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不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程及各部门职责不合格品是指在生产、加工或运输过程中出现的不符合预期要求的产品。
为保障产品质量和客户利益，不合格品控制至关重要。
下面是一个不合格品控制流程及各部门职责的示例。
一、不合格品控制流程1.发现不合格品：在产品加工、检验、包装、运输等环节中，发现不符合预期要求的产品2.报告不合格品信息：不合格品责任人填写不合格品报告，并通知相关部门；3.处理不合格品：生产部门负责对不合格品进行初步处理，质量部门负责对处理结果进行复核；4.责任部门判断：质量部门汇总处理结果，根据不合格品性质确定责任部门；5.纠正措施：已确定责任部门根据不合格品的性质采取纠正措施；6.复查、验证：质量控制部门负责对纠正措施的实施情况进行复查和验证；7.结果评价：根据纠正措施的实施情况，进行结果评价，确认纠正措施是否有效；8.总结反馈：纠正措施结束后，质量控制部门总结反馈，为改进工艺和增强质量管理提供依据。
二、各部门职责1.生产部门：生产部门负责初步处理不合格产品，包括停机、调整设备、调整工艺参数等操作，以保证产品质量。
2.质量控制部门：质量控制部门负责评估不合格品风险，明确责任部门，并提供纠正措施的建议；同时监督实施纠正措施的过程，验证纠正措施的有效性，最终确认不合格品控制结果是否符合预期要求。
3.品质部门：品质部门责任人负责接收不合格品报告，评估不合格品的严重性，并判断是否需要调查原因，以及是否需要报告上级领导。
4.维修部门：维修部门负责对不合格品的维修和调整。
5.物流部门：物流部门负责将不合格产品进行标识，确保其不会发生再次混淆，另外还需要对不合格品进行分类和妥善保管。
6.人事部门：人事部门负责记录不合格品责任人，并按照公司制度进行处罚和奖惩。
同时，对不合格品责任人进行培训，提高其质量意识和管理水平。
7.研发部门：研发部门负责调查和分析不合格品的原因，提出改进措施，以避免类似事故再次发生。
同时，研发部门还需要对技术方面的问题进行改进和升级，提升产品质量和竞争力。
文件制修订记录一、目的：为了规定不合格品处理办法，特起草本制度。
二、适用范围：适用于公司不合格品的处理。
三、责任者：质控部、生产技术部、仓库保管员。
四、正文：不合格品包括不合格成品、不合格原辅料、不合格包装材料、不合格中间体。
具体处理程序如下：1不合格成品1.1凡发现成品不合格，检验人员必须进行复检，复检仍不合格，下达不合格报告单，并发给“不合格证”。
1.2仓库接到不合格报告单后，应立即将不合格品单独放在不合格品存放区，挂红色状态牌，周围用红色线条围住，在不合格品上逐件贴上“不合格证”，标明品名、规格、批号、生产日期。
1.3质控部召集有关人员召开质量分析会，查明原因，根据不同原因再作不同处理。
1.3.1含量不合格重新返工,增加原料量。
1.3.2装量不够重新返工,增加装量。
3.3.3药品被污染作销毁处理1.3.4包装不合格重新换包装1.4凡是返工的成品，必须按正常生产批号请检、取样、检验、发报告单，并做好记录。
1.5车间主任须制订返工工艺，报质控部审查，批准后进行返工处理。
1.6销毁不合格品必须在部门填写不合格品处理申请单，经总经理批准后，并由质控部人员监督销毁过程,并有详细记录和经办人、监督人签名。
2不合格原辅料2.1不合格的来源：2.1.1进厂后经检验不合格的原辅料。
2.1.2在仓库贮存保管过程中由于保管不当或超过有效期而造成不合格的原辅料。
2.1.3在生产过程中被污染的剩余物料。
2.2经检验不合格的原辅料，由原辅料仓库填写《不合格品处理报告单》，提出书面处理意见报质控部审核。
2.3不合格原辅料的处理方法：2.3.1退回原供应商或换货。
2.3.2降级使用（仅限于干燥失重不符合规定的情况，经处理后不影响产品质量）。
2.3.3报废销毁。
(具体程序同成品销毁程序)2.4进厂经检验不合格原辅料由质控部通知物料供应部，尽快通报给生产厂家并提出处理意见。
2.5不合格原辅料由仓库登记《不合格品汇总台帐》以便备查。
不合格品管理程序及处理流程一、目的本文档旨在规范不合格品的管理程序和处理流程，以确保公司产品的质量和符合相关法律法规的要求。
二、定义1. 不合格品：指不符合公司产品规格、性能、质量要求或无法满足客户需求的产品。
2. 不合格品管理：指针对不合格品的定位、控制、追溯、整治和预防等管理活动。
三、不合格品管理程序1. 发现不合格品：不合格品可以通过内部检验、客户投诉、供应商反馈或其他质量检测渠道发现。
一旦发现不合格品，应立即采取措施进行处理。
2. 不合格品确认：由质量管理部门对不合格品进行确认，并进行分类、分级。
确认不合格品后，应填写不合格品报告表，并通知相关部门。
3. 不合格品追溯：质量管理部门进行不合格品的追溯，追踪其来源、加工流程、流通过程等相关信息。
同时，保留相关记录以备查验。
4. 不合格品整治：对不合格品进行整治，包括修复、调整、返工或报废等处理措施。
整治过程要符合相关的质量管理标准和流程，并由质量管理部门进行记录。
5. 不合格品预防：根据不合格品的原因和经验教训，采取预防措施，避免类似不合格品再次出现。
这包括对生产工艺、供应商管理、人员培训等方面的改进。
四、不合格品处理流程1. 接收不合格品：相关部门接收不合格品后，立即通知质量管理部门。
2. 不合格品确认：质量管理部门对不合格品进行确认，并填写不合格品报告表。
3. 不合格品整治：根据不同情况，进行不合格品的修复、调整、返工或报废等处理措施。
