新产品开发与APQP

基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。

下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。

第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。

这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。

同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。

第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。

这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。

同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。

第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。

这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。

同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。

第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。

这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。

同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。

根据APQP规范，为新产品开发过程提
供指导
什么是APQP？
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种全面、结构化、过程性的方法，可用于规划和控制产品开发
和制造过程中的质量风险。

APQP是一套通用的方法，适用于各种
类型的制造过程。

APQP包括哪些阶段？
APQP包括以下5个阶段：
1. 计划和定义：明确产品需求及其质量目标，制定产品质量计
划和开发计划。

2. 产品设计和开发：通过模型、模拟和实验确定产品设计，评
估设计的可制造性和可靠性。

3. 评估和确定：使用FMEA（失效模式和影响分析）等方法，
评估和确定产品的风险和质量问题。

4. 生产和验证：建立生产工艺和技术文件，并进行生产可行性
评估和原型验证。

5. 后续评价：监控和分析产品在正常使用场景中的性能，评估
和改进产品的质量。

APQP能为新产品开发提供哪些指导？
通过APQP，我们可以：
- 提前识别和预防潜在的质量问题，从而降低质量风险和成本。

- 建立结构化和系统化的质量管理方法，帮助团队实现目标并
管理开发过程中的变化。

- 确保产品设计和生产过程的可靠性和可重复性。

- 后续持续改进产品的质量和性能。

因此，遵循APQP规范，为新产品开发过程提供指导，有助于
减少质量问题和成本，提高生产效率和产品质量。

产品保证计划书和APQP1. 引言产品保证计划书（Product Assurance Planning）和高级产品质量计划（Advanced Product Quality Planning，APQP）是在产品开发和生产过程中广泛应用的方法和工具。

