机械加工行业案例分析

汽车机械制造中的零部件加工与装配案例分析随着汽车行业的快速发展，汽车零部件的加工与装配成为了汽车制造过程中不可或缺的关键环节。

本文将通过一个案例分析，探讨汽车机械制造中的零部件加工与装配过程。

一、案例背景某汽车制造公司为了提高汽车生产线的效率和质量，决定对传动系统中的齿轮进行加工和装配优化。

齿轮是汽车传动系统中重要的零部件，对汽车的性能和安全性具有重要影响。

二、零部件加工在这个案例中，齿轮的加工采用数控机床进行，以保证齿轮加工的精度和一致性。

具体加工过程如下：1. 设计和模拟首先，工程师使用计算机辅助设计软件进行齿轮的设计，并进行模拟分析。

通过模拟分析，可以评估齿轮的耐磨性、寿命和工作性能。

2. 材料准备在加工齿轮之前，需要准备合适的材料。

通常情况下，齿轮制造采用高强度合金钢等材料，以保证齿轮的强度和耐用性。

3. 加工操作加工齿轮的过程中，使用数控机床对材料进行切削加工。

根据设计要求，机床会自动控制加工工具的运动，将齿轮的外径、齿数等参数加工到设计要求的精度。

4. 表面处理加工完成后，齿轮的表面可能存在一些不平整和粗糙。

为了提高齿轮的耐磨性和工作平稳性，需要进行表面处理。

常见的表面处理方法包括热处理、渗碳等。

三、零部件装配在齿轮加工完成后，需要将其与其他零部件进行装配，形成完整的传动系统。

零部件装配的过程包括以下几个步骤：1. 零部件检查在装配之前，需要对每个齿轮和其他零部件进行检查，确保其质量和尺寸符合要求。

如果发现问题，需要及时修复或更换。

2. 零部件组装按照设计要求，将齿轮和其他零部件进行组装。

在组装过程中，需要根据装配图纸和工艺要求进行操作，确保每个零部件的正确位置和安装方式。

3. 调试和测试装配完成后，需要进行传动系统的调试和测试。

通过转动齿轮，检查传动的效果和顺畅度。

如果出现问题，需要及时修正，直到传动系统工作正常。

四、案例总结通过这个案例的分析，可以看出在汽车机械制造中，零部件的加工和装配对汽车的质量和性能有着决定性的影响。

机械加工案例在机械加工行业中，案例分析是一种非常重要的学习和实践方法。

通过分析真实的机械加工案例，可以帮助我们更好地理解和掌握机械加工的原理、技术和方法。

本文将通过几个实际的机械加工案例，来介绍机械加工的过程、技术和注意事项。

案例一，铣削加工。

某企业接到了一批铝合金零件的加工订单，需要进行铣削加工。

在进行铣削加工之前，工艺师首先对零件进行了详细的分析和测量，确定了加工的工艺路线和加工参数。

然后，选择了合适的铣削刀具和夹具，进行了精确的装夹和定位。

在加工过程中，严格控制了切削速度、进给量和切削深度，保证了加工质量和效率。

最终，顺利完成了铝合金零件的铣削加工任务。

案例二，车削加工。

另一家企业接到了一批钢材轴承零件的加工订单，需要进行车削加工。

在进行车削加工之前，工艺师对零件的材料和结构进行了充分的了解和分析，确定了合理的切削方案和工艺路线。