整治过程要符合质量管理标准和流程。
4. 不合格品记录：质量管理部门记录不合格品的处理过程和结果。
5. 不合格品预防：根据不合格品的原因和经验教训，采取相应的预防措施，避免类似不合格品再次出现。
6. 不合格品整改：负责不合格品发生的相关部门进行整改，确保类似问题不再发生。
五、不合格品的责任追究对于造成严重影响或重复出现的不合格品，相关责任人将被追究相应的责任，并采取相应的纠正措施。
六、不合格品管理的监督和评估管理部门定期对不合格品管理程序和处理流程进行监督和评估，以确保其有效性和适应性。
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
最新不合格品控制程序MRB的职责是审理不合格品，制定处理意见并监督整改情况。
MRB有权决定不合格品的处理方式，包括废品、返工返修品和超差利用品的处理。
MRB还有权决定是否需要进行原因分析和纠正措施，并对处理结果进行确认和记录。
5.程序5.1不合格品的标识和隔离在发现不合格品后，生产部门应立即对其进行标识和隔离，并通知品质部门进行确认。
品质部门应在24小时内进行确认，并制定处理意见。
如果不合格品需要送往其他部门处理，必须经过MRB的批准。
5.2不合格品的处理根据不合格品的性质和影响程度，MRB决定不合格品的处理方式。
处理方式包括废品处理、返工返修、超差利用等。
在处理过程中，必须记录处理结果和原因分析，并进行确认。
5.3不合格品的原因分析和纠正措施在处理不合格品的过程中，必须进行原因分析，并制定相应的纠正措施。
纠正措施必须经过MRB的批准，并在规定时间内实施。
品质部门负责监督纠正措施的实施情况，并记录整改情况报告。
5.4不合格品处理单的管理对于每个不合格品，必须制定不合格品处理单，并进行记录和管理。
不合格品处理单必须包括不合格品的标识、处理意见和结果、原因分析和纠正措施等信息。
不合格品处理单必须经过MRB的确认，并按照规定的时间进行归档。
6.文件控制本程序必须经过审核和批准后才能实施。
程序的修订必须经过MRB的批准，并进行修订记录。
修订记录必须包括修订日期、修订内容和修订人员等信息。
本程序的有效性必须进行定期审核，并进行修订和更新。
4.3.3.1 公司级MRB是公司处理不合格品的最高权力机构。
总工主持公司级MRB会议，负责处理关键特性、重要特性严重偏离标准的不合格品。
公司级MRB有权否定基层级MRB对不合格品的处理结论，负责处理由基层级MRB升级提交的不合格品，还负责审查不合格原因及纠正措施。
4.3.3.2 基层级MRB负责处理一般特性偏离标准的不合格品和少量关键重要特性偏离标准的不合格品。
如果有本级处理权限外或有争议的不合格品处理，基层级MRB会向公司级MRB提请处理。
不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。
不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。
根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。
2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。
具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。
3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。
具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。
二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。
具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。
2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。
具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。
3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。
1.目的：确保不合格品得到识别和控制，以防止其非预期使用和交付。
2.范围：从进料至客户退货止之各项作业中，不合格品之检验、隔离、返工及修补、记录等，均适用之。
3.定义：可疑之产品：检验状态未得到识别的产品。
4.职责：4.1不合格品的识别、标识、确认、记录:品保部4.2负责不合格品的隔离:生产车间4.3负责不合格品的处理:相关责任单位6、工作程序流程6.1进料检验不合格品处理6.1.1.由进料检验员依《检验和试验控制程序》进行检验，判定不合格时，须用红色[不合格品标签]标示，并隔离至不良品区，避免与良品混淆。
6.1.2 经判定属整批不良品但不影响其使用功能，且生产车间基于交期或成本因素的考量时须申请特采时,由仓储课填写《不合格品评审表》交由工程部、品保部、生产车间主管评审，由副总经理批准后方可进行特采（让步接受）具体依[特采作业细则]执行。
5.1.3 经申请特采使用时，应对该批物料加以“标示或识别”，以利追踪时鉴别。
5.1.4 采购课收到品保部进料检验员的[供应商品质异常反馈单]或批退电话通知产品批退时，采购课应于“七日内”将不良品退回供应商。
5.1.5 若为紧急待料件，供应商应于指定时间内派员至本厂全检选别、加工修理或换新品供本厂使用，如本厂代为全检选别加工修理，其费用须由供应商负担,在货款中扣之。
