下载文档原格式
1.目的：对不合格品进行控制，防止非预期的使用和安装，确保交付合格品。
2.范围：适用于原料进货到产品交付的全过程的不合格品的控制。
3.职责：3.1质管部负责不合格品的控制和管理。
3.2生产部负责不合格品的返工、返修、处理。
4.工作程序：4.1不合格品被发现后，必须经过记录、标识、隔离、评审和处置过程，未经过上述程序不得投入使用、加工和交付。
4.2不合格品评审：4.2.1轻微不合格品由检验员直接评审，并将结论记录在《检验记录表》上。
4.2.2重大不合格品(指批量不合格或严重影响产品外观和功能的不合格品)由质管部组织生产部、技术部进行会议评审，并将评审结论记录在《不合格品评审记录表》上，评审结论由质管部经理审核，报总裁审批。
4.3不合格品处置：4.3.1处置方式分：拒收或退货(指材料)、返工、返修或不经返修作让步接收、降级或改作他用、报废等五种。
4.3.2进货产品的不合格处置：a）进货产品经检验或验证判定为不合格，由检验员做好标识，通知采购部退换，质管部跟踪处理结果。
b）根据需要对不合格品进行全部检验挑选合格品入库，不合格品交采购部处理，按(a)执行。
4.3.3生产过程的产品处置：a）评审中判定为返工的产品，由检验员直接送给车间主任，安排返工。
b）评审中判定为返修和让步接收的不合格品，由车间主任填写《让步接收申请单》经质管部确认后报总裁批准作让步接收，合同要求定制产品时，使用返修和让步接收的产品应经顾客同意。
c）评审中判定为降级或改作他用的不合格品，由车间主任填写《降级和改用申请单》，经质管部确认后处理，并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
d）评审中判定为报废的不合格品，由车间主任填写《报废申请单》经质管部确认后报废。
并由车间主任交一份生产部重新下单补料。
4.3.4最终产品不合格处置。
评审中判为不合格的产品直接交给检验工段，接下来按4.3.3操作。
4.3.5产品交付后，顾客投诉的不合格品按《退货处理流程》操作。
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用，确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升。
1.范围本程序适用于熔安重工所有零部件的来料检验控制。
2.定义合格零件：符合相关图纸技术工艺，及装配要求的零部件。
不合格零件：不符合相关图纸技术工艺，及装配要求的零部件。
3.职责仓库：负责对外协外购件的接受，转运，储存及储存防护工作。
质量部：负责对外协外购件的检验、判定及标识工作。
4.检验要求4.1根据GB2828单次抽样计划，一般检验水平Ⅱ级，AQL 2.54.2产品检验的缺陷种类A类缺陷在检验时只要有以下其中一项不符合可作退货处理。
如：1）结构件：机加工面、孔内（外）径、行走马达外圆直径、内开档、同轴度、硬度等相关有装配关系的尺寸。
2）燃油箱、液压油箱、液压管件：酸洗磷化、内部清洁度、油箱的平面度、气密性等B类缺陷在检验时如发生以下现象作退货处理。
1）电器：外观破损2）结构件：受挤压碰撞变形3）燃油箱、液压油箱、液压管件：受挤压碰撞变形C类缺陷在检验时如发生此现象质量部内部可自行判定特采/退货。
1）工件表面轻微划伤，油漆表面磕碰，切割纹等免检件进口件：发动机、液压主泵、旋转马达、行走马达等为免检件。
4.3 检验水准一般特性采用GB2828正常单次抽样一般Ⅱ级水准；特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准；4.4检查标准质检员根据客户或内部标准进行外观、尺寸、数量的检查。
4.5 检查标识合格品绿色不合格粉色特采品黄色5.作业程序与要点（1）供应商交送物料，经仓管人员点收、核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交检查员进行物料验收。
（2）质检人员依抽样计划予以检验判定，并将检验结果填于《进料检验报告》内。
（3）质检人员判定合格时，须在物料的外包装上贴（挂）上已检合格票，并写上时间、签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）品管人员判定不合格时，须填写《外购、外协件不合格品评审处置单》交品管主管审核判定。
原材料不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论!不合格品处理流程：发现原材料不良，开立进料不合格品处理单主管/工程师SQE/IQC判定3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等4.代用产品按代用方式入库5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库6.退货：由采购安排退回供应商7 返工: 不合理地方返工处理8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工.9.标示,隔离,追溯,及时跟进等以上种种判定，结果均需通知到相关部门等!1) 来料Lot Out的处理：检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。
对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。
2）CA物料的处理：对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出（如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。
