铁件模具的介绍.ppt

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铁件类基本知识讲解

多冲孔
成品
一般烤漆件流程
表调（中和）：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7；作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点；磷化㈠是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层对工件的附着力。磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层，使金属表面由优良导体变为不良导体，抑制了微电池形成，有效地阻止涂层腐蚀。㈡磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化（70~90℃ ），中温磷化（50~70℃ ）和常温磷化（20~30℃ ）。㈢磷化膜一般是黑色的。二、烤火对上线产品上之油印，水印，毛絮等进行表面烘烤，使产品表面干燥，并把产品表面毛絮燃烧干净。
一般烤漆件流程
前处理烤火除尘喷涂烘烤检查包装
一般烤漆件流程
一、前处理目的：为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。工艺：① 除油；②水洗；③ 除锈；④水洗；⑤ 表调；⑥ 水洗；⑦磷化；⑧ 水洗；⑨水洗；⑩烘干; 除油：以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为 NaOH,NaHCO3等等混合而成；水洗：以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动）。除锈：除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸。还可辅以超声波清洗。

h13模具钢材学习资料幻灯片PPT

工业纯铁
钢
铸铁
0.0218
2.11
在普通钢材中添加Cr,Mo,V,Ni等合金成分就得到了合金钢，我们的模具钢材都属于合金钢
改变钢材性能的方法
• 主要有三方面 • 1.合金成分 • 2.冶炼工艺 • 3.热处理
ห้องสมุดไป่ตู้
碳：C
• 增加淬火组织的硬度 • 形成碳化物，提高耐磨性 • 降低韧性 • 降低可焊性
Medium High Alloy Steel(中高合金钢-
High Speed Steel (高速钢 - M 2) Free Cutting Steel (易切削钢) Bearing Steel
塑胶模具钢的特性
• 硬度强度 • 韧性 • 焊接性能 • 加工性---机械加工、放电加工 • 耐磨性 • 蚀纹抛光 • 抗腐蚀性
钒：V
• 可以形成高硬度碳化物，提高耐磨性 • • 细化钢的晶粒，降低过热敏感性 • • 提高钢之强度、韧性及回火稳定性
• 例如：8407，V10
镍：Ni
• Ni能提高钢的淬透性 • • Ni能细化晶粒 • •例如：738vs2311 •
硫〔S〕
• S:常以MnS形式存在钢中，割裂基体的连续性恶化材料的韧性、抗腐蚀性、抛光性、放电加工性、蚀纹性，可提高材料的切削能力。
热处理
钢材的热处理是指经过加热然后冷却，通过控制钢材的加热温度、保温时间及冷却速度来改变钢的性能，以满足加工或使用要求的工艺过程。
主要的热处理工艺有：退火、淬火、回火。
美国标准AISI
Code:
P1-P19 Low Carbon Steel
P20-P39 Low Carbon, High Alloy Steel(塑胶模钢)

铸造工艺介绍ppt课件.ppt

胶）的池中并待乾，使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜，一直重复步骤直到外膜足以支持铸造过程(约1/4寸到1/8寸)，然后熔解模型中的蜡，并抽离铸模。对铸模多次加以高温焙烧，增强硬度浇入熔融物质凝固冷却后形成铸件的铸造方法。
2014-8-28
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能，破坏机体内环境的相对稳定性，且在一定部位生长繁殖，引起不同程度的病理生理过程
铸造简介
《考工记》是中国战国时期记述官营手工业各工种规范和制造工艺的文献。这部著作记述了齐国关于手工业各个工种的设计规范和制造工艺。
《考工记》中记载了六种器物的不同含锡量，称之为“六齐”。
合金名称钟鼎之齐斧斤之齐戈戬之齐大刃之齐削杀矢之齐鉴燧之齐
含铜比例 5╱6 4╱5 3╱4 2╱3 3╱5 1╱2
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能，破坏机体内环境的相对稳定性，且在一定部位生长繁殖，引起不同程度的病理生理过程
浇注位置的选择原则
①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气
在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 2.4离心铸造
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
2014-8-28
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能，破坏机体内环境的相对稳定性，且在一定部位生长繁殖，引起不同程度的病理生理过程