5.1.6 经验收的物料，制程中若有不良品发现，供应商接到通知后调换新品或来厂整修。
若造成加工工程上的损失费用，须由供应商负担。
5.1.7 不良发生时品管部填写[供应商品质异常反馈单]，分发供应商，其供应商应调查检讨不良发生原因及纠正预防措施,并于要求期限内回复,以供本公司确认追踪实施的成效。
5.2过程检验不合格品处理5.2.1作业员于生产中发现不良时，须立即报告班长，并暂时停止生产，同时用黄色[不合格品标签]标示。
品检人员于制程巡回检查发现不合格品时，须立即通知品检班长并填写[不合格品处理单]，须填明发现时间、产品名称、机台名称、工序、不合格数量及不合格内容，交生产车间填写处理方式及纠正预防措施，生产车间依《纠正与预防措施控制程序》办理。
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的:对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围:针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义:不合格品(Nonconformity):超出接收标准，不满足要求的产品。
返工(Rework):由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理(Repair):增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选(Sorting):对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废:无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject):品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采:于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档:因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一. 质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式;评估定义不合格品的挑选方式及标准;品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求;二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求;按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善;三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
批退(Reject):如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商;若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。
供应商挑选:采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方;不合格品办理退换货处理。
代供应商挑选:如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。
但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。
返工(Rework):经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。
特采:因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采;特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。
注:品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见;按照客户回馈意见执行处理。
二. 生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。
对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。
质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试，确认合格后方可流入下一工序。
质量部依控制计划、《EAR&MRB启动及执行流程管理程序》开立OCAP或EAR、MRB给责任单位进行分析改善，质量部负责确认品质异常改善成效。
品质异常应急处理停线时机:技术性文件(工艺文件、作业指导书)生产参数设定失当，导致产品发生大批量，一致性之不良时;生产不良率偏高，紧急处理对策无效，生产不良率持续升高;非预期材料、资料误用导致产品不符合时。
停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理决议，停线后经确认异常排除，经试做确认无问题后方可恢复生产。
生产过程不合格品按照既定的控制计划和处理流程作业，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。
