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MRP软件的流程使用1. 概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）软件是一种用于管理和规划企业生产过程中所需物料的计划工具。
本文档将介绍MRP软件的流程使用，以帮助用户更好地理解和应用该软件。
2. MRP软件的基本概念在使用MRP软件之前，了解一些基本概念是必要的。
2.1 物料需求计划物料需求计划是企业根据销售订单、预测需求和库存情况等信息，通过计算和分析，确定所需物料的数量和时间，以满足生产计划的工具。
2.2 主生产计划主生产计划是基于销售预测和市场需求，制定的大致生产计划。
它通常以月为单位，指定每个月的产品生产量。
2.3 净需求净需求是指扣除已有库存后，仍需要采购或生产的物料数量。
3. MRP软件的流程使用步骤下面是使用MRP软件的一般流程，用户可以根据实际需要进行调整。
步骤一：创建产品清单1.确定产品清单中所包含的物料和产品。
2.为每个物料和产品指定唯一的标识符。
3.输入每个物料和产品的基本信息，包括名称、数量、单位等。
步骤二：设定主生产计划1.根据市场需求和销售预测，设定每个月的产品生产量。
2.将主生产计划输入MRP软件中。
步骤三：检查库存1.检查当前的库存情况，包括原材料、半成品和成品。
2.更新库存信息以反映实际情况。
步骤四：运行MRP计算1.使用MRP软件运行计算，系统将根据主生产计划、产品清单和库存情况，生成物料需求计划。
2.系统会自动计算每个物料的净需求量。
步骤五：生成采购订单和生产订单1.根据MRP计算结果，生成采购订单和生产订单。
2.采购订单用于向供应商订购物料，生产订单用于安排生产计划。
步骤六：跟踪订单的执行情况1.跟踪采购订单的到货情况，及时更新库存信息。
2.跟踪生产订单的进度，确保按计划完成生产任务。
4. MRP软件的优势使用MRP软件的优势如下：•提高生产计划的准确性和效率。
•有效控制物料库存水平，减少库存成本。
•实现物料供应和需求的协调，避免缺货和停工的情况。
MRP应用实例安培公司生产一系列的电表，电力公司将其安装在住宅建筑，用以测量电力的使用量。
用于单户家庭的电表有适于不同电压和电流范围的两种基本类型。
除了完整的电表以外，也单独出售组件，以供维修或供不同的电压或电力负荷转换只用。
MRP系统的问题在于确定生产计划以识别每一种产品及其需求期，与适当的数量。
然后，检查计划的可行性，并做出必要的改动。
步骤一：需求预测电表及组件的需求来源于两个方面：发出固定订单的老客户与对这些产品产生正态随机需求的不确定顾客。
随机需求的预测需要结合科学适用的手段以及历史数据，电表A与B及组件D三个月期（3~5月份）的需求量如表一所示，生产电表也需要“其他零配件”，为了使我们的例子简单明了，保持可控性，我们暂时不包括在内。
表一来自确定顾客订单与随机源的产品需求步骤二：制定主生产计划对于表一所示的电表和组件需求，我们假设当月第一个星期就已经获知为满足确定与随机需求所需的总数量。
这个假设是合理的，因为管理层宁愿每一个月生产单一批量的电表，而不是同时生产很多批量。
-- 思考，为什么？在这些条件下及3,4,5月的需求在每月的第1周（或者第9,13,17周）就已经知道的情况下，我们采用的试主生产计划可以制作如下（表二），未简洁起见，我们考虑第9周的需求。
我们制定的主生产计划需要接受检验，考察资源的可获得性，能力的可获得性等等，然后修改并重新运行。
表二：满足表一所示需求的主生产计划步骤三：确认物料清单文件（BOM）图中表示出了组成各个电表的组件和零部件在括号中标出了各个产品需要的组件和零部件的个数。
电表A和B产品结构如图所示，采用经典的底层编码方式，在这里，所有的产品都被置于其出现的结构层级的最低层级。
电表A和B有通用组件C和零件D 组成，在这里为了进一步简化问题，我们将集中研究其中的一个零件，即零件D，它是一个变压器。
从产品结构图中我们可以看出，零件D也用组件C，该组件也用于生产电表A。
一个简单的运行MRP流程的例子MRP（物料需求计划）是一种生产计划方法，通过分析销售订单和库存状况，根据物料的需求量和供应情况，确定合适的生产和采购计划。