然后，选择了适合的车削刀具和夹具，进行了精确的装夹和定位。

在加工过程中，严格控制了切削速度、进给量和切削深度，保证了加工精度和表面质量。

最终，成功完成了钢材轴承零件的车削加工任务。

案例三，钻削加工。

一家机械零部件制造企业接到了一批铜合金零件的加工订单，需要进行钻削加工。

在进行钻削加工之前，工艺师对零件的结构和要求进行了详细的分析和评估，确定了合适的钻削工艺和工艺路线。

然后，选择了适合的钻削刀具和夹具，进行了精确的装夹和定位。

在加工过程中，严格控制了切削速度、进给量和冷却液的使用，保证了加工质量和效率。

最终，顺利完成了铜合金零件的钻削加工任务。

通过以上几个机械加工案例的介绍，我们可以看到，机械加工过程中需要充分的工艺准备和技术控制。

只有在严格控制加工参数、选择合适的刀具和夹具、进行精确的装夹和定位以及合理使用冷却液的情况下，才能保证机械加工的质量和效率。

因此，作为机械加工工作者，我们需要不断学习和实践，不断提高自己的技术水平和工艺能力，以应对各种复杂的机械加工任务。

岗位一：线切割工案例一：湿手开机，电到自己一、事故经过2004年5月27日白班，线切割工李某在下班前1小时将工件切割完卸下工作台，由于该机床无工作任务，李某便将该机床电源停掉，插座拔掉，清理机床准备下班，车间主任张某接到公司临时安排的工作任务，在下班前半小时通知李某加班，李某当时正在清理机床上的工作液，得到通知后，便直接用湿手去插插座，导致自己被电。

二、事故原因（1）线切割工李某违反操作规程，湿手插插座；（2）车间主任张某安全管理意识不强，未能及时制止工人三违；（3）对职工的安全操作规程培训不到位；三、防范措施及应接受的教训（1）加强对职工的安全操作规程培训，严格规范作业；（2）开展好对职工的安全教育，提升职工安全第一的思想；（3）增强现场管理人员的安全意识，安全第一、生产第二。

案例二：近距离观察，钼丝伤人一、事故经过2007年10月21日夜班，线切割工赵某发现钼丝打火效果不好，想查看一下工件上是否有砂眼，于是便拿掉防护罩，近距离观察，正在此时，钼丝突然断裂，断的钼丝打到赵某的眼镜和鼻梁上，由于赵某戴近视镜，钼丝打到镜片上，否则后果不堪设想。

二、事故原因（1）线切割工违反操作规程，测量尺寸、检查工件等需近距离观察时，应停掉机床；（2）工作现场光线暗。

三、防范措施及应接受的教训（1）加强对员工的安全技术操作规程的培训；（2）除机床本身照明外，增加照明灯。

岗位二电火花工案例一：棉纱助火，烧坏机床一、事故经过2005年10月25日夜班，某企业电火花班组3人上班，凌晨1点30分其中一台突然着火，此时3人均睡岗，当发现时火已着大，由于擦试机床的棉纱未及时收拾，导致棉纱助燃，将火又引到开关柜上，当停完电，找来灭火器救火后，整个设备已被大火烧焦。

二、事故原因（1）职工违反劳动纪律和操作规程，全体睡岗，未能及时发现着火；（2）机床旁边三米内未设置灭火器，导致不能及时救火；（3）擦试机床用的棉纱乱放，导致大火进一步漫延；（4）车间现场管理乱。