必须保证生产线投入的部材为良品。
3）生产线来料品质异常处理：对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。
我们公司是这样处理的了，１．有仓管员收到原材料通知IQC，IQC检验并记录在《来料检查日报》中，经判定不合格的有ＩＱＣ加盖“不合格”印章，并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人；２．仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放，３．品质部负责人收到拒收报告后组织相关人员对不合格原材料进行再次确认，经确认不合格后通知与之相关联的生产部，品质部，营业部。
HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。
2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。
3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。
3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。
3.3制造部：负责对不合格品进行处置。
3.4各部门：维护系统的正常运作。
4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。
4.2筛选：指不合格品100%的检查。
4.3修理：指不合格品缺点清除。
4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。
4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。
4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。
5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。
5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。
2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。
3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。
4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。
4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。
4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。
5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。
5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。
5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。
5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。
5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。
5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。
5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。
5.8仓库：不合格物料的分类存放。
5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。
8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。
1.目的
为规范进料不合格品处理作业，确保进料不合格品得到快速、有效处理，为补充采购提供依据，以满足生产需要，特制定本流程。
2.适用范围
适用于生产物料（含外协加工半成品、成品）的进料不合格品处理。
3.定义
3.1 MRB小组：物料评审小组，由总经理及品管部、 PMC部、销售部、企划部、生产部等部门负责人组成。
4．0职责
4.1 品管部：负责不合格品的判定，标识，记录。
4.2 PMC部：负责不合格品标识和隔离；负责组织MRB小组会议。
4．3 MRB小组：负责不合格品的评审，处置。
5．0 作业程序
5.1 不合格品的标识，记录和隔离
5．1．1 当进料品管员判定来料不合格时，进料品管员应在不合格物料的包装明显位置张挂红色“不合格标识”，并在《检验报告》上做好相关的不合格记录。
正常物料，由进料品管员于10分钟内将不合格物料连同《检验报告》上交品管部经理处理，紧急物料或品质可在30分钟内检验的物料，要求5分钟内完成。
5．1．2 品管部经理接到《检验报告》及不合格物料样板后，要于10分钟内对不合格物料样板进行确认，确认有误的，则通知进料品管员纠正；确认不合格的，若为正常用料，于30分钟内将《检验报告》复印分发计划物控部。
紧急物料可在30分钟内检验的物料，要求10分钟内完成。
5.1.3 仓管员负责根据品管员的不合格品标识将不合格品隔离（即进行合格品与不合格品的分开摆放），要求30分钟内完成。
5. 2 不合格品的评审