下面，我们将以一个简单的例子来说明如何运行MRP流程。
假设公司生产一种产品，该产品所需的主要原料为A和B。
为了进行MRP流程，我们需要以下信息：1.销售订单：从销售部门获取最近期的销售订单。
2.物料清单：确定产品制造所需的原料和物料用量。
3.库存记录：记录当前库存水平。
在我们的例子中，假设公司有以下输入数据：1.销售订单：每月需要生产500个产品。
2.物料清单：每个产品需要1个A和2个B。
3.库存记录：公司目前有50个A和100个B。
4.供应情况：供应商可以按需提供A和B，供货时间为1周。
下面是运行MRP流程的步骤：1.计算净需求：首先，根据销售订单和库存记录计算净需求。
在我们的例子中，净需求为500个产品。
2.计算总需求：根据物料清单和净需求，计算所需的总物料需求。
在我们的例子中，需要500个A和1000个B。
3.考虑库存：根据当前的库存记录，确定是否有足够的库存满足需求。
如果库存不足，将计算所需采购的数量。
在我们的例子中，由于有50个A和100个B的库存，因此无需采购。
4.考虑供应情况：如果库存不足或无法及时满足需求，考虑供应情况。
在我们的例子中，由于供应商可以按需提供A和B，并且供货时间为1周，因此无需采购。
5.更新库存：根据生产计划和采购订单，更新库存记录。
在我们的例子中，生产500个产品后，库存记录为550个A和1100个B。
通过以上步骤，我们成功运行了MRP流程，并生成了生产和采购计划。
根据计划，公司将生产500个产品，并无需采购任何原料。
此外，库存记录也得到了更新。
需要注意的是，MRP流程可以更复杂，涉及到更多的变量和计算，而我们在这个例子中简化了部分步骤。
此外，MRP的准确性和可靠性也取决于输入数据的准确性，如销售订单的准确性和供应链方面的信息。
(同运算MPS类似)第1步：推算物料毛需求：考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量当期预计可用库存量=现有量-已分配量第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。
若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则NR=安全库存量–PAB初值第5 步：推算计划产出量若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数）满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率一．非通用件物料需求计划计算1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。
各种物料的制成率为100%，2、列出产品产出计划(来源于MPS)物料号 B物料号H二、通用件的计算在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）物料号P物料号M物料号G批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量物料号N批量200 LT 2 安全库量0批量=200计算通用件F，合并毛需求物料号 F作业：产品X与Y的BOM结构如下；产品X、Y及其子物料A、B、C、D、E的提前期分别为1、1、2、2、1、1、1。
MRP案例分析在当今竞争激烈的商业环境中，有效的资源规划对于企业的成功至关重要。
物料需求计划（MRP）作为一种重要的生产管理工具，在帮助企业优化库存、提高生产效率和满足客户需求方面发挥着关键作用。
下面我们通过一个具体的案例来深入分析 MRP 的应用和效果。
一、案例背景我们选取的是一家中型制造企业，主要生产电子产品。
该企业面临着市场需求波动大、原材料供应不稳定、生产计划难以准确制定等问题，导致库存积压或缺货现象时有发生，影响了企业的经济效益和客户满意度。
二、MRP 系统的实施为了解决上述问题，企业决定引入 MRP 系统。
首先，对企业的产品结构、工艺流程、库存状况等进行了详细的调研和分析，建立了准确的物料清单（BOM）和库存数据。
然后，根据市场预测和客户订单，确定了产品的生产计划，并通过 MRP 系统计算出所需原材料的数量和时间。