机加工常见品质异常分析案例机加工是指利用机床进行加工的一种方法，广泛应用于制造业中。

在机加工过程中，由于材料、工艺、设备等方面的原因，可能会发生一些品质异常。

下面我们以机加工中常见的品质异常进行分析。

1.尺寸偏差超标：机加工件的尺寸偏差通常是由于工艺参数设置不当或机床调试不当引起的。

例如，如果刀具磨损严重或刀具固定不稳，会导致尺寸偏差。

此外，材料硬度不均匀、固定方式不当等也会导致尺寸偏差超标。

解决该问题的方法包括检查刀具磨损情况，确保刀具切削力稳定；调整刀具位置，改善夹紧方式等。

2.表面质量不满足要求：机加工表面质量不满足要求通常是由于切削刃损坏、切削液不合适、切削速度过高等原因引起的。

在处理这一问题时，可以检查刀具，更换损坏的切削刃；优化切削液的供应方式，保证切削液能够有效冷却刀具和工件；调整切削速度和进给量，获得更好的表面质量。

3.脱屑不完全：脱屑不完全可能会导致机加工件表面粗糙，甚至影响产品的性能。

脱屑不完全通常是由于脱屑刀具磨损或脱屑刀具安装不稳引起的。

解决这一问题的方法包括检查脱屑刀具的磨损情况，更换磨损严重的刀具；调整脱屑刀具的位置，保证其安装稳定。

4.周期性误差：有时候机加工件会出现周期性误差，即尺寸偏差呈现出一定的周期性变化。

周期性误差通常是由于机床结构刚度不足、轴向间隙过大、传动链条松动等引起的。

解决该问题的方法包括优化机床结构，提高机床的刚度；调整轴向间隙，减小传动链条的松动。

5.加工精度不稳定：机加工件加工精度的稳定性是制造过程中最重要的指标之一、如果加工精度不稳定，可能会导致产品无法满足设计要求。

加工精度不稳定通常是由于机床的磨损、刚度退化、传感器故障等原因引起的。

解决该问题的方法包括定期检查机床，维护机床的精度；更换磨损严重的零部件；修复或更换故障传感器。

综上所述，机加工过程中常见的品质异常包括尺寸偏差超标、表面质量不满足要求、脱屑不完全、周期性误差和加工精度不稳定等。

机加工常见品质异常分析品管员专用案例在机加工过程中，品质异常是不可避免的。

品管员作为负责品质控制的角色，需要及时发现和解决品质异常问题，确保产品达到客户的要求。

本文将通过一个品质异常案例，详细分析品质异常的原因，并提出相应的解决方案。

案例：在一家机加工厂中，生产一种汽车零部件。

在生产过程中，发现一批产品存在严重的尺寸误差，不符合客户的要求。

品管员需要分析品质异常的原因，并采取措施解决问题。

1.品质异常分析1.1尺寸误差首先，品质异常分析需要确定产品存在的具体问题。

在本案例中，尺寸误差是一个明显的异常现象。

品质异常可以通过对产品进行尺寸测量来确定。

品管员可以使用测量工具如千分尺、游标卡尺等对产品尺寸进行测量，并与设计要求进行比对。

1.2原因分析尺寸误差可能由多种原因引起，包括材料、机器设备、操作人员等。

在本案例中，品质异常可能由以下原因引起：1.2.1材料问题1.2.2机器设备问题机器设备的精度和稳定性直接影响产品的尺寸精度。

品管员需要检查机器设备是否正常工作，包括设备的调整和校准。

若发现设备存在故障或不稳定的情况，需要立即通知维修人员进行处理。

1.2.3操作人员问题操作人员的技术水平和操作规范对产品品质有着重要影响。

品管员需要对操作人员进行培训和指导，确保他们能够正确操作机器设备，并符合操作规范。

此外，品管员还需要严格执行操作记录和按照工艺要求进行产品检查，以发现和纠正操作过程中的问题。

2.解决方案2.1材料问题的解决方案2.2机器设备问题的解决方案在发现机器设备存在问题时，品管员需要立即通知维修人员进行处理。

维修人员应对设备进行调整和校准，以确保设备的精度和稳定性满足要求。

此外，定期对设备进行维护和保养，提高设备的可靠性和使用寿命。

2.3操作人员问题的解决方案对于操作人员技术水平不达标的情况，品管员需要进行培训和指导，提高他们的技术水平和操作规范。

同时，制定相应的操作规程，并加强对操作过程的监督和检查，确保操作人员从源头上控制品质。

【案例】某机械加工厂的生产线平衡改善某机械加工厂有一条流水传送带生产线，存在生产效率低、人工成本居高不下、作业人员经常有闲聊等待的现象。

该厂某系列产品的加工工艺流程为铣—钻—磨—组装。

该车间实行5天8小时工作制，每周的产量为3200件。

该加工厂生产线平衡改善如下：▪作业员都是熟练员工；▪每位员工都可以做2-3道工序的作业；▪操作人员都掌握铣、钻、磨三道工序；▪目前生产线共有12位员工；▪铣、钻、磨各有2台；▪每道加工工序的标准工时如下：▪生产节拍=(8*60*60)/(3200/5)=45 秒/ 件;▪稼动损失率分析稼动损失率=(节拍时间-瓶颈时间）/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11%▪平衡效率分析平衡效率=各工序标准工时总和/(瓶颈时间*人员总数）*100%=[(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/（40*12）]*100%=76.3%▪生产效率分析生产效率=(合格品数量*该产品标准工时）/出勤时间= [3200*366/(12*8*3600*5)]*100%=67.8%▪由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。

消除稼动损失率的核心手段是提高生产量，使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，即每周产量由3200件提高至3600件。

提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件，这样可以直接减少人员等待时间，大大提高生产效率，改善后的生产效率为：生产效率=(3600*366) / (12*8*3600*5 )*100%=76.3%▼▼由于铣、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒＜2个生产节拍，因为作业员熟知操作铣、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。

（改善后的分析图如上所示）改善后的平衡效率=(各工序标准时间总和/瓶颈时间*人员总数)*100%=366/(40*10)*100%=91.5%改善后的生产效率=3600*366/ (10*8*3600*5 )*100%=91.5%改善前后的生产线布局如下所示：▼由此可以看出，如果生产节拍 >瓶颈时间，首先要想尽办法使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，否则就会造成人员的稼动损失，使生产节拍时间无限趋向瓶颈时间的主要思想有：o提高生产量；o缩短正常上班时间，把腾出的时间用来培训操作技能。