5．2．1 PMC部接到不合格物料的《检验报告》后，视该物料不合格程度与计划的紧急状况决定是否特采（如不合格程度为致命缺陷或严重缺陷时，不可实施特采），并组织召开物料评审会议。
5．2．2 PMC部以《内部联络单》方式通知（紧急情况下可口头或电话通知）MRB小组成员评审时间，地点，评审要求等内容。
要求正常物料30分钟内组织召开物料评审会议（紧急物料10分钟内完成），以讨论对不合格品的评审及处置方式。
5．2．3 MRB小组成员于规定时间，地点参加物料评审会议，提出不合格品的处理意见，品管部经理参考综合意见后作出初步品质判定工作。
5．3 不合格品的处理方式
5．3．1 特采处理
5．3．1．1 使用或接受应由PMC部物控员填写的《特采申请单》，PMC部经理审核签字后交MRB小组各成员签署意见，各成员对该物料能否生产使用，在20分钟内做出判定意见，品管部经理综合各部门意见做出初步裁定意见后将《特采申请单》交物控员报总经理审批。
5．3．1．2 总经理（总经理不在时由其职务代理人处理）综合各部门意见，10分钟内做出是否特采的决定，并将《特采申请单》返交物控员。
5．3．1．3 物控员将审批后的《特采申请单》交品管部存档，进料品管员负责跟进特采物料使用情况；若不同意特采，则再次召开MRB小组评审会议。
5．3．1．4 对经批准的不合格品的使用和放行，进料品管员要做好批准的特采与放行记录。
5．3．1．5 品管部进料品管员根据《检验报告》中的“特采”判定，更换“不合格品标识”，张贴黄色“特采标签”，并将《检验报告》于30分钟内分送至采购部，仓库。
5．3．2 非特采处理
5．3．2．1 PMC部经理接到《检验报告》后根据生产情况判定为不需特采的物料，由PMC经理在《检验报告》中MRB会签判定栏中选定“不需特采”，MRB小组各成员对该物料能否生产使用，在20分钟内做出判定意见，品管部经理综合各部门意见做出初步裁定意见后将《特采申请单》交物控员报总经理审批。
5．3．2．2 非特采物料的判定，处理方式有：
A．挑选处理：对判定为挑选的物料，MRB小组应负责提出加工/挑选的具体方案。
由进料品管员更换“不合格品标识”，张贴蓝色“挑选标签”，并按MRB小组要求进行挑选（必要时由生产部协助），品管部跟进挑选结果，并于挑选完成后在《检验报告》上备注良品与不良品数量，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将不良品放入不良品区，将良品放入良品区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离。
B．报废处理：如因本公司采购订单或设计错误导致供方来料错误，需判定为“报废”的不良物料，由进料品管员更换“不合格品标识”，张贴红色“报废标签”，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将其放入不良品区，以防止其非预期的使用，并做好标识和隔离，待月底提出报废申请处理。
C．返工/返修处理：对判定为返工/返修的物料，MRB小组应负责提出返工/返修的具体方案。
若需供方对不良物料进行返工/返修的，由采购员通知供方人员来厂返工/返修，若需公司内部对不良物料进行返工/返修的，则按MRB小组拟定的内部返工/返修方案执行。
D．退货处理：
a. 对判定退货的不良品，由进料品管员更换“不合格品标识”，张贴红色“退货标签”，仓管员在收到《检验报告》后30分钟内将其放入不良品退货区，以防止其非预期的使用，并做好标识与隔离。
b. 如判定退货后而供方尚末离开公司时，仓管员可开具《退货单》（注明“此物料当场退货，尚未进仓”字样），《放行条》，交供方送货人员签字确认后转仓库组长，PMC部经理审核，审核无误后即将不良物料退货。
c．如判定退货而供方已离开公司时，仓管员须按《进料作业流程》中进仓规定先将不良品登录不良品账。
d. 采购部在接到《检验报告》后，一般性物料于1个工作小时内将来料不良信息知悉供方联络员（必要时，传真《检验报告》给供方）紧急物料30分钟内完成，并督促供方按我司要求时间取退货及补货（退货手续同5.3.2.2条D项b款）。
5．3．3 进料品管员必须作好有关不合格品处置及采取任何措施的记录。
5．4 实施质量改进
5．4．1 若来料判定为整批不合格，品管部应于当天内将进料不合格品情况填写《供方纠正/预防措施联络单》交采购部，采购部负责于4个工作小时内将《供方纠正/预防措施联络单》传真给供方，要求供方于接此单后4个工作小时内确认品质异常事项，并进行异常原因分析，拟定改善对策，于1个工作日内将此单回传我司，退货品将在供方下次送货时退回或以托运方式寄出。
5．4．2 品管部负责跟踪验证，以防止不合格品的再次发生。
5．4．3 品管部应对进料不合格品做出每周，每月品质统计分析报告，不断实施质量改进，发现潜在不合格品时，必须及时组织制定预防措施。
6．0 管理规定
6．1 末在规定时间内按质完成流程规定作业的，责任人乐捐10元/单。
6．2 仓管员末将不合格品隔离的，乐捐5元/次。
6．3 仓管员收到《特采申请单》后，在《进仓单》上未注明“特采”字样的，
仓管员乐捐10元/种物料。
6．4 采购员末及时与供方联络退换，退补货事项或联络不力影响生产的，乐捐10元/单。
6．5 仓管员末按流程规定办理退货手续或错退物料的，乐捐10元/种物料，若因此给公司造成经济损失的，按《赔偿管理制度》处理。
6．6 采购员末将《供方纠正/预防措施联络单》给供方要求其改善并取得回复的，采购员乐捐5元/单。
7．0 相关表单
7．1 《检验报告》
7．2 《检验标签》
7．3 《特采申请单》
7．4 《退货单》
7．5 《放行条》
7．6 《供方纠正/预防措施联络单》。