在实施过程中，企业还对员工进行了培训，确保他们能够熟练操作MRP 系统，并理解其背后的管理理念。
同时，建立了相应的管理制度和流程，加强了对数据的准确性和及时性的监控。
三、MRP 系统的运行效果经过一段时间的运行，MRP 系统给企业带来了显著的效果。
（一）库存管理优化通过准确计算原材料的需求数量和时间，企业能够避免过度采购和库存积压，降低了库存成本。
同时，减少了缺货现象的发生，提高了客户满意度。
（二）生产计划的准确性提高MRP 系统根据市场需求和库存状况制定的生产计划更加准确和合理，能够有效地安排生产资源，提高生产效率，缩短生产周期。
（三）成本降低准确的物料需求计划减少了原材料的浪费和不必要的库存，降低了采购成本和生产成本。
同时，生产效率的提高也降低了单位产品的人工成本和制造费用。
（四）增强企业的市场竞争力由于能够及时满足客户的需求，提高产品质量和交货期的准确性，企业在市场中的竞争力得到了增强，赢得了更多的客户和订单。
四、实施过程中遇到的问题及解决措施在 MRP 系统的实施过程中，企业也遇到了一些问题。
MRP原理之实例讲解一、介绍MRP原理MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种用于制造业的计划工具，旨在帮助企业合理安排物料的采购、生产和交付，以满足客户需求并最大程度地降低库存成本。
MRP原理基于对物料需求的准确预测和计算，以实现生产计划的优化和物料供应链的有效管理。
二、MRP原理的基本要素1. 主生产计划（MPS）：根据市场需求和销售预测，制定的产品生产计划，确定了生产的产品种类、数量和交货日期。
2. 物料清单（BOM）：列出了产品的组成部分及其所需的物料、数量和单位。
3. 库存记录：记录了当前库存的物料数量和状态。
4. 采购订单：根据MRP计算结果，生成的物料采购需求计划。
5. 生产订单：根据MRP计算结果，生成的生产计划。
三、MRP原理的实例讲解假设某制造企业生产一种名为“产品X”的产品，现在我们来讲解MRP原理在该企业中的应用。
1. 主生产计划（MPS）：根据市场需求和销售预测，企业制定了下一个季度的主生产计划，计划生产1000个产品X，交货日期为每月底。
2. 物料清单（BOM）：产品X的物料清单如下：- 零件A：每个产品X需要2个零件A- 零件B：每个产品X需要3个零件B- 零件C：每个产品X需要1个零件C3. 库存记录：当前库存记录如下：- 零件A：100个- 零件B：200个- 零件C：50个4. MRP计算过程：根据主生产计划、物料清单和库存记录，进行MRP计算，得出物料的采购需求和生产计划。
首先，根据主生产计划和物料清单，计算出产品X所需的各个物料数量：- 零件A：1000（产品X数量） * 2（每个产品X所需零件A数量） = 2000个- 零件B：1000 * 3 = 3000个- 零件C：1000 * 1 = 1000个然后，根据库存记录和计算出的物料需求，计算出需要采购的物料数量：- 零件A：2000（物料需求） - 100（当前库存） = 1900个- 零件B：3000 - 200 = 2800个- 零件C：1000 - 50 = 950个最后，根据采购时间和供应商的交货时间，生成物料的采购订单：- 零件A：向供应商A下达采购订单，采购数量为1900个，交货日期为本月底。
一. 采购部分1.1 供应部手工汇总采购的材料总需求，并对供应商下达采购计划。
1.2 供应部在系统内。
手工对非一级采购件的供应商，数量，送货日期进行确认，并使用系统打印采购单，下达给供应商。
1.3 MRP组对总装八条线的日计划所需要的外购件根据供应商进行汇总（在收到计划中心总装日计划后），并生成系统采购单，默认送货日期为总装日计划日期前两天（例：日计划为20日，送货日期为18日）。
供应部对系统采购单修改确认后，下达给供应商。
二. 收货部分2.1 供应商按系统采购单进行送货，送货单必须包含：采购单号、物料名称、规格、数量（采购单号、物料名称、规格必须使用系统采购单上一样的名称和数据）。
2.2 外购件到公司，经过进厂检验后（需要检验员在送货单上盖章确认），将送货单提交到mrp组，MRP组对送货单进行确认，打印系统进仓单，仓管员根据系统进仓单对实物点数无误后进行入仓，并在系统进仓单上盖章确认。