加工车间火灾事故案例分析引言火灾是一种常见的工业事故，尤其是在加工车间这样的涉及到大量机械设备和化学品的场所。

一旦发生火灾事故，不仅会造成财产损失，而且还可能导致人员伤亡。

本文将通过一个加工车间火灾事故案例来分析火灾事故的原因和应对措施。

事故背景该加工车间位于工业园区的一栋建筑物内，主要进行金属零件的加工和生产。

车间面积较大，内部设备众多，包括液压机、钻床、铣床等各种机械设备。

此外，车间内还存放有大量的液化石油气和油漆等易燃物品。

2019年6月15日晚上10点左右，车间内突然发生火灾，造成一名工人死亡，多人受伤，并且损失惨重。

事故发生后，当地政府和相关部门立即展开调查，并在事故调查及整改中发现了一系列存在的安全隐患和管理漏洞。

事故原因分析1. 机械设备维护不当在调查中发现，车间内的机械设备大部分已经使用了多年，存在着不同程度的老化和磨损。

而在平时的生产运行中，车间管理人员对这些设备的维护保养工作不够到位，导致设备故障频发，甚至有些设备存在明显的安全隐患。

而这些故障设备在使用过程中很可能会产生高温，从而引发火灾。

2. 车间内易燃物品储存不当车间内存放着大量的易燃物品，如液化石油气和油漆等。

而这些易燃物品在储存和使用过程中，如果不得当，很容易引发火灾。

在调查中发现，车间内储存这些易燃物品的地方没有采取相应的消防防护措施，也没有对易燃物品进行分类、分区存储，导致火灾发生后难以及时控制和扑灭。

3. 消防设施不完善调查发现，虽然车间内装有一些消防设施，如灭火器、消防栓等，但是这些消防设施的数量不够、分布不均匀，有些甚至已经过期失效。

而车间内的消防通道也存在一定的堵塞现象，一旦发生火灾，影响了疏散和灭火的效率。

4. 管理人员缺乏安全意识调查中还发现，车间的管理人员对安全意识的重视程度不够，对于安全生产管理制度的执行和落实不够到位。

管理人员在安全教育和培训方面存在疏漏，对于员工的安全操作规范和应急处置程序没有进行足够的培训和普及，导致在火灾发生后，很多员工不知道如何正确地应对和逃生。

机械行业典型事故案例分析尽管国家和企业对安全工作非常重视，但每年还是有成百上千的机械事故不断发生。

原因虽然是多方面的，但一些操作人员的安全意识薄弱却是事故发生的根本原因。

要想降低机械事故的发生率，提高大家的安全意识是非常重要的，下面我们引用了一些事故案例，希望大家看后，对事故发生的原因能有一个更深的认识；能吸取这些事故案例的经验教训；得到一些有用的启示，真正把安全放在我们一切工作的首位。

