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加氢裂化装置提高石脑油收率1. 引言1.1 背景介绍近年来，随着能源需求的不断增长和石油资源的日益枯竭，石油加工技术的研究逐渐成为石油工业的热点之一。
石脑油是石油加工中重要的产品之一，其在化工、能源等领域有着广泛的应用。
传统的加工方法在提取石脑油方面存在着效率低、能耗高等问题，导致石脑油的收率较低。
为了解决这一问题，研究人员提出了利用加氢裂化技术来提高石脑油的收率。
加氢裂化是一种通过加氢作用对石油原料进行裂化反应的技术，可有效提高石脑油的产率和质量。
通过调整加氢裂化装置的参数和优化操作流程，可以最大限度地提高石脑油的收率，提高石油加工的效率和经济效益。
本文旨在探讨加氢裂化技术在提高石脑油收率方面的应用，分析加氢裂化装置的操作原理和影响因素，并提出针对性的优化方法，以期为石油加工行业提供有益的参考和借鉴。
【2000字】1.2 研究意义石脑油是一种重要的石油炼制产品，广泛应用于化工、能源等领域。
石脑油的产出对国家经济具有重要意义，因此提高石脑油收率一直是炼油行业的研究重点之一。
加氢裂化技术是提高石脑油收率的有效途径之一，通过在高温、高压、催化剂存在的条件下将重质石油馏分转化为轻质产品，提高石脑油的产量和质量。
研究加氢裂化装置对石脑油收率的影响具有重要的意义。
加氢裂化技术对石脑油收率的影响因素包括温度、压力、催化剂种类和加氢裂化装置参数等。
优化这些参数可以有效提高石脑油的收率，降低生产成本，提高经济效益。
本文旨在研究加氢裂化装置对石脑油收率的影响因素，并探讨加氢裂化技术在提高石脑油收率方面的应用前景，为炼油行业的发展提供理论支持和实践指导。
1.3 研究目的研究目的是通过加氢裂化技术提高石脑油的收率。
石脑油是一种重要的石油产品，其收率直接影响着炼油厂的经济效益。
目前，石脑油的生产面临着一些挑战，如原料质量不稳定、设备老化等问题，导致产量和质量波动较大。
研究加氢裂化装置技术，优化工艺参数，提高石脑油收率，具有重要的意义。
1#加氢裂化装置催化剂装填和开工湿法硫化过程总结摘要：2012年大检修1#加氢裂化装置将催化剂全部更新为FRIPP研发的FZC系列加氢保护剂、FF-46加氢预精制催化剂、FC-32加氢裂化催化剂以及FF-46后精制催化剂。
并在开工过程中装置首次使用湿法硫化技术，减少高压注流泵故障对硫化进度的影响，缩短开工时间至少2天。
关键词：加氢裂化催化剂湿法硫化天津分公司1#加氢裂化装置由抚顺石油化工研究院提供基础设计数据，由北京设计院负责总体设计，于1999年6月建成投产。
该装置作为20万吨/年聚酯配套工程项目之一，原设计精制段催化剂采用Topsφe公司TK-555催化剂，裂化段采用抚顺石油化工研究院开发的3905加氢裂化催化剂，采用一段串联>260℃全循环工艺流程，加工伊朗VGO与大港VGO（85：15）混合原料油，最大量生产轻重石脑油和喷气燃料产品。
2002年6月天津分公司80万吨/年加氢裂化装置进行停工检修，加氢精制催化剂TK-555和裂化催化剂3905卸出器外再生后继续第二周期使用。
2004年根据中国石化集团公司科技委赴天津石化公司暨天津分公司技术咨询组“技术咨询报告”的意见，为了增产化工原料，2005年6月，天津分公司决定对该加氢裂化装置进行技术改造，由全循环操作改为一次通过操作，装置的处理量扩大至120万吨/年，催化剂换用抚顺石油化工研究院开发的加氢裂化预处理催化剂FF-26和裂化催化剂FC-12。
2008年9月，天津分公司在检修期间对上周期使用的FF-26和FC-12催化剂进行了器外再生后回填使用并补充了部分新剂。
上个生产周期所用催化剂为2008年再生的FF-26加氢预精制剂、FC-12加氢裂化催化剂以及FF-26后精制催化剂并补充了部分新剂FF-36。
装填情况概况如下。
共计装填FF-36（细条、新剂）50.00吨；FF-36（粗条、新剂）7.52吨；FF-26（再生剂）104.85吨；FC-12（再生剂）102.60吨；FC-32（新剂）33.00 吨；FZC-103保护剂6.02吨；FZC-102B保护剂2.43吨；FZC-100保护剂0.78吨。
加氢裂化装置提高石脑油收率
加氢裂化装置是炼油厂中常见的一种设备，用于将重质石油馏分加氢裂化成轻质产品，其中包括汽油、柴油和石油化工原料。
在加氢裂化过程中，不仅能提高产品质量，还能提
高石脑油的收率，对于提高炼油厂的经济效益具有重要意义。
石脑油是一种重要的石油产品，主要用于生产乙烯、丙烯等重要的石油化工原料，同
时也是炼油厂的重要产物之一。
提高石脑油的收率对于炼油厂来说是非常有利的，可以增
加企业的盈利能力，提高整体经济效益。
而加氢裂化装置正是一种提高石脑油收率的有效
手段之一。
加氢裂化能够提高产品的收率。
在传统的炼油工艺中，石脑油的收率往往较低，大量
的重质馏分只能转化为燃料油等低附加值产品。
而通过加氢裂化装置，这些重质馏分可以
被有效地转化为石脑油等高附加值产品，从而提高了整体的产品收率，也提高了炼油厂的
竞争力和盈利能力。
加氢裂化装置可以实现对石脑油的精细化管理。
通过加氢裂化装置，可以实现对石脑
油收率和质量的精确控制，能够根据市场需求和产品规格的变化，灵活调整生产工艺，实
现产品的定制化生产，满足不同客户的需求。
加氢裂化装置还能够减少对其他原油加工装
置的负荷，降低了生产成本，提高了资源利用效率。