MRP组在系统内对采购单进行反馈，使供应部可以查到采购单的执行情况。
2.3系统进仓单一式四联：一联仓管员保存，一联交财务部，一联给供应商，一联mrp组保存。
三. 退货部分3.1 供应部或仓库开手工退货单，确认物料、供应商、数量、次/废/良品（系统内使用次品仓库、废品仓库、原料仓库来区分次/废/良品,在退货时需要输入相应的仓库）递交mrp组，转换成系统采购退货单并打印交予仓管员盖章确认后，由被退货单位签收。
3.2 系统采购退货单一式四联：一联仓管员保存，一联交财务部，一联给被退货单位，一联mrp组保存。
四. 车间计划部分4.1 冲压、配套、点焊、喷塑车间根据计划中心生产大排成，自行安排生产任务。
4.2 领料：车间领料员开手工领料单（次品领料，废品领料需要注明并经车间主管审批），递交到mrp组，转换成系统车间领料单并打印，领料员和仓管员根据系统车间领料单领、发物料。
4.3 产品进仓：送货人员开手工入库单（需要检验员在入库单上盖章确认）到mrp组转换成系统车间进仓单，仓管员根据系统车间进仓单对实物点数无误后进行入仓，并在系统车间进仓单上盖章确认。
mrp计算原理：根据主生产计划（mps)、库存计划、物料清单（bom)，制定物料需求计划（mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量—上期库存量—本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d（1) e（2) c（1) e（1) f（2) c(1）┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1） f（1）f(2) d(1） f（2） d（1）┌─┴─┐ ┌─┴─e（1） f（1） e（1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c计算mrp时注意三个问题 1。
是否有安全库存 2。
是否有批量限制 3。
提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成,1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌,具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周,组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货,当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1,并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件,安全库存为12件，批量为60件,投入提前期为1周，期初库存为18件,计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划.表1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6—31所示。
MRP成功案例京凯公司是一家生产电子产品的公司,产品特点是多品种，大批量，在没有应用计算机管理系统之前，管理工作十分繁杂，管理人员经常加班仍不能满足企业的要求。
1.使用前的情况在没有使用计算机管理之前，PMC部每次下生产计划都要人工计算生产用料单，花费大量的时间清查现有库存，计算缺料等；材料品种多，进库、出库、调拨的频繁操作也使得仓库的管理工作量十分大，人工误差导至库存数量的不准也影响到生产发料；仃工待料现象经常发生，因而也影响到生产交货不及时。
供应商的交货信息、客户的发货情况不能及时反馈到财务部门。
各个部门各自为政，信息流通滞后，严重影响经营决策，整个企业的管理比较杂乱。
2.使用后的情况公司于2002年年初开始实施软智ERP/MRP管理系统，实施后，PMC人员下一个生产计划由原来的2天变为十几秒钟，自动生成的生产发料单又快又准，材料仓的进货可在第一时间自动补充生产缺料也使得生产得以及时顺利进行，管理人员再不用为下生产计划而忙得团团转，生产状况得到极大的改善。
