管道检修工艺规程1．概述发电厂辅设的管道，主要是将热力系统设备相互连接起来，完成热力循环过程。
管道结构时候完整对安全经济运行起着重要作用。
汽轮机辅设的管道主要有主蒸汽管道、给水管道、凝结水管路、循环水管道工业水管道、化学除盐水管道、蒸汽疏水管道。
对管道要求主要是安全可靠，流动阻力小，热损失小，严密不漏，检修方便。
①管道材料选择：在热力发电厂中，由于各种系统管道中介质的工作压力、温度不同，所需的管道材料也就不同。
应根据国家有关标准和规范进行选用，下表为常用管材的钢号及推荐使用温度。
管材钢号及使用温度钢种钢号推荐使用温度允许的上限温度普通碳素钢A3FA3、A3g0~200、-20~300250350优质碳素钢1020-20~440、-20~450450普通低合金钢16Mn15MnV-40~450、-20~450475500耐热合金钢15CrMo12CrMoV12MoVWBSiRe(无铬8号)12Cr2MoWVB(钢102)12Cr3MoVsiTiB(T1 11)~510540~555540~555540~555540~555540570580600600②技术参数：设计压力：管道运行时介质的最大压力。
设计温度：管道运行时介质的最高温度。
公称压力Pno(或Pg)单位Mpa：某种钢材在一定温度下的允许工作压力。
公称直径DN(或Dg)单位mm：在国家标准中规定的管道内径等级，作为管道的基本运算直径也是名义的计算内径。
③选取介质的允许流速大，管子内径可小些，钢材耗量及投资都可减少；但管内介质流动阻力增大，运行费用增加，水阀门密封面磨损也加剧，还会引起管道振动，水泵汽蚀可能性增大等。
如果管内流速小，就会出现相反的结果。
管道流速推荐值见下表：管内介质管道种类流速（m/s）新蒸汽超临界主蒸汽管道亚临界主蒸汽管道高压主蒸汽管道中低压主蒸汽管道40~6040~5040~6040~70其他蒸汽抽汽管道饱和蒸汽管道至减压减温器蒸汽管道30~5030~5060~90给水超高压机组的给水管道高中亚机组的主给水管道低压给水管道给水循环管道3~52~30.5~2＜4凝结水凝结水出水管道凝结水泵进水管道1~30.5~1化学净水生水等离心泵出水管道或其它压力管道离心水泵进水管道2~30.5~1工业用水压力管道无压排水管道2~3＜13、管道检修工艺及质量标准：1)、高压管路及其附件检修规范：a) 高压管路及其附件在使用前一般进行下列检查试验b) 管子应查明其材质，公称直径及壁厚。
c) 管道附件（三通、大小头、法兰等）应查明材质及规格尺寸。
d) 所适用的公称通径和公称压力是否满足要求。
e）合金钢管不论有无制造厂技术证件，使用前均需进行光谱检查，并由检验人员在管子上做出标志。
f）管子外观无重皮、裂痕，表面有划痕、凹坑等局部缺陷应做检查鉴定。
2）、高压管道对其焊缝坡口形式要求a) 当S〈12mm时，a=1±0.5mm,b=1～1.5mmb) 当S≥12mm时，a=2±0.5mm,b=1.5～2mm3）、钢管及附件在焊接前加工的技术规范：a) 对口焊接端部均以公称内径为标准。
b) 管子对口中心偏差：1)管道直径〈100mm时，不大于1mm。
2)管道直径〉100mm时，不大于1.5mm。
3)对口焊接坡口为30～35º，管口平面的偏斜值应小于1mm。
c) 邻近两个焊口间距不得小于管子外径，且不小于150mm。
d) 管道对接焊缝与管子弯曲起点距离不得小于管子外径，且不得小于100mm。
e) 管道上对接焊缝不得布置在支吊架上，且距支吊架不得小于50mm。
f) 锻铸件三通、弯头、异径管或阀件相互焊接时，其中间应加接短管。
当管道公称直径大于150mm时，短管长度不应小于200mm。
