 进行理化检测的原、辅来料须经集团实验 室检验合格方可使用；
• 2、检验不合格或未经检验的原材料须经制 造总监签批方可特采使用；
• 3、评审结果包括：挑选使用、让步接收
需要注意的问题
• 1、评审不合格处理： • 品检科出具《来料不合格检验报告》，并
附事实与依据（不合格照片），提供采购 科，品检科备案处理，作为供应商评分依 据；
• 2、采购科要求供应商提供纠正与改进措施
记录文件备案
• 原材料检验报告表 包括集成材、纤维板、胶合板、木皮、雕 花、玻璃、铝合金条、五金件、纸箱、胶 水、油漆；

erp到货入库送检流程仓库供货商品质部采购部阶段开始供货商送货二联单接收单据erp采购订单erp制采购到货单来料检验子流程检验自动生成送货单签字确认erp制采购入库单实物入库erp审核采购入库单结束y二联单来源来源免检检验标准yn拒收退货子流程n
作业流程说明：
1.流程定义：ERP到货送检及入库流程适用于当供应商送货到公司，仓库人员点收货物及送检（一类物资，如钢坯、钢板、锻件等主要材料）；若是辅料物资由仓管员检验外观质量无问题进行实物入库及ERP入账。
2.举例说明：如某供货商送150 Q345钢坯120吨Hale Waihona Puke 仓库确认实物无误并制采购到货单及送检。
3.执行步骤：
3.1供货商送货到公司，10分钟内仓管员确认供应商送货与原采购订单无出入后转仓库账务员，仓库账务员5分钟内依据原采购订单ERP制采购到货单。
3.1.1如是一类物资（钢坯、钢板、锻件等主要材料，ERP系统会自动生成到货检验单，转来料检验子流程。
3.5仓库助理审核录入的采购单据是否准确无误，如准确无误入库，如录入错误返回账务员重新录入。
4.此程序结束。
3.1.2如是辅料物资（一般为免检）由仓库保管员检验物资的外观质量以及规格型号、数量是否符合入库要求，不符合转拒收退货子流程。检验过程根据到货数量多少一般控制在20分钟以内。
注：检验辅料入库标准为（物资外观质量完好无破损，规格、型号、数量与采购订单一致）。（免检是指不需要专职部门检验的物资）
3.4若符合要求的物资由仓库验收人员在供货商送货单据上（二联单）签字确认，同时转仓库账务员ERP制采购入库单。

网际特助标准作业流程
图-1 来料检验
填写来料检验数据(图-1)
点击画面上部[新增]按钮，填写来料检验数据，其中[检验单号]为系统自动产生。

由下拉选单选择[单据类别]后，点选[厂商编号]的放大镜由跳出的厂商选单中选择来料厂商，请在[来料单号]的放大镜弹出的选项框中选择需检验的来料单号，选中后部分数据如产品编号、名称等数据将自动带出。

图-2 来料检验之检验项目字段说明（图-2检验项目）：
选单符号后，选单符号后，
图-3 来料检验-检验项目样品明细
字段说明（图-3检验项目样品明细）：
按照数量展开检验项目]点击此按纽，系统将依据[整合]页面的[样本数量]自动展开检测数量。

编辑]若需要设定检验结果，点击后可修改，设定完成后请点击[保存]按纽以保存资料设置，否则点击[取消]按纽。

功能
审核/确认]检验完成确认数据皆正确后请点击[功能]，从弹出的对话框中点选[审核](确认)，[审核](确认)后页面中的[是否确认]、[是否确认]字段会被勾选，确认后检验的数据会
回写到来源单据[采购]-[采购来料]。

外购件采购、质检、入库流程图∣∣1.根据系统的物料需求运算自动生成《采购订单》∣2.采购员自己输入《采购订单》↓与供方签订订购协议采购订单————→领导审核—————————→供方送货单————→报检单∣∣∣∣———————————↓外购件待检、估价入库单↓—————————————————↓↓付款单←———————采购开单(财务部门确认、审核) 不合格品退货单注释：1.由系统自动生成或采购员在速达里面录入《采购订单》，《采购订单》经领导审批后采购员与供应商签订本次采购协议。

供应商送货过来时先由采购员凭供方的送货单在速达里面开出《报检单》；2.外仓的仓库员凭供方的送货单和采购员开的报检单对所开列的名称、规格型号、数量、计量进行验收并签字确认，验收后将货物、送货单和报检单移交给内仓的仓管员，内仓的仓管员确认无误后在速达里面开《外购件待检、估价入库单》。

（此时外购件已临时入仓了，采取先临时入库后质检.）3.质检员对每件货物严格检验并在报检单上注明后，将报检、入库单交由采购员及财务部门办理《外购件入库结算》和会计记账。