库存管理体系建立后，加强了重点物资的管理，通过对库存超储，积压处理等功能的实施，减少了库存的积压，有效的控制了库存资金的占用。
公司内多个库房准确的动态库存数据随时为生产计划提供有效的信息。
企业的销售、采购、客户、供应商、应收、应付信息紧密的联系在一起了，通过采购定单自动生成的入库单入库后，入库信息即时反馈到采购部门和财务部门，通过销售定单自动生成的发货单发货后，发货信息即时反馈到销售部门和财务部门，有效的改善了原来信息严重滞后的情况，大大减轻了财务人员的工作负担，提高了工作效率。
通过基础工程数据的实施，使整个公司原来各部门分别组织数据、部门各自为政、相互独立的情况得到了全面的改善，企业的数据统一组织和管理，不再受部门分工界限的限制，达到了企业信息管理的规范化和标准化，信息的高度集成使企业的管理面目焕然一新。
企业的销售，供应，生产计划，库存各个系统协同运行，通过对物料需求功能的实施，销售计划指导主生产计划，根据产品定额产生物料需求计划，对库存数据、采购合同进行平衡计算后，产生物资采购清单。
MRP原理之实例讲解MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过对产成品需求进行分析，确定所需物料的种类、数量以及交货时间的计划方法。
它主要用于计划和控制生产中所需的原材料、零部件和组件的供应。
以下是一个实例，详细讲解MRP原理。
假设公司生产一种玩具汽车，玩具汽车的每个产品需要3个零件：车轮、车身和电池。
公司每月预计销售1000辆玩具汽车。
首先，我们需要确定每个零件的需求量。
根据销售预测，每辆玩具汽车需要4个车轮、1个车身和2个电池，因此每月的需求量为：车轮1000辆×4个/辆=4000个，车身为1000辆×1个/辆=1000个，电池为1000辆×2个/辆=2000个。
接下来，我们需要考虑每个零件的库存情况。
假设公司当前库存如下：车轮3000个，车身2000个，电池1000个。
我们可以根据这些信息，计算每个零件的净需求量。
净需求量=需求量-库存量车轮的净需求量=4000个-3000个=1000个车身的净需求量=1000个-2000个=-1000个电池的净需求量=2000个-1000个=1000个这里出现了负净需求量，表示公司的库存超过了需求量。
后续MRP计算将根据这个净需求量进行进一步的计算。
接下来，我们需要计算每种零件的订单数量和交货时间。
假设车轮的供应商可以在2周内交货，车身的供应商可以在3周内交货，电池的供应商可以在1周内交货。
首先计算车轮的订单数量。
净需求量为1000个，由于供应商交货时间为2周，因此我们需要提前2周下订单。
考虑到库存的安全量，通常我们会增加一定的安全库存。
假设我们希望保留500个的安全库存，因此需要订购数量为：1000个+500个-3000个=500个。
订单将在订单时间的两周前发出。
对于车身，净需求量为-1000个，因此我们不需要下订单。
公司可以使用库存量满足需求。
对于电池，净需求量为1000个，供应商交货时间为1周，因此我们需要提前1周下订单。
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MRP运算包括5步：1、确认外部需求2、计算毛需求3、计算净需求4、计算计划订单量5、投放产生三大任务单第1步：确认外部需求。
外部需求有两个来源：一是销售订单，一是产品预测单。
销售订单是客观的、实实在在；产品预测单是主观的、真真假假。
那外部需求怎么确认呢？以销售订单为准，还是以产品预测单为准？可能有人会说，当然以实实在在的销售订单为准，哪能以真真假假的产品预测单为准？这个不尽然。
以销售订单为准，企业有订单就干，没有订单就闲，导致生产不均衡，资源浪费大；而且订单如果交期紧，临时抱佛脚，是否来得及生产都是问题。
那以产品预测单为准呢？也不行。
预测多了，生产出的东西积压；预测少了，生产出的东西短缺。
谁又敢说自己的预测100%准确呢？那怎么办？丰田发动机早就思考过这个问题。
他们是这样处理的：根据自己的产品预测单初步确认需求，然后将客户的销售订单与产品预测单进行冲销。
即结合销售订单和产品预测单确认外部需求。