它们的目标是确保产品的质量和性能符合客户的需求和要求。

本文将介绍产品保证计划书和APQP的基本概念、优势、流程以及应用案例。

2. 产品保证计划书2.1 定义产品保证计划书是一个文件，记录了一个组织为确保产品质量和性能而采取的策略、流程和控制措施。

它通常由质量保证团队或质量管理部门编写，并在整个产品开发和生产过程中进行更新和维护。

产品保证计划书的目标是确保产品满足客户的期望和需求，并最大程度地降低质量风险和问题。

2.2 重要性和优势编写和执行产品保证计划书的过程可以带来一些重要的优势和好处。

首先，产品保证计划书明确了质量保证策略和流程，帮助团队成员了解各自的职责和任务。

其次，它提供了一个框架，用于识别、评估和控制质量风险。

第三，产品保证计划书促进了跨部门的合作和沟通，确保所有相关方都在产品开发和生产过程中共同努力，以达到最终的质量目标。

2.3 模板和内容产品保证计划书的内容可以根据组织的需求和要求进行定制。

通常，它包括以下主题：2.3.1 目标和范围明确产品保证计划书的目标和范围，包括产品的预期质量要求、市场和客户需求等。

2.3.2 项目组织和资源描述产品开发和生产过程中涉及的项目组织结构和所需的人力和物力资源。

2.3.3 过程和流程定义产品质量保证的流程和方法，包括质量控制、检验、测试、验证和审查等。

2.3.4 质量风险和问题管理识别和评估产品开发和生产过程中可能出现的质量风险和问题，并制定相应的控制措施和解决方案。

2.3.5 交付和验收标准明确产品的交付标准和验收标准，确保产品在交付给客户之前符合质量要求。

2.3.6 监控和持续改进确定产品质量保证的监控方法和评估指标，并持续改进产品开发和生产过程。

客户名称第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周市场部1前期调研资料（客户产品需求SOR ）1市场调研报告、客户图纸及要求清单市场部2产品质量先期策划小组及制作分工2APQP 项目小组任命书工程部3分析客户图纸、技术要求文件或样品3产品可行性分析报告APQP 小组4新品开发人力资源分析4新品开发人力资源分析报告APQP 小组5新设备、工装和设施要求5新设备、工装和设施要求清单APQP 小组6量具和有关实验设备要求6量具和有关实验设备要求清单品管部7产品实验大纲7产品实验大纲APQP 小组8产品质量目标8产品质量目标APQP 小组9产品保证计划9产品保证计划表APQP 小组10项目开发预算10项目开发预算清单APQP 小组11小组可行性承诺11小组可行性承诺APQP 小组12初始过程能力分析12初始过程能力分析计划APQP 小组13产能分析13产能分析表APQP 小组14场地平面布置图14场地平面布置图APQP 小组15零件报价工序核对15零件报价工序核对单APQP 小组16报价16报价单副总17项目开发17新项目立项任务书副总/总经理18图纸定版或客户沟通确认资料182D 、3D 图、DFM 报告/邮件确认记录工程部19产品、过程特殊特性清单19产品、过程特殊特性清单工程部20初始工艺流程20初始工艺流程图工程部21BOM 表21BOM 表（物料清单）工程部22项目启动22项目启动会议记录工程部23压铸模具开发23压铸模具开模指令副总24切边模具开发24切边模开模指令副总第 11 月第 10 月责任部门责任人项目名称及规格型号试产、PPAP 日期提交样件日期：模具完成日期：项目启动日期：大日程此项目是否需要第 1 月输出文件一、计划和确定项目第 2 月2019年第 12 月2018年第 3 月阶段项目责任人时间周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周25机加工工装夹具开发25机加工工装夹具开发指令副总26后道冲孔工装开发26后道冲孔工装开发指令副总27检具开发27检具开发指令副总28APQP进度计划28APQP进度计划表APQP小组29新品开发进度计划29新品开发进度计划表工程部30项目阶段评审30第一阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组31项目输出清单31第一阶段计划和确定项目输出清单工程部三、过程设计和开发开发组32新品公差控制表32新品公差控制表工程部33模具刻字图33模具刻字图工程部34模具开发进度计划34模具开发进度计划表模具部35模具材料明细35模具材料明细表模具部36模具标准件明细36模具标准件明细表模具部37模具辅助材料明细37模具辅助材料明细表模具部38模具检测报告38模具检测报告模具部39模具设计评审报告39模具设计评审报告模具部40切边模开发进度计划40切边模开发进度计划表模具部41切边模材料明细41切边模材料明细表模具部42切边模检测报告42切边模检测报告模具部43切边模设计评审报告43切边模设计评审报告模具部44工装夹具开发进度计划44工装夹具开发进度计划表工程部45工装夹具材料明细45工装夹具材料明细表工程部46工装夹具检测报告46工装夹具检测报告工程部47工装夹具设计评审报告47工装夹具设计评审报告工程部48检具开发进度计划48检具开发进度计划表品管部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周49检具材料明细49检具材料明细表品管部50检具检测报告50检具检测报告品管部51检具设计评审报告51检具设计评审报告品管部52检具清单52检具清单品管部53刀具清单53刀具清单工程部54刀具检测报告（成型刀）54刀具检测报告（成型刀）工程部55过程流程图（初始、最终）55过程流程图（初始、最终）工程部56过程流程图检查表56过程流程图检查表工程部57产品过程FMEA57产品过程FMEA工程部58产品过程FMEA检查表58产品过程FMEA检查表工程部59控制计划（样件、试生产、批量）59控制计划（样件、试生产、批量）工程部60控制计划检查表60控制计划检查表工程部61包装规范61包装规范工程部62周转规范62周转规范工程部63试生产检查准备表63试生产检查准备表工程部64MSA计划64MSA计划品管部65PPK计划65PPK计划品管部66CMK计划66CMK计划生产部67工艺文件67工艺文件工程部68作业指导书68作业指导书APQP小组69检验指导书69检验指导书品管部70开发问题汇总记录70开发问题汇总记录表工程部71现场问题汇总记录71现场问题汇总记录表品管部72问题改善记录表72问题改善记录表工程部73试模通知73试模通知单模具部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周74试模报告74试模报告生产部75压铸工艺参数记录75压铸工艺参数记录表生产部76全尺寸检测（OTS）76全尺寸检测报告（OTS）品管部77样品确认通知77样品确认通知单市场部78外观件批准报告78外观件批准报告市场部79SOR（电子版和回签）79SOR（电子版和回签）市场部80分供商信息清单80分供商信息清单工程部81顾客评价记录81顾客评价记录表市场部82项目阶段评审82第三阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组83项目输出清单83第三阶段过程设计开发输出清单工程部四、产品和过程确认开发组84CPK过程能力分析84CPK过程能力分析报告品管部85MSA测量系统分析85MSA测量系统分析报告品管部86CMK设备能力分析86CMK设备能力分析报告设备科87材料、性能试验87材料、性能试验报告品管部88产品包装评价88产品包装评价报告APQP小组89过程巡检记录89过程巡检记录表品管部90过程自检记录90过程自检记录表生产部91试生产-生产运行鉴定91试生产-生产运行鉴定表工程部92试生产培训记录92试生产培训记录表生产部93订单评审93订单评审表APQP小组94技术变更通知94技术变更通知书工程部95工程更改跟踪记录95工程更改跟踪记录表工程部96模具设计变更通知96模具设计变更通知单模具部97修模/改模通知97修模/改模通知单模具部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周98修模图98修模图模具部99全尺寸检测（PPAP）99全尺寸检测报告（PPAP）品管部100小批量试生产（问题履历表）100小批量试生产（问题履历表）工程部101PPAP101PPAP文件包工程部102零件提交保证书（PSW)102零件提交保证书（PSW)工程部103模具检测报告及销子图103模具检测报告及销子图模具部104模具移交验收104模具移交验收表模具部105工装夹具验收105工装夹具验收单工程部106检具验收106检具验收单品管部107刀具验收（成型刀）107刀具验收单（成型刀）工程部108项目阶段评审108第四阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组109项目输出清单109第四阶段产品和过程确认输出清单工程部110客户端释放110项目移交资料与清单工程部五、反馈、评定和纠正措施 生产部111项目持续改进111项目持续改进报告品管部112模具保养计划记录112模具保养计划记录表修模组113模具易损件、备品备件113模具易损件、备品备件清单修模组114工装保养计划记录114工装保养计划记录表精加工115工装易损件、备品备件115工装易损件、备品备件清单精加工116设备保养计划记录116设备保养计划记录表设备科117设备易损件、备品备件117设备易损件、备品备件清单设备科118来料统计、月报118来料统计、月度报表物控部119供方问题纠正预防119供方问题纠正预防报告物控部120供应商审核记录、结果120供应商审核记录、结果报告物控部121客诉记录121客诉记录清单品管部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周122质量问题汇总122质量问题汇总表品管部123质量问题改善123质量问题改善报告品管部124不合格品处置124不合格品处置单品管部125过程审核125过程审核报告管代126产品审核126产品审核报告管代127体系审核127体系审核报告管代128产品质量问题经验库128产品质量问题经验库品管部129顾客反馈汇总129顾客反馈汇总记录表市场部130顾客满意度130顾客满意度调查报告市场部绿色代表红色代表编制：备注：计划用○表示，落实用●表示；批准：审核：年3 月年3 月年3 月年3 月年3 月年3 月。

APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。

本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。

1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。

2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。

3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。

4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。

1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。

2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。

3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。

4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。

5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。

6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。

7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。

8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。