模具锻造工必备知识ppt课件(共114张PPT)

• ② 工具钢：用于制造各种工具，包括碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢。
• ③ 特殊用途钢：具有特殊物理、化学性能和作为特殊用途的钢。如不锈钢、耐热钢、磁性材料和电热合金等。
4
• 4〕钢的其他分类方法，指除上述分类方法外的分类方法。按炼钢方法不同分为平炉钢、转炉钢和电炉钢；按浇注前脱氧程度不同分为镇静钢、沸腾钢和半镇静钢；按金相组织不同分为奥氏体钢、马氏体钢和碳素体钢。
Auto Quenching & Tempering Lines of 500kg/h & 1000kg/h
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热处理设备 Heat Treatment
Equipments
500kg/h 等温正火自动生产线
500kg/h Auto Thermal Normalization Line
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锻造概述
20
（2〕钢的常用热处理
• 钢的热处理工艺很多，但常见的有以下几种。 • 1〕退火把钢加热到一定温度〔Ac3以上），保
温一段时间，然后随炉缓慢冷却，从而得到接近平衡组织的一种热处理方法。 • 退火的目的是消除锻件、铸件、焊接件的内应力，降低硬度，提高塑性，改善切屑性能，防止变形等。根据材质、目的及要求不同，常用的退火方法有：扩散退火、完全退火、球化退火、等温退火、去应力退火、再结晶退火等。
6
• 3〕碳素工具钢的牌号有T7、T8、T9、T10、T11、 T12、T13等。牌号中的数字表示含碳量是千分之几，牌号后加A者为高级优质碳素工具钢。
• 4〕合金结构钢有40Cr、35CrMo、40CrNi、 38CrMoAl等。牌号中的前两位数字表示平均含碳量是万分之几。合金元素平均含量小于1.5％时，只标出合金元素，其后面不标明含量；平均含量大于1.5％、2.5％、3.5％、4.5％等时，应该在该元素后面相应地标出2、3、4、5等。

简述压铁工件冲压工艺及模具

简述压铁工件冲压工艺及模具作者：陈雄大P62(N)棚车车顶采用内装竹胶板方案时，有压铁工件(图1)，材质是厚3mm的Q235—A冷轧或热轧钢板。

图1压铁工件冲压工艺属拉深成型，具有内凸台和外筒壁两次拉深。

采用等截面积法计算工件展开尺寸，即假设从毛坯到加工成成品后材料厚度保持不变，由于工件是对称的，所以将其按中间层简化成图2所示模型。

图2将模型分成A、B、C、D、E五部分，其中A、E为直线段，B、C、D为圆弧段。

1工艺分析1.1Q235—A钢的机械性能Q235—A钢的抗拉强度σb=432～461MPa,屈服强度σs=253MPa,延伸率21～25。

首先延伸率较小，其次屈服强度比较大(235÷461=0.55),同拉深性能好的08钢相比(延伸率32，屈服强度比为0.38)这两个参数明显较差，说明Q235—A钢的拉深性能不好。

1.2对零件的冲压工艺分析毛坯的相对厚度100(t/D0)=2.22，材料厚度t=3mm；毛坯直径D0=135mm。

查手册可知：一次拉深系数m1=0.48～0.50，二次拉深系数m2=0.75～0.80，拉深的相对高度h/d=0.42～0.51。

此零件可以有三种冲压工艺：第一落料→拉深外筒壁→拉深内凸台；第二落料→拉深内凸台→拉深外筒壁；第三落料→内外一次拉深；第一种工艺方案：m1=106÷135=0.785，与手册中给出的m1=0.48相比大得多：m2=60.286÷106=0.568，与手册中给出的m2=0.75相比又小了，不符合拉深规律，所以第一种工艺不可取。