一、装置失效酿苦果，违章作业是祸根违章作业是安全生产的大敌，十起事故，九起违章。

在实际操作中，有的人为图一时方便，擅自拆除了自以为有碍作业的安全装置；更有一些职工，工作起来，就把“安全”二字忘得干干净净。

下面这两个案例就是违章作业造成安全装置失效而引发的事故。

(案例一)2001年5月18日，四川广元某木器厂木工李某用平板刨床加工木板，木板尺寸为300X25X3800毫米，李某进行推送，另有一人接拉木板。

在快刨到木板端头时，遇到节疤，木板抖动，李某疏忽，因这台刨床的刨刀没有安全防护装置，右手脱离木板而直接按到了刨刀上，瞬间李某的四个手指被刨掉。

在一年前，就为了解决无安全防护装置这一隐患，专门购置了一套防护装置，但装上用了一段时间后，操作人员嫌麻烦，就给拆除了，结果不久就发生了事故。

(案例二)2000年10月13日，某纺织厂职工朱某与同事一起操作滚筒烘干机进行烘干作业。

5时40分朱某在向烘干机放料时，被旋转的联轴节挂住裤脚口摔倒在地。

待旁边的同事听到呼救声后，马上关闭电源，使设备停转，才使朱某脱险。

但朱某腿部已严重擦伤。

引起该事故的主要原因就是烘干机马达和传动装置的防护罩在上一班检修作业后没有及时罩上而引起的。

以上两个事故都是由人的不安全行为违章作业，机械的不安全状态失去了应有的安全防护装置和安全管理不到位等因素共同作用造成的。

安全意识低是造成伤害事故的思想根源，我们一定要牢记：所有的安全装置都是为了保护操作者生命安全和健康而设置的。

未发生安全生产事故案例分析1、车间安全生产事故案例一、1、某重型机器厂二金工车间起重工陈某负责为各种加工机床上料。

2005年6月3日10时，陈某指挥吊车准备吊运半成品的机车大轴为一台机床上料。

2、陈某采用铜丝绳单根穿扣捆绑法吊大轴，将铜丝绳熟练地套上后，未仔细将绳扣对准轴中心便指挥起吊。

大轴吊起后陈某为使吊件平衡用手压住轻的一头并跟车行进。

3、当快到要上料的机床时，陈某喊车工李某，因机声嘈杂，李某并未听见。

这时吊轴经过机床尾，机床尾后侧的工具台案挡道。

陈某未及时绕过，扶轴头的手脱离，偏重的大轴突然砸向机床面。

正在给机床导轨注油的李某躲闪不及，左手被砸在床面，造成手背手指多处粉碎性骨折。

事故原因单根绳吊大轴，即使拴位在中心，吊运行进中也会因摇摆而一头偏低，但吊位高便不碍事。

陈某每天多次吊轴，拴绳经常不在中心，便不以为然，麻痹大意。

有时因运料位置较近，便吊住不高，直接用手扶吊件随行。

这次送料本来拴位偏离很多，扶吊件行进中未考虑到这台案阻路，快到位时与车工配合不当，又未及时指挥吊车，造成突然脱手，吊件失重，轴头砸伤人及砸坏设备的事故。

防范措施1、吊重型大轴最好采用两点拴位法。

单绳拴法必须拴正中心并高吊行进，以免碰物。

到位后慢慢放下并人工配合扶轴上卡盘。

严禁手扶吊物同时跟吊车行进。

2、给重型机床上料前起重工和机床工应互打招呼，作好准备，吊运中应协调配合，严格遵守起重搬运安全规定。

1986年9月10日下午，某水泥厂包装工进行倒料工作，开机后，库不下料，于是手持钢管，站立在螺旋输送机上敲打库底。