当管道公称直径小于150mm时，短管长度不应小于100mm。
g) 在管道附件上，管道焊缝上不允许开孔或连接直管。
h) 管子对口端的坡口离焊缝10～15mm范围内外表面应清除油漆、锈、垢、使其露出金属光泽。
i) 对于有冷拉值的管路，检修前应做好冷拉记录。
检修后仍按原数值进行冷拉。
在冷拉前除冷拉焊口外，所有两固定支架间的焊口应全部焊完，固定支架安装牢固，支吊架安装完毕，所有连接零件连接牢固。
j) 管道及附件在检修前，应将其内部清扫干净。
k) 敷设管道的倾斜方向，蒸汽管道与介质流动方向一致，水管道相反，倾斜度均不大于千分之二。
l) 管道对口时两个钢管的厚度差不得大于3mm，否则应按焊接规范加工厚壁一端，使之与另一端壁厚相同。
m) 有焊缝的管子需进行通球试验，球的直径为公称内径的80%-85%。
n) 对于要求严格的部件，对管材还应做压扁试验和水压试验。
4）、管道安装要求a）系统简单，能满足安全、经济运行。
b）管道布线合理，具有良好的热胀冷缩补偿和疏水等条件，布置上整齐、美观应合乎标准化。
c）管道支吊架应有良好的操作、维修条件。
d）管道支吊架正确可靠。
e）尽可能用标准元件。
5）、坡口加工及对口a）对口中心找正，可以用专用夹具进行，其平直度 Dn＜100mm时在距焊缝中心200mm处偏差值不应超过1mm，Dn≥100mm时偏差值不应超过2mm。
b）坡口角度的偏差值±2°内壁错边量≤0.5mm。
外壁错边量≤1.5毫米，错边量大于4mm时按规定加工平滑的过渡坡。
c）对接管内壁应清洁无物。
d）坡口在距管口≮20mm长的范围内，应无油漆、锈、毛刺等杂物，且表面无裂纹、夹层等缺陷。
6）、管道焊缝检查a）焊缝与管弯曲点的距离大于管子外径。
且大于100mm。
b）直管段两焊缝的距离大于管子外径，且大于100mm。
c）焊缝与支吊架边缘的间距及与开孔的间距大于50 mm。
7）、法兰检查及安装要求a）法兰结合面应接触良好，清洁光滑，用色印检查每cm2接触不少于2点，面积在75%以上，均匀分布。
b）法兰安装对接紧密、平行，同轴与管道中心线垂直，螺栓紧力均匀，并露出螺母2～3扣。
c）螺栓及螺母的材质符合要求，螺纹无缺陷，并涂以二硫化钼或黑铅粉。
d) 带凸凹的法兰应自由嵌合，凸环高度不得小于凹环深度，法兰端面联接螺栓孔应对正，上下法兰应平行。
8）、水压试验要求a）水质洁净，系统内空气排尽，环境温度在5℃以上。
b）试验压力按设计规定，无规定时按工作压力的1.25倍进行。
c）当压力升至试验压力后保持5min，然后降至工作压力进行全面检查，确保无渗漏。
d）试验后将系统内的水全部排尽，并填写记录。
9）、管道吹扫要求a）靶板连续两次检查，靶板上冲击斑痕不大于1mm且肉眼可见的斑痕不多于10点。
b）吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力应大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力。
c）吹扫后封闭。
封闭后不得在管道上再进行影响管道内部清洁工作。
d）对于蒸汽管道应采用与介质流动方向相同的坡度方向，对于水管道可采用与介质流动方向相同或相反方向。
坡度一般为1/1000。
10）、系统的严密性检查：各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查各连接部件（焊缝、法兰、接口）的严密性。
管道系统在进行严密性试验前应做到如下几点：a) 结束支吊架的安装工作。
b) 结束焊接和热处理工作。
c) 试验用压力表经校验正确。
d) 制定有关严密性试验的技术、安全和组织措施。