第二种工艺方案：工件的中间工艺图形见图3。

图3m1=60.286÷135=0.44,h=15mm,df=128.91mm,h/df=15÷128.91=0.23。

从拉深系数和拉深相对高度两个参数分析可知：m1=0.44小于极限拉深系数0.48，超出允许拉深范围。

h/df=0.23小于极限相对拉深高度0.42许多，远没有达到允许的极限高度。

钢铁行业从业人员培训讲义PPT课件

6
2，按用途分类：
1）结构钢：用于制造各种机械零件和工程构件的钢
叫结构钢。按成分可分为碳素结构钢和合金结构钢
；按用途，可分为建筑工程用钢和机械制造用钢。
7
建筑工程用钢主要用于各种建筑及工程结构，如：厂房框架，船舶，车辆，桥梁，钻井架，高压电线塔，高层建筑等。
机械制造用钢：主要用于机械制造部门制造各种轴类、轴承、弹簧、齿轮、连杆等机器零件。
加热温度为Ac3以上30-50C，如果淬火温度过高，会使钢的脆性和淬火应力增大，引起钢件变形，如果温度低于Ac3,则会造成淬火硬度不足，同时还会影响回火后的力学性能，对于特殊性能钢及某些高合金钢，加热温度有时可达到1000C以上。
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B,淬火冷却介质，常用的是水、盐水和油等。钢在不听介质中冷却速度是不同的，盐水最快，其次是水，油的速度比较慢，一般情况下，碳素钢淬火时要求冷却速度快，因此用水或盐水，合金钢要求速度较慢，因此用油淬。
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2）回火组织及性能根据回火加热温度的高低，一般将回火分为三种。
A)低温回火（150-250C），目的：降低淬火的应力，减少钢的自脆性，保持淬火钢的高硬度和耐磨性，适当提高钢的韧性，主要用于刃具、量具、轴承、模具等的热处理，
＊有些金属材料（如高碳钢等）屈服现象不明显，测定屈服点较困难，工程上常用屈服强度或条件屈服极限60.2来代替，60.2 表示塑性变形量为试样原长度0.2%时的应力值。
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2，抗拉强度：拉伸过程中，金属材料在断裂前所能承受的最大应力称为抗拉强度。 σb=Pb/Fo （用σb表示，单位是牛顿每平方毫米）Pb---试样在断裂前承受最大载荷。
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5，按金相组织分类：是按钢在退火和正火处理后的组织进行分类

《模具制造》幻灯片PPT

快速成形与快速制模原理
快速成形技术是20世纪80年代末开场商品化的一种进展制造技术，它有不同的英文名称： Rapid Prototyping (快速原型制造、快速成形) Freeform Manufacturing (自由形式制造) Additive Fabrication (添加成形)
通常简称为RP，而将快速成形用于模具制造简称为RT (Rapid Tooling，快速制模)。不同于传统去除加工工艺的RP/RT集中表达了CAD、 CAM、CNC、激光、新材料和精细伺服驱动等学科的思想与方法。
• 铣削刀具。立铣刀，球头刀，长刃立铣刀，直齿三面刃铣刀，圆柱形铣刀错齿三面刃铣刀，锯片铣刀，对称双角铣刀，螺旋立铣刀等。
• 螺纹刀具。手用丝锥，机用丝锥，磨制螺旋槽丝锥，圆板牙，滚丝模，圆锥(柱)管螺纹丝锥，圆锥(柱)管螺纹板牙等。
• 车刀。正方形车刀条，长方形车刀条，圆车刀等。
• 模板开框 • 模芯铣六面 • 模芯钻孔
❖ 快速成形与快速制模原理
❖ J10-SLS 覆膜砂/石膏粉末快速成形机(三坐标运动式) ❖ J10-SLS 覆膜砂/石膏粉末快速成形机(激光振镜式) ❖ J10-SLS/SRW 金属粉末快速成形机 (激光/阻焊混成式) ❖ J10-DLOM 金属叠层制造快速成形机 (激光/阻焊混成式) ❖ J10-3DP 三维打印粉末快速成形机 (紫外光UV胶固化) ❖ J10-SLA 紫外光固化快速成形机 (激光振镜式) ❖ 激光快速成形软件系统整体布局
普通机加工 Machining
• 钻模板与模芯安装孔 • 顶针和拉料杆制作 • 浇道套加工
成型零件 Moulding components
数控加工 NC machining