发外加工件出库、质检、入库流程图∣∣1.根据系统的物料需求运算自动生成《发外加工申请单》∣2.物控员自己在速达里面输入《发外加工申请单》↓签订加工协议发外加工申请单—→单据审核——→发外加工领料单———→加工方送货单——→报检单∣∣∣∣———————————↓发外加工件待检入库单↓———————————↓↓付款单←———————发外加工件财务开单不合格品退货单(财务部门开单、审核)注释：1.由系统自动生成或物控员录入《发外加工申请单》，发外加工申请单审核后移交给仓管，由仓管员通知加工方来领毛坯。

当加工方来领毛坯时由仓管员在速达里面开《发外加工领料单》。

2.加工方送加工件回厂时，物控员凭加工方的送货单在速达里面开《报检单》,外仓的仓管员凭送货单和报检单对所开列的名称、规格型号、数量、计量进行验收并签字确认，验收后将货物、送货单和报检单移交给内仓的仓管员，内仓的仓管员确认无误后在速达里面开《发外加工件待检入库单》。

2.质检部门根据在库报检单生成在库检验单，检验后录入检验结果，确定接收数量、不良品数量。并根据接收数量解除库存的检验冻结量。
3.在库质检部门根据在库报检单中的不良品数量，生成在库不良品处理单，确定不良品原因、不良品处理方式。
4.库管部门根据不良品处理单中的降级数量（降级流程），生成《库存管理》的其他入库单和其他出库单，将降级后的存货入库，降级前的存货出库，并解除相应的冻结量。
3.质检部门根据来料检验单中的不良品数量，生成来料不良品处理单，确定不良品原因、不良品处理方式
表单：
来料报检单
来料检验单
来料不良品处理单
报表：
来料检验统计分析表
供应商供货质量分析表
来料待检明细表
业务流程编号
ERP-QC02
业务流程名称
产成品半成品入库检验业务流程
责任部门
岗位
流程图
流程描述
表单
权限
车间
质检科
仓储科
统计员
质检员
库管员
1.质检部门根据产品报检单生成产品检验单，确定检验方式，检验后录入检验结果，确定接收数量、不良品数量
2.质检部门根据产品检验单中的不良品数量，生成产品不良品处理单，确定不良品原因、不良品处理方式。
3.库管部门根据产品检验单中的合格、让步接收数量，生成《库存管理》中相应仓库的产成品入库单，进行合格品入库操作
仓库存货质量分析表
仓库存货不良原因分析
5.库管部门根据不良品处理单中的报废数量（报废流程），生成《库存管理》的不合格品记录单，进行不合格品入库操作，并减少合格品的库存，并解除相应的检验冻结量。
6.不良品处理单中的分拣数量（分拣流程）生成在库报检单进行全检，重复1－6步骤。
表单：

1.目的为了规范ERP系统操作管理，做好物料出、入库记录，加强对仓库物料数据实时把控。

提高仓库运作效率、降低生产成本，使ERP系统长期保持高效、稳定的运作状态从而为公司创造最大的效益。

2．适用范围：适用于本公司ERP系统对仓库所有物料进、出仓的操作管理。

3.职责：仓库：负责《检验暂收单》单据打印及传递工作。

品质部：负责《检验记录单》、《检验退货单》打印及传递工作。

4定义：根据供应商来料，仓库从系统进行转化单据及时送检。

5.流程图：（见附图）6.作业内容：6.1 来料报检：1）在电脑桌面点击，输入用户编码和密码，再点击登录进入主页，2）点击（检验管理）模块,然后再点击《检验暂收单》，即显示数据清单，3）再点击新增，在表格（供应商）处填写相应供应商名称，4）单击转单，再点击采购订单转入.5）点击单据区间的，弹出窗口显示所有《采购订单》。

6）根据供应商的送货单选定相应订单号7）点击载入资料，即显示该订单号的所有物料及数量，对应所点收的物料进行勾选。

8）点击取回（返回单据表格），核对所收的物料数量是否与单据一致，在收货人处填写名字，保存并审核后即打印《检验暂收单》传递来料检验。

7.相关记录7.1 《送货单》7.2 《检验暂收单》7.3 《采购订单》系统操作步骤第一步：打开软件1.输入用户编码2.输入用户密码第二步：点击检验暂收单第三步：点击新增点击检验管理打开检验暂收单3.点击登录第四步：点击转单第五步：点击查询1.先填写供应商名2.再点击转单，采购订单转入点击新增第六步：选取单据第七步：取回单据点击打开点击相应的单据号码第八步：点击保存1.点击载入资料3.然后点击取2.先勾选物2.保存单据1.填写收货人名称。