在实际的生产中，加氢裂化装置提高石脑油收率的效果已经得到了广泛的验证。
许多
炼油厂通过引进和优化加氢裂化装置，实现了石脑油收率的显著提高，提高了产品质量和
市场竞争力，也提高了企业的经济效益。
比如在中国，许多大型炼油企业已经投资建设了
多套加氢裂化装置，有效提高了石脑油的收率，为炼油工业的发展做出了重要贡献。
加氢裂化装置提高石脑油收率柴油市场饱和，导致柴油销售市场受阻，但是随着私家车越来越多，石脑油需求量增大，燃料型炼厂为了提升盈利，各大炼纷纷通过降低柴汽比的方式，提升汽油产品的收率来增加利润。
关键字：提高石脑油收率一、生产现状及存在的问题（一）装置现状中国石油大港石化公司100万吨/年加氢裂化装置属于公司的核心生产装置之一。
2008年7月一次性开车成功。
装置以减压蜡油和焦化蜡油为原料，采用全循環操作，最大限度生产轻重柴油。
同时产生部分轻烃气体、石脑油和少量的加氢裂化尾油。
（二）存在问题1、随着国际油价的逐步下跌，油品供大于求，柴油市场饱和，导致柴油销售市场受阻。
2，受全厂加工负荷的影响，加氢裂化装置加工负荷一般维持在80%～90%左右，单程转化率一般在60%左右，单程转化率较低，现有催化剂使用的UOP 的UF-210精制剂和HC-115LT裂化剂。
这种催化剂是生产中间组分柴油的催化剂，不易发生过度反应和二次裂化，同时加氢裂化催化剂是再生催化剂也处于运行末期，单纯提高催化剂温度来实现转化率的增加很难完成二、对存在问题进行分析目前燃料型炼厂为了提升盈利，各大炼纷纷通过降低柴汽比的方式，提升汽油产品的收率来增加利润。
所以大港石化公司加氢裂化装置的运行开始转向通过增产石脑油，增加重整原料的方式提升装置效益也减少公司柴油销量问题的困难。
加氢裂化装置加工负荷一般维持在80%～90%左右，单程转化率一般在60%左右，由于单程转化率较低，分馏部分有能力增加负荷，为提升重石脑油收率创造了条件。
同时重石脑油设计流程范围为79℃～149℃，而实际操作中重石脑油干点控制在180℃左右。
也能够大幅增加重石脑油收率。
然而加氢裂化装置是使用的UOP的UF-210精制剂和HC-115LT裂化剂。
这种催化剂是生产中间组分柴油的催化剂，不易发生过度反应和二次裂化，同时加氢裂化催化剂是再生催化剂也处于运行末期，单纯提高催化剂温度来实现转化率的增加很难完成。
7月13日，在全面中交进入投产准备期的华北石化千万吨炼油项目现场，中国石油工程建设有限公司（CPECC）一建公司承建的项目中施工难度最大的290万吨/年蜡油加氢装置，工艺管道吹扫已完60%，压缩机组正在进行单机试运。
华北石化千万吨炼油项目是中国石油“十三五”期间确定的唯一炼油扩能项目，是国内唯一保供北京新机场的航煤先锋油的政治工程。
在参建项目的9家施工单位中，一建公司克难关，善创新，当排头，起到了引领示范作用。
手握金钢钻 助力工程破局华北石化千万吨炼油项目自2006年进行可行性研究，经历了许多曲折和坎坷，直到2016年才正式启动，启动后又面临诸多工程建设困难。
作为“中国炼建第一军”，一建公司靠过硬的施工实力推进项目破浪前行。
大型设备吊装是项目打开施工局面的瓶颈工程，一建公司凭借自主研发的世界单门吊装能力最大、全液压、中央集散控制的MYQ型5000吨门式起重机，承揽到包括全厂吊装难度最大的2台蜡油加氢反应器在内的吊装标段工程。
2016年8月2日，一建公司采用MYQ型5000吨门式起重机将首台1306吨的蜡油加氢反应器吊装就位，随后又将第2台蜡油加氢反应器及10台单重近千吨的渣油加氢反应器吊装就位，为其他单位施工也提供了便利。
华北石化公司总经理张栋杰说：“蜡油加氢反应器一次性吊装就位，标志着千万吨炼油项目全面开工建设。
”一建公司还有施工技术上的“金钢钻”。
近14年来，共建成30余套高压加氢装置积累的丰富经验、编制并在集团公司获奖的《加氢装置施工技术集成研究与应用》，成为一建公司在炼油装置中攻坚啃硬的“王牌”。
在这个项目中，290万吨/年蜡油加氢装置施工难度最大，高压管道管壁最厚，达64毫米，全装置安装任务由一建公司承担。
千万吨炼油项目13套主装置同步开展，图纸设计、材料采购、设备安装等各项工作千头万绪，面对6月30日中交目标，不少参建单位感到压力山大。
“我们一直信守6.30必须高标准中交的承诺，通过改进施工方法，凝聚员工士气，保障工程安全、质量和进度。
催化裂化的装置简介及工艺流程概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展.有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:(一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统.积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气（由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃～680℃）。
再生器维持0。
15MPa～0。
25MPa(表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1。
0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约5%～10%CO,为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。