库下料后，准备下来，不料因脚穿泡沫拖鞋，行动不便，重心失稳，乱了方寸的左脚恰好踩进螺旋输送机上部10cm宽的缝隙内，正在运行的机器将其脚和腿绞了进去。

立即停车并反转盘车，才将其腿脚退出，导致左腿高位截肢。

原因（2）1．包装工未按规定穿着防护用品，而是穿着泡沫拖鞋，在凹凸不平的机器上行走，失足踩进机器缝隙，是事故的直接原因。

本文结合加工中心机械系统故障实例，对加工中心机械系统常见故障进行归纳和阐述，全面分析了故障产生的原因，系统介绍了检修的具体步骤，提出了相应的维修、保养措施。

一、主轴系统常见故障1．主轴发热，旋转精度下降某立式加工中心镗孔精度下降，圆柱度超差，主轴发热，噪声大，但用手拨动主轴转动阻力较小。

(1)故障分析。

主轴部件解体检查，发现故障原因如下：①主轴轴承润滑脂内混有粉尘和水分，这是因为该加工中心用的压缩空气无精滤和干燥装置，故气动吹屑时少量粉尘和水气窜入主轴轴承润滑脂内，造成润滑不良，导致发热且有噪声；主轴内锥孔定位表面有少许碰伤，锥孔与刀柄锥面配合不良，有微量偏心；②前轴承预紧力下降，轴承游隙变大；③主轴自动夹紧机构内部分碟形弹簧疲劳失效，刀具未被完全拉紧，有少许窜动。

(2)故障处理。

更换前轴承及润滑脂，调整轴承游隙，轴向游隙0.003mm，径向游隙士0.002mm；自制简易研具，手工研磨主轴内锥孔定位面，用涂色法检查，保证刀柄与主轴定心锥孔的接触面积大于85%；更换碟形弹簧。

将修好的主轴装回主轴箱，用千分表检查径向跳动，近端小于0.006mm，远端150mm处小于0.010mm。

试加工，主轴温升和噪声正常，加工精度满足加工工艺要求，故障排除。

(3)改进措施：①增加压缩空气精滤和干燥装置，过滤器要定期排水，定期清洗或更换滤芯；②随时检查主轴锥孔、刀柄的清洁和配合状况，检查空气干燥器工作是否正常；③合理安排加工工艺，避免材料切除率陡变；④严禁超负荷运行，有故障应及时报修，不得带病运行。

2．主轴部件的拉杆钢球损坏(1)故障现象。

某立式加工中心主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球和刀柄拉紧螺钉尾部锥面经常损坏。

(2)故障分析。

检查发现，主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调。

这是因为限位开关挡铁装在气液增压缸的气缸尾部，虽然气缸活塞动作到位，增压缸活塞动作却没有到位，致使机械手在刀柄还没有完全松开的情况下强行拔刀，损坏拉杆钢球及拉紧螺钉：(3)故障处理。

机械加工车间火灾事故分析一、机械加工车间火灾事故案例分析1. 事故概况某机械加工车间位于工业园区内，主要从事金属加工、镗床加工等相关工作。

该车间日常生产设备较多，工人数量较大，生产环境较为复杂。

2019年某日晚上10点左右，该车间内发生火灾事故，导致2名工人死亡，3名工人受伤，车间内多台设备报废，造成严重的人员伤亡和财产损失。

2. 事故原因经过初步调查，事故发生的主要原因有以下几点：（1）电气设备故障火灾初期，工人们在车间内发现火灾时，发现火灾源头是一台启动不久的润滑油泵发生故障，并起火。

