ERP流程图---来料检验流程

ERP系统物料流程及签字人员说明一、套料（生产套料/样机套料）流程图如下：)1.套料1.1PMC根据生产计划做好合理的领料计划，填写“生产通知单”，一式三联，一份留底，一份给打单员做打单凭证，一份给生产部做领料凭证。

1.2PMC在ERP系统中做好“生产领料通知单”，填写好“生产通知单”，打单员在接到“生产通知单”后打出相应电脑单给到仓管，无“生产通知单”可拒绝打单。

1.3仓管在核对生产部物料员的“生产通知单”和打单员打出的电脑单的生产单号，机型，成品编码，订单数量没有问题的之后，进行备料发料动作，否则，可拒绝发料。

2.若有变动，请PMC及时更新“生产通知单”并通知相关部门相关人员，否则，由PMC出面协调处理好引发的后续问题。

3.研发部样机领料3.1样机生产单务必按照生产订单形式下达，即转化成生产指令单，有生产单号的样机套料领取，需通知PMC在系统中做“生产领料通知单”并填写“生产通知单”，其他流程同套料领取流程。

4.套料外的其他领料/外协加工商补料流程图如下：补料单补料单（手工单）4.1套料之外的物料领取开具“领料单”给到物控做“一般出仓单”，打单员看到“领料单”右上角手写的单号之后方可打单，仓管见到手工生产领料单和电脑一般出仓单后发料。

3.2 所有外协加工厂商若需要超领物料，流程同上。

手工开出“生产物料超领单”后，给到物控在系统中做“一般出仓单”，将单号写在手写的“生产物料超领单”右上角。

打单员在见到手工开出之“生产物料超领单”右上角的一般出仓单号后，找到相对应的单，核实物料编码，物料名称，规格描述及超领数量，无误后打出电脑单，否则拒绝打单。

二、 生产退料/客户退货生产退料流程图如下： 客户退货流程图如下：1. 生产部退料流程详解如下：1.1 生产部必须遵循“单清料结（订单生产完成，物料及时清理退库）”的原则，当一张订单生产完成便及时将剩余物料开具“退料单”退到仓库完结订单。

1.2物料员开具的“退料单”必须具备生产订单号，物料编码，规格描述，订单数量，退料单位等必要项目，否则打单员可拒绝接收。

执行事项责任人1核对供应商名称,定单号,料号以及数量,2系统做收料报告.
１确认系统是否有设检要求
２将设检零件放置在待检区指定区域
2 依照系统外协工单清单，安排外协检验1 核对供应商材质报告及出货检验报告
3 填写进料检验记录
零件检验记录单：FVSZ-F-0702001板材检验记录单：FVSZ-F-0702002
首样检验记录单：FVSZ-F-0702003
4 参照各类零件进料检验指导书检验 1IQC做系统退货，并填写退货单
２SQE通知采购和仓库收料员
３仓库收料员交接退货零件给供应商进料检验流程图
Incoming Inspection Flow Chart 流程图
1 依照系统中检验清单，按入库日期先后顺序安排检验（急料优先）
2 按照进料抽样标准检验．参考文件:FVSZ-QM-0702 进料检验控制文
件供应商仓库收料员
仓库收料员
进料检验员
进料检验员进料检验员
SQE SQE SQE
进料检验员１参考文件：FVSZ-QM-0710 不合格品处理程序
仓库收供应商来料
来料送检判定通知SQE 处理系统入库MRB 评审系统退货合格不合格
让步接收
不符合IQC 查阅系统来
料检验清单IQC 检验判定
拒收
NC 处理流程必要时符合。

流程编号 IQC 进料检验流程
负责单位 品管部门 版本 V1.0 修改人员 孙小蔺 修订日期
页次
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流程定义 采购收货完成后，需检验的品项要经过IQC 检验合格后，方可进行入库程序，以确保进料质量的稳定。

收货/仓管部
品管部
作业说明
1. 仓库通过收货单凭证进行收货并打印收货单给到品管进行质量记录维护，（品管可参见质量检验看板依顺序进行检验。

）
2. 若属生产线急需用料，可更改送验数量，进行拆分数量分批检验，可快速将生产线所需数量检验完成后，交付仓库进行发料使用。

（检验员以QC 单找对应货物进行检验并填写记录报表。

检验完成后交由领班进行系统维护。

3. 判定「合格」时不须对检验记录维护进行填写，直接点审核即可。

并于货品上贴上OK 标签，后续转交仓库单位进行采购入库。

4. 判定「不合格」时，需对系统检验记录维护进行不良数及相应缺点原因填写，再进行审核。

5. 开立品质异常处理单，相关部门进行会签。

如最终裁决结果为特采，则在系统检验记录中进行特采操作然后审核。

审核人员： 审核日期：
质量检验记录维护作业(aqct300)
2
仓库收货 流程
收货单凭证
质量检验看板
(aqcq100)
检验是否 合格？
采购入库 流程
填写收货单，并黏贴
合格标签
填写品质异常处理单，MRB 评审
不合格品处理流程
合格
不合格
1
3
4。