在进行有关严密性水压试验时，当压力达到试验压力后应保持5分钟，然后降至工作压力进行检查，并用小于1.5kg的小锤轻敲焊缝。
如焊缝及其它接口处无渗水、漏水现象，压力表计指示无变化，即认为试验合格。
管道系统的严密性试验一般采用水压法，其试验压力一般为工作压力的1.25倍。
进行管道系统严密性水压试验时，当试验压力超过491kPa时，禁止再拧紧各接口的连接螺栓。
试验过程中，禁止在管道对口处停留。
管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应进行检查的部位不得保温。
管道系统在进行严密性试验时，应与运行中的管道隔绝,一般应装堵板。
从阀门隔绝时，阀门两侧温差不允许超过100℃。
4.管道支架质量标准：常用支吊架的种类及用途分类用途支架固定支架用于固定空间的任何管道，不允许管道有任何方向位移普通支架（滑动支架）允许管道在水平面上发生纵向和横向位移。
导向滑动支架允许管道在水平面上发生位移，不允许发生横向位移弹簧支架允许管道在支点处可以有三个方向即垂直，纵向位移滚珠支架其作用同普通支架，不同点是在支点处装有滚珠，减少摩擦阻力，用于膨胀量大的支点吊普通吊架（硬性）用于管路吊点处，在垂直方向膨胀量为零或很小，横向，纵向有一定的位移。
弹簧吊架用于管路吊点处，可以有三个方向即垂直、纵向、横向位移。
架导向装置用于管路穿过楼板，墙壁屋顶时导向用，一般不承受荷重1）、支吊架的检查调整a)支吊架是保证管路安全运行的重要装置，尤其对热膨胀量大的主蒸汽管路及给水管路和直径较大管路的支吊架更要引起重视。
b)应对支吊架的工作位置和非工作位置，弹簧压缩度进行检查，是否符合设计要求，支吊架零件是否完整无损。
c)对于损坏的零件和缺少零件应更换和补充，对于支吊架位置不正和弹簧压缩度不符合设计要求的则应进行处理和调整。
d)在更换支吊架零件和进行调整工作需要拆卸支吊架时，应注意相邻支吊架的承重能力，必要时可采取临时增加支吊架的措施。
2）、管道支吊架检修质量标准：a)支吊架的弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层等缺陷。
b)弹簧各圈之间应均匀，偏差不得超过平均节距的±10%，两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
弹簧应无永久性变形。
c)导向支架和滑动面应清洁，各活动零件与支承件应接触良好。
d)固定支架上管子支架型钢焊牢或用卡箍紧贴抱紧。
e)托架应牢固地固定在建筑物上。
3)、支吊架的配制及标准a）材质符合设计规定，并经光谱复查。
b）拉杆应平直、无弯曲、连接牢固。
c）螺纹部分应无断齿、毛刺、伤痕等缺陷，与螺母配合良好正确。
d）滑动板的滑动面光滑无毛刺，互相平行吻合。
e）导向板和底板垂直，每对导向板，相互平行，间距符合要求。
f）抱箍的支座及垫板圆弧段平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。
g）滚珠及滚珠组，表面加工光洁，转动灵活。
h）孔眼与拉杆的直径偏差小于2mm。
i）弹簧规格型号应符合设计要求，并有合格证。
4）、支吊架的安装及质量标准a）安装位置符合设计要求，无妨碍管道自由膨胀的部位。
b）固定支架的生根牢固并与管子接合稳固。
c）弹簧支架安装正确，弹簧压缩高度符合设计要求。
d）滑动支架位置正确，热位移偏移符合设计要求，滑动面洁净。
e）导向支架：支座导向板两侧间隙均匀，滑动面接触良好。
f）滚动支架：支座与底板和滚柱（滚珠）接触良好，滚动灵活。
g）吊架的拉杆无弯曲，螺纹完整且与螺母配合良好，吊环焊接牢固。
h）恒作用力吊架的规格及安装调整均符合设计要求，安装焊接牢固，转动灵活。
