植物蛋白饮料加工技术精品课件
- 格式:ppt
- 大小:5.49 MB
- 文档页数:78
一.植物蛋白饮料生产技术1.豆乳类饮料大豆的浸泡与清理-----大豆脱皮---磨浆与酶的钝化---分离与脱臭---豆乳的调制---均质---杀菌---包装2.花生乳饮料花生仁---拣选---灭酶,去红衣---浸泡---磨浆---分离---调配---均质---二次均质---灌装---杀菌,冷却---成品3.杏仁露饮料脱苦杏仁---消毒清洗(脱毒)---烘干---粉碎---榨油---研磨---调配---脱气---均质---杀菌---灌装---密封---杀菌---冷却---保温---打检---成品。
4.椰子汁饮料浓缩椰浆---热水溶解---添加剂处理---混合与高速搅拌---调配---精磨---均质---预热---灌装---灭菌---检验---贴标---成品。
5.红枣核桃乳饮料红枣选择---清洗---烘烤---取汁核桃仁选择---去皮---浸泡---磨浆---分离---核桃乳---调配---脱气---均质---灌装---杀菌---冷却---检验---成品二.发酵蛋白饮料生产技术1.凝固型酸奶原料乳--标准化---均质---杀菌---接种---灌装---发酵---冷却---凝固成酸奶。
2.搅拌型酸奶原料乳---标准化---均质---杀菌---接种---发酵---搅拌---冷却---杀菌---冷却---灌装---搅拌型酸奶3.高钙酸性乳饮料脱脂乳粉---溶解---复原乳---混合(加脱脂乳粉,蔗糖)---储存(加柠檬酸钙)---均质---冷却---调配(加酸液)---预热---均质---杀菌---冷却---无菌灌装---成品。
4.乳酸菌饮料(1)酸乳型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种(菌种扩大培养)---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配(加糖浆,柠檬酸,香料)---净化---均质---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料(2)果汁型乳酸菌饮料原料乳---标准化---均质---杀菌---冷却---接种(菌种扩大培养)---发酵---搅拌---冷却---冷却---乳酸菌发酵乳---调配(加果汁,柠檬酸,糖浆)---净化---均质---脱气---调香(加香料)---杀菌---灌装---冷却---酸乳型乳酸菌饮料5.果味乳酸菌活菌饮料原料选择---消毒,灭菌---冷却---接种---发酵---冷却---均质---调配---无菌灌装---成品---入库冷藏三.格瓦斯发酵饮料生产技术1.甘薯格瓦斯原料处理--去皮---切片---蒸煮---粉碎---酶处理---加热---过滤---接种---发酵---降温---过滤---灌装---灭菌---低温贮藏。
植物蛋白饮料生产工艺图
1.原料准备:植物蛋白饮料的主要原料为豆类或谷物,如大豆、绿豆、黑豆、燕麦等。
这些原料需要经过清洗、浸泡、蒸煮等处理工艺,以去除
杂质和不利于消化吸收的物质。
2.研磨:处理好的原料需要经过研磨工艺,将其研磨成粉末状。
研磨
的目的是增加原料的表面积,便于后续工艺的进行,并且有利于蛋白质的
提取。
3.提取:将研磨好的原料与水混合,进行搅拌和加热,将蛋白质溶解
在水中。
然后通过离心或过滤等分离技术,将溶解的蛋白质与其他物质分离。
4.脱水:将蛋白质溶液进行脱水处理,可以采用浓缩、蒸发、冷冻等
方式进行。
脱水的目的是去除多余的水分,使得蛋白质浓度更高。
5.调味:将脱水后的蛋白质溶液加入调味料,如糖、盐、香精等,以
增加饮料的口感和味道。
6.加工:将调味后的蛋白质溶液进行加工处理,可以采用高温杀菌、
灭菌等方式,以确保产品的卫生安全性。
7.包装:加工好的植物蛋白饮料需要进行包装,可以采用瓶装、袋装
等方式。
包装的目的是保护产品的质量和保持产品的新鲜度。
8.储存:包装好的植物蛋白饮料需要储存,可以采用冷藏、冷冻等方式。
储存的目的是延长产品的保质期,并确保产品的品质。
以上就是植物蛋白饮料的生产工艺图的介绍。
通过以上的工艺步骤,
原料经过一系列的处理和加工,最终成为口感细腻、味道丰富的植物蛋白
饮料。
同时,生产过程中需要注意卫生安全问题,确保产品的质量和安全性。
植物蛋白饮料的加工
关键工艺原理和工艺要点
1 选料及原料的预处理
植物蛋白饮料的质量直接影响到饮料的品质,植物籽仁的成熟度影响其蛋白质、脂肪、糖类的含量。
贮藏过程中易被霉菌侵蚀。
应该选择新鲜、无霉烂变质、成熟度较高的原料。
脱皮处理要考虑脱皮率、仁中含皮率和皮中含仁率三指标。
2 浸泡、磨浆
浸泡时根据季节确定水温,一般不宜用开水,以免蛋白质变性。
浸泡时间过短会影响蛋白质的提取率;时间过长会影响成品的风味和稳定性,甚至由于微生物的繁殖生长或蛋白质及糖类物质的发酵分解产生酸味。
为保证原料的提取率,泡好的原料,应一次性加足水量,进行磨浆。
加水量约为配料水量的50%~70%,先经过粗磨,再经过胶体磨磨细,使其组织内蛋白质及油脂充分析出,有利于提高原料的利用率。
3 浆渣分离
合理选择具有高乳化稳定效果的乳化剂与稳定剂。
4 加热调制
操作中要严格控制加热温度、时间、饮料的pH,避开蛋白质的等电点,以防止蛋白质变性。
5真空脱臭
真空脱臭罐的真空度一般控制在200~300mmHg,如果太高,可能导致气泡冲出。
6 均质
要根据原料的品种确定合理的均质压力、温度、次数,保证均质效果。
一般生产中采用两次均质。
7灌装杀菌
采用超高温瞬时连续杀菌和无菌包装为好。
产品配方原则
应该选择新鲜、无霉烂变质、成熟度较高的原料。
个别原料还有个别的要求。