进一步调查发现，该润滑油泵事故的主要原因是由于电气设备老化，线路短路导致。

（2）润滑油泵泄漏在车间内，由于生产设备的运行，润滑油泵泄漏情况较为普遍。

由于机械加工车间内润滑油使用数量较大，一旦发生泄漏时，易形成火灾隐患。

（3）人员逃生不及时由于火灾事故发生在夜间，车间内工人休息较为疲劳，一旦发生火灾时，人员逃生行动不够迅速，导致伤亡情况加剧。

3. 教训与启示（1）加强电气设备的维护保养火灾事故中，电气设备老化和线路短路是引发火灾的主要原因之一。

因此，机械加工车间需要加强电气设备的维护保养工作，定期对设备进行检测和维修，确保其正常运行。

（2）加强润滑油泵的泄漏检测润滑油泵的泄漏情况对火灾事故的发生贡献较大，车间应加强对润滑油泵的泄漏检测工作，及时修复泄漏部位，防止火灾发生。

（3）提升人员应急逃生意识在发生火灾事故时，人员的应急逃生意识和能力显得尤为重要。

机械加工车间应加强对工人的消防逃生培训，提高其逃生应变能力，增强自救能力。

二、机械加工车间火灾事故排查原因1. 电气设备故障机械加工车间内的各种设备往往依赖电气设备来进行操作，一旦电气设备出现故障，易引发火灾。

电气设备老化、线路短路、过载等是电气设备故障的常见原因，车间应加强对电气设备的定期检测和维修工作，预防火灾事故的发生。

2. 润滑油使用管理不善润滑油在机械加工车间内使用较为频繁，但由于车间环境较为复杂，润滑油泵泄漏、油渍漏下成为火灾隐患。

机械加工厂诉区环境保护局行政处罚案例分析作者：北京吴少博律师事务所·10年企业拆迁关停维权郑重声明：本文章为北京吴少博律师事务所原创文章，禁止同行转载、伪原创等，其他平台转载请注明出处。

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【案情简介】安徽省六安市金安区君宁机械厂（以下简称君宁机械厂）于2012年4月11日租用六安光华厂家属区房屋，安装机械设备从事铸铁金属件制造和金属制品加工制造，但未依法报批建设项目环境影响评价文件。

该厂在生产过程中有废水、固体废物和噪声产生，但该厂除对固体废物进行简单的堆放收集外，对其他污染未做任何处理，也未建设相关的环境保护设施。

该厂所在居民区居民多次上访反映其产生的噪声等污染严重影响群众正常生活。

六安市金安区环境保护局（以下简称区环保局）经现场检查、调查取证、集体讨论等程序于2012年8月5日对该厂作出了行政处罚决定书以及限期补办决定书，责令君宁机械厂停止生产、限期补办环评手续，同时罚款五万元。

该厂对此不服申请行政复议，经区人民政府复议后决定维持上述两个决定。

该厂仍不服，遂以区环保局为被告提起行政诉讼，请求法院撤销上述两个决定。

【判决结果】六安市金安区人民法院认为，本案原告君宁机械厂在居民区从事机械加工生产，由此产生废水、固体废物及噪声等污染物，对周边环境及居民生活造成了一定影响，应当依法办理环评手续，并配套建设环境保护设施后，才能正式投入生产。

但原告在未办理环评手续，也未建设配套环保设施情况下，从事机械加工生产，显已违反了上述法律规定。

被告区环保局依法对其作出行政处罚决定和限期补办决定，符合法律规定，依法应予支持，遂判决驳回原告诉讼请求。

【北京吴少博律所评析】本文中，吴少博律师事务所结合上述案例着重介绍环境影响评价批准文件的重要性，并对“未批先建”中的具体对象进行解读。