来料检验流程图来料检验是指对进入生产环节的原材料、零部件或产品进行检测和测试，以确保其质量符合要求，能够满足生产需要。

来料检验的流程非常重要，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。

下面是一个关于来料检验流程的示意图。

来料检验流程图1. 接收原材料：第一步是接收原材料，原材料进入检验区域，同时记录原材料的来源、批次和数量等信息。

在接收过程中，也要注意检查原材料的外观是否符合要求，有无破损、变形或其他异常情况。

2. 抽样检验：接下来进行抽样检验，从原材料中随机抽取一定数量的样品，通常使用抽样计划确定抽样数量，以及抽样方案。

抽样检验的目的是通过样品来评估整批原材料的质量指标。

3. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，例如强度、硬度、耐磨性等。

这些测试可以通过机械试验仪器进行，测试结果可以直接反映原材料的物性。

4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，以确定其化学成分是否符合要求。

这通常会涉及到化学试剂和仪器设备，例如光谱仪、质谱仪等。

5. 尺寸测量：对原材料的尺寸进行测量，以评估其尺寸是否符合要求。

这通常会使用量具和测量设备进行，例如卡尺、显微镜等。

6. 表面质量检查：对原材料的表面质量进行检查，以确定其表面是否有瑕疵、缺陷和污染等。

这可以通过人眼观察或显微镜检查来完成。

7. 判定合格与否：根据检验结果，对原材料进行判定，判断其是否合格。

如果原材料不合格，可以选择退货，或者进行再加工处理。

8. 记录与报告：对来料检验的结果进行记录和报告，包括原材料的检验日期、检验结果、不合格品的处理结果等信息。

这些记录和报告可以用于后续的追溯和问题处理。

9. 存储与转运：合格的原材料可以进行存储和转运，确保其在后续生产过程中的质量不受影响。

存储和转运要注意防潮、防尘、防震和防污染等。

10. 不合格品处理：对于不合格的原材料，根据不同情况采取相应的处理措施。

可以选择退货、返工、报废等方式进行处理。

以上就是来料检验的流程图，通过严格的检验流程，可以保证原材料的质量，提高产品的合格率和客户满意度。

品质部验证情况：
验证人/日期：
填写/日期：批准/日期：
流程作业说明：
1.流程定义：ERP来料检验流程适用于公司一类物资来料检验。
2.举例说明：如某供应商送16mm钢板50吨。
3.执行步骤
3.1品质部依据来料检验单对实物进行检验，并出具原材料检验报告。
3.2经检验：
3.2.1若合格由品质部通知仓库办理入库手续；
3.2.2若不合格由品质部将原材料检验报告转采购部。
要求完成时间
物资名称
规格尺寸
数量Βιβλιοθήκη 物资类别供货单位检验项目：
填表人/日期：
宏源精工车轮股份有限公司
原料检验报告
物资名称
规格型号
数量
材质
要求值
实测值
尺寸
外观
化学成分力学性能
整批判定
检验员/日期：
不合格反馈单
编号：QR18-11
不合格问题描述：
原因分析：
责任部门负责人/日期：
纠正措施完成情况：
责任部门负责人/日期：
3.3由采购部部长通知总经理、品质部、技术部共同参与评审，若同意让步接收由品质部通知仓库办理入库手续，若拒收由采购部在ERP制拒收退货单并打印后通知仓库。
3.4仓管员办理实物退货，且供应商签收确认。
3.5由仓库账务员在ERP审核拒收退货单。
4.流程结束。
报检通知单
编号：QR15-01
报检部门
报检时间

来料检验流程INV220
1 业务范围
●本流程适用于物料进库的检验业务；
●由仓储物流人员将收到的待检物料同收料（送检）通知单，送至质量部进行检验；
●质检人员根据收料（送检）通知单，对物料进行检验，并在收料（送检）通知单记录检验结果，
由仓库人员，在ERP系统中录入检验结果；
●检验结果处理方法：
➢合格：录入合格数量，并生成合格入库通知单，仓库通过收料（送检）通知单登录的合格数量进行入库存放；
➢不合格：录入不合格数量，并维护不合格原因，仓库通过收料（送检）通知单登录的不合格数量存放至拒收库位。

2业务流程
关于具体操作，参见以下步骤：
第一步，点击进入“仓库收货”下的“仓库检验”
第二步，点击“仓库检验”进入检验界面，可以看到已有待检验行的列表
第三步，双击待检验的订单行，在这个界面可以看到该检验订单的详细信息，并录入检验结果，保存后退出。

点击工具栏上的（存放通知）图标，进行存放通知。

3流程控制 (如果需要) 请说明此业务流程的内部控制点
4附件 (如果需要)
和此业务流程相关的流转单据及相关的公司规章制度。