铁件成形及常见不良介绍

产生毛刺的原因主要有以下几方面：
1.1 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；
b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力
过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。 2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。 2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。
2.2皱纹和折纹皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面：
3、表面擦（拉）伤表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛
坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
1、大型曲面制件的拉深特点 1.1 变形特点
大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。 1.2要有足够稳定的压边力
2、常见缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。
2.1裂纹和破裂
裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有：

注射模具结构综合介绍(ppt 71页)PPT学习课件

顶块顶出
胶位较高，难下顶针。,如：分体面框
推板顶出
筒形件、盒形件、瓶盖等
模具型腔中的空气如何排出？
排气系统
排气系统作用
排气槽排气排气钢排气配合间隙排气
…….
保证塑料熔体在填充过程中型腔中的气体能完全顺利排出。
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。 A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以下,泥龙0.02mm以下,赛钢 0.02以下。 B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气； C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销； D、有时为了防止制品与模具的真空吸附，而设计防真空吸附元件。
浇注系统（流道系统）
冷流道系统
如何把塑料填充到成型零件组成的型腔中？
流道系统
作用
使塑料熔体平稳且有序地填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把压力充分传递到各部位，以获得组织紧密、外观清晰的塑料件。
热流道系统
浇口套
塑料模具的浇注系统
主流道（直浇道）
浇口
分流道
定位圈浇口套
水口刮板
常用浇口方式
排气槽
排气槽
排气不良会产生烧黑、注不满等
在注塑过程中，动定模不断开合，如何保证动定模相对位置精确？（保证产品分型线不错位）
导向定位零件
导向定位零件作用
保证动定模合模时位置的精确性。
导柱、导套辅助定位器 …….
导柱
定位辅助器
中托司（针板导柱）
导向不精确，会导致产品分型线错位、擦穿位批锋。严重时会会导致模具卡死、

钣金模具的基础介绍.ppt

2.3 冲裁时材料的弯曲
2020/7/1
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Basic Sheetmetal Tooling Introduction
二.冲剪加工模具介绍
2.3.1 凹模口的逃逸
2020/7/1
19
Basic Sheetmetal Tooling Introduction
二.冲剪加工模具介绍
2.3.2 冲口时的侧向力对策
一.冲压加工概述
4.4 冲压模具的分类（3）.连续模（级进模）连续模.swf
连续加工？－将制品区分成若干冲压要素后，将其内容等距离地排放在单一的模具内部。
2020/7/1
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Basic Sheetmetal Tooling Introduction
一.冲压加工概述
4.4 冲压模具的分类（3）.连续模（级进模）
优点：制品精度高可加工小的异形件自动送料、排料，生产效率高安全可靠性高
缺点：模具成本高材料利用率差
2020/7/1
13
Basic Sheetmetal Tooling Introduction
一.冲压加工概述
4.5 冲压材料 4.5.1 冲压材料型式（1）.板料、条料：适用于单工程模。（2）.卷料：适用于连续模。 4.5.2 冲压材料
2.冲剪加工原理
2.2 冲头、凹模和单边间隙
冲裁方向
冲头尺寸
挤压面剪断面
单面间隙
单面间隙
凹模尺寸
毛刺撕裂面剪切面
挤压面
撕裂面
冲头与凹模尺寸关系
断面形状
2020/7/1
17
Basic Sheetmetal Tooling Introduction
二.冲剪加工模具介绍

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