例如：1月20日有销售订单，数量200；而对2月至4月的产品预测，数量是120。
那么，年初就根据120先进行生产，然后将订单与预测单数量进行冲销（200-120=80），外部需求就是120+80=200。
在进行冲销时，有这么一个问题：销售订单是一个时点的概念，而产品预测是一个期间概念。
这时，就需要将产品预测单的期间转化为时点，通常以期初作为其时点。
在进行冲销时，还有这么一个问题：就是销售订单冲销产品预测单的范围。
这个由用户指定。
例如，向前冲销N天；向后冲销N天；先向前冲N天，再向后冲N天；或先向后冲N天，再向前冲N天。
意思就是在什么范围的产品预测单，需要用销售订单冲销掉。
如图：选择向后冲销15天，则外部需求=120+（200-120）=200这样，产品预测单一下子全被销售订单冲销光了，包括3月和4月的。
难道3月和4月就没有需求吗？当然不是。
这就产生了一个均化的概念。
我们将预测单进行均化（均化可选择月均化、周均化、日均化）。
MRP系統作業流程圖
補充說明：
1.業務處 run MRP展開的最重要的目的，是要讓MRP系統去CHECK預測訂單和正式訂單之間需求的差異，透過MRP系統對需求數量和需求時間嚴
密控管的功能，可以讓預測訂單和正式訂單對成品需求產生最佳的供給規劃，不必再由人工去核對之間的差異。
至於桃園業務處的 MRP系統中的成品屬性全部設為「採購件」，因此當、MRP展開時，系統會將訂單品項全部展開成採購單，再透過三角拋程式自動轉入SINO WIN 的ERP系統而變成訂單。
2.應用MRP最重要的單位就是各廠的生管了，其目的是希望透過MRP的展開，充分落實各項和物料供應及生產政策有關的規定（這些規定畫為各種
主檔中的各項參數）。
在MRP展開後產生的三種工單中，要發給SINO WIN 採購作業中心的採購單變再次透過三角拋程式自動轉入SINO WIN的ERP 系統而變成物料訂單。
3.至於規劃SINO WIN物料採購中心也 run MRP的目的，乃在於採購中心必定有很多重要的採購規定和政策，這些參數需要透過MRP展開時才會自
動CHECK並產生在所自動產生的採購單中，比較能避免純粹由人工作業所可能產生的疏漏之處。
一个简单的运行MRP流程的例子。
本文献给从未运行过SAP MRP的朋友，我们将以一个简单的例子讲述。
简单步骤
1.创建/修改物料
2.察看当前库存
3.运行MRP
4.察看MRP运行结果
步骤 1 --创建/修改物料
确认建立物料时有以下视图: 基础数据(Basic data),采购(purchasing), MRP 1, 存储(Storage), 会计(Accounting). 必要时输入Plant / Sloc .
MRP关键参数MRP 类型(MRP Type)及批量(Lot Size).
MRP类型 – 定义采购申请或计划订单产生的规则.
批量 – 决定如何计算采购申请或计划订单的数量
在这个例子里我们用MRP类型 V1 及批量 HB
V1外部需求中的人工重订货点,重订货点数量必须指定,这里数量 100
HB 补货到最大库存水平, 最大库存水平数量必须指定,这里数量 1000
步骤2 --察看当前库存
使用Stock Requirement List (MD04)
确定你的重订货点大于你的当前库存.本例中库存20小于重订货点100,因此MRP会建议你采购库存.
步骤3 – 运行MRP.
做单个物料运行MRP. 使用T-CODE:MD02
步骤4 --察看MRP运行结果
再一次使用Stock Requirement List (MD04)
你会看到产生了需求980,加上目前的库存20,满足了最大库存水平1000 附：相关配置路径
MRP 类型（MRP Type）配置路径.
IMG >MM > Consumption Based Planning > Master Data > Check MRP Type
批量（Lot Size）配置路径
IMG >MM > Consumption Based Planning > Planning > Lot-Size calculation > Define Lot Size
本文使用SAP版本：SAP R/3 Enterprise (v4.7)
欢迎大家提出指正.
欢迎大家上MgrIT SAP社区发表你的意见()。