三. 成品或出货检查发生品质异常控制OQC对成品执行出货抽检如发现品质异常超出管控要求，产品不得出货。
依照各部门出货检验作业指导书规定方式进行不合格品处理。
如客户反馈有品质异常时，则依各部门客户抱怨管理流程及退换货流程处理。
客诉、变更、信赖性品质异常水平展开时，质量部需检查库存品之品质状况，如库存品品质经查核为不合格时，则质量须通知仓库进行标示、隔离，仓库不得出货。
质量通知生产规划，生产规划给出库存品处理意见，其它单位配合生产规划处理意见进行不合格品处理。
当厂内发现产品品质异常，如该异常涉及的产品已出货到客户端或在运往客户路途中，产品必须由质量或销售与客户联络将产品返回重新检测，或协商处理方式以确保出货至客户端产品品质。
四. 不合格品处理流程以上根据不合格品的控制要求定义的不合格品经识别、区分、隔离、标示后，依照各过程的作业程序要求或控制计划进行处理，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。
五. 返工处理流程工艺部根据产品工艺流程及产品特性，评价不合格品返工的条件，对有条件进行返工的产品定义返工标准及作业方法;质量根据工艺定义的返工标准对产品进行检验、检测判定，识别需返工产品;因变更涉及的产品须进行返工时，由工艺定义返工方法;生产根据质量判定结果及工艺定义的返工作业方法执行返工作业，返工品须特别标示并留存返工记录。
六. 修理处理流程工艺部根据产品工艺及产品特性，评价不合格品是否可以修理，对有条件进行修理的产品定义修理方法;修理需由指定的、经过能力评定的人员执行作业，修理品须特别标示并留存修理项目记录，维修记录需具备可追溯性。
七. 挑选处理流程工艺根据产品的性能制定不合格品的测试挑选处理方法;质量根据外观质量要求，制定外观挑选标准;生产根据工艺提供的测试方式或质量提供的外观标准执行挑选作业;挑选后的良品、不良品须分别标示并留存挑选记录。
良品流入下一工序，不良品隔离、标示八. 报废处理流程不合格品报废由产品归属单位或责任单位提出，并填写报废申请单。
不合格品的报废需经过工艺、质量、生产部门会签，由质量部全检确认，并最终经该厂厂长签核确认后方可执行。
九. 特采处理流程特采申请须由材料或产品的需求部门提出:生产性材料由生产规划或采购提出申请，生产过程产品特采由生产规划或生产提出申请，生产成品由客户、业务或生产规划提出申请，其余状况由需求单位提出特采申请。
特采需经过工艺、质量、生产部门及相关方组成的原材料评审委员会会签:由工艺对电性能的影响进行判定并给出评审意见，由质量对外观的影响进行判定并给出评审意见，由生产对材料或产品对生产过程的影响程度进行判定并给出评审意见。
如对产品最终性能或外观有影响时须由客户或业务代表客户签核同意方可继续执行特采。
特采须由原材料评审委员会主席签字同意后方可成立。
特采材料须贴附特采标签进行标示并留存特采记录及生产过程的追溯性信息以备追溯性查证。
十. 降档、降级处理流程如材料或产品特性为分级或分档产品，如材料或产品不能满足标称的级别或档位的要求，但可以完全符合下一个或下几个等级或档位的要求，则可执行降级或降档的操作。
材料或产品的降级、降档需经过工艺、质量、生产等相关部门组成的原材料评审委员会评审:由工艺对电性能进行判定并给出评审意见，由质量对外观进行判定并给出评审意见，由生产对材料或产品对生产过程的影响程度进行判定并给出评审意见。
材料或产品的降级、降档需经过该材料或产品的供方同意或由采购代表供方同意方可继续执行，降级、降档需经原材料评审委员会主席签字同意后方可成立。
降级、降档须留存评审记录及生产过程的追溯性信息以备追溯性查证。
附:进料不合格控制流程过程不合格控制流程8.7不合格品的控制一. 标准条款8.7.1 组织应确保对不符合要求的输出进行识别和控制，以防止非预期的使用或交付。
组织应根据不合格的性质及其对产品和服务符合性的影响采取适当措施。
这也适用于在产品交付之后，以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品和服务。
组织应通过下列一种或几种途径处置不合格输出:a)纠正;b)隔离、限制、退货或暂停对产品和服务的提供;c)告知顾客;d)获得让步接收的授权。
对不合格输出进行纠正之后应验证其是否符合要求。
8.7.2 组织应保留下列成文信息，以:a)描述不合格;b)描述所采取的措施;c)描述获得的让步;d)识别处置不合格的授权。
二. 标准变化及解读1. 新标准用“不合格输出”替代了“不合格品”的提法，更适合各行业，特别是服务业。
服务型组织应结合自身特点识别不合格输出的类型和具体内容，并在其质量管理体系中加以规定，避免按照标准生搬硬套，甚至照搬制造业的做法。
2. 删除了2008版标准中对处理不合格品的控制、职责和权限要有形成文件的程序的要求。
当然，组织仍可以根据需要制定形成文件的程序。
3. 本条款的管理对象是组织运作全过程中任何不符合要求的输出，包括采购产品、过程产品、提供给顾客的最终产品，也包括不合格的服务过程。
这些也同样适用于产品交付后、服务提供时和服务提供后发现的不合格产品和服务。
4. 对不合格的处置明确了具体的方式，适合各种行业的应用。
组织在确定对不合格的处置方式时，应结合行业特点提出要求。
5. 对不合格品采取适当的处置措施后，组织应对其再次进行验证，以证实其是否符合规定的要求或使用要求。
6. 组织应:保留有关以上内容的形成文件的信息，确保可以帮助组织实现过程的改进和优化;修改可供将来使用的作业指导书，过程和程序的具体内容;将信息传达给组织内部(条款7.2 d)和外部(条款8.2.1)的相关人员。
这些形成文件的信息还可用作不符合趋势分析的依据。