原材料检验：1.采购做好入库检验通知单后，质检在“原材料检验”中就可以看到检验明细，如：原材料供应商、来料规格、来料数量、来料钢种等信息。

2.质检依次输入检验数据。

原材料的数据为成分信息，数据来源为供应商来料随货质保书上的成分信息。

3.选择待检批次后，显示为蓝底白字。

4.点击右下角“增加（检测记录）”按钮，弹出检验数据输入对话框。

5.点击“检测项目”栏，选择要输入的化学成分，然后“合格数”填1，“不合格数”填0，“检验数”自动会填入1，然后点击“实测记录”按钮，输入相应成分的含量，最后点击“确认”键，一个成分输入完成。

6.重复步骤4的操作，完成其他成分的含量输入。

不含的元素，“实测记录”栏填“-”表示不含。

然后关闭此对话框。

7.点击“原料标签打印”按键，弹出标签打印对话框，依次输入相应信息。

“批号”为炉号，“合格数量”为该规格来料数量，“检验备注”为炉号+把好。

然后点击“确认”键打印出原材料入库标签。

8.全部输入完成，点击“检验完成”，此时该批次原料检验完成。

9.其他批次的数据输入重复1-8的步骤即可。

直到所有原料检验完成。

成品检验：1.在列表树中选择“生产管理”→“LOT单管理”。

点击“查询”输入要质检的LOT单号，然后点击“产品出货批次条码”选项卡，在“明细”里选中要质检的那卷料。

2.双击要质检的蓝底白字的那件，弹出输入框，输入LOT单数量即为把重，“相关参数”中输入对应的检验信息，如“1982-5-AZ5/772K6231-0524-02”，然后点击“确认”，关闭此对话框。

3.点击“条码打印”，弹出成品标签打印对话框，点击“确认打印”，打出成品标签，并关闭此对话框。

4.点击右下角“质检”按键，并确认。

此把信息就跳转到列表树中选择“生产质量管理”→“质检（按出货批次码）”中。

5.在“质检（按出货批次码）”中选中此把（蓝底白字），然后在右下角点击“增加”键，弹出对话框，开始输入质检数据。

在“检验项目”选择“公差mm*1000”，“合格数”填把重，“不合格数”填0，“检验数”自动填入把重。

网际特助标准作业流程
图-1 来料检验
填写来料检验数据(图-1)
点击画面上部[新增]按钮，填写来料检验数据，其中[检验单号]为系统自动产生。

由下拉选单选择[单据类别]后，点选[厂商编号]的放大镜由跳出的厂商选单中选择来料厂商，请在[来料单号]的放大镜弹出的选项框中选择需检验的来料单号，选中后部分数据如产品编号、名称等数据将自动带出。

图-2 来料检验之检验项目字段说明（图-2检验项目）：
选单符号后，选单符号后，
图-3 来料检验-检验项目样品明细
字段说明（图-3检验项目样品明细）：
按照数量展开检验项目]点击此按纽，系统将依据[整合]页面的[样本数量]自动展开检测数量。

编辑]若需要设定检验结果，点击后可修改，设定完成后请点击[保存]按纽以保存资料设置，否则点击[取消]按纽。

功能
审核/确认]检验完成确认数据皆正确后请点击[功能]，从弹出的对话框中点选[审核](确认)，[审核](确认)后页面中的[是否确认]、[是否确认]字段会被勾选，确认后检验的数据会
回写到来源单据[采购]-[采购来料]。

外购件采购、质检、入库流程图∣∣1.根据系统的物料需求运算自动生成《采购订单》∣2.采购员自己输入《采购订单》↓与供方签订订购协议采购订单————→领导审核—————————→供方送货单————→报检单∣∣∣∣———————————↓外购件待检、估价入库单↓—————————————————↓↓付款单←———————采购开单(财务部门确认、审核) 不合格品退货单注释：1.由系统自动生成或采购员在速达里面录入《采购订单》，《采购订单》经领导审批后采购员与供应商签订本次采购协议。

供应商送货过来时先由采购员凭供方的送货单在速达里面开出《报检单》；2.外仓的仓库员凭供方的送货单和采购员开的报检单对所开列的名称、规格型号、数量、计量进行验收并签字确认，验收后将货物、送货单和报检单移交给内仓的仓管员，内仓的仓管员确认无误后在速达里面开《外购件待检、估价入库单》。

（此时外购件已临时入仓了，采取先临时入库后质检.）3.质检员对每件货物严格检验并在报检单上注明后，将报检、入库单交由采购员及财务部门办理《外购件入库结算》和会计记账。

发外加工件出库、质检、入库流程图∣∣1.根据系统的物料需求运算自动生成《发外加工申请单》∣2.物控员自己在速达里面输入《发外加工申请单》↓签订加工协议发外加工申请单—→单据审核——→发外加工领料单———→加工方送货单——→报检单∣∣∣∣———————————↓发外加工件待检入库单↓———————————↓↓付款单←———————发外加工件财务开单不合格品退货单(财务部门开单、审核)注释：1.由系统自动生成或物控员录入《发外加工申请单》，发外加工申请单审核后移交给仓管，由仓管员通知加工方来领毛坯。

当加工方来领毛坯时由仓管员在速达里面开《发外加工领料单》。

2.加工方送加工件回厂时，物控员凭加工方的送货单在速达里面开《报检单》,外仓的仓管员凭送货单和报检单对所开列的名称、规格型号、数量、计量进行验收并签字确认，验收后将货物、送货单和报检单移交给内仓的仓管员，内仓的仓管员确认无误后在速达里面开《发外加工件待检入库单》。