一个简单的运行MRP流程的例子

MRP软件的流程使用1. 概述MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）软件是一种用于管理和规划企业生产过程中所需物料的计划工具。

本文档将介绍MRP软件的流程使用，以帮助用户更好地理解和应用该软件。

2. MRP软件的基本概念在使用MRP软件之前，了解一些基本概念是必要的。

2.1 物料需求计划物料需求计划是企业根据销售订单、预测需求和库存情况等信息，通过计算和分析，确定所需物料的数量和时间，以满足生产计划的工具。

2.2 主生产计划主生产计划是基于销售预测和市场需求，制定的大致生产计划。

它通常以月为单位，指定每个月的产品生产量。

2.3 净需求净需求是指扣除已有库存后，仍需要采购或生产的物料数量。

3. MRP软件的流程使用步骤下面是使用MRP软件的一般流程，用户可以根据实际需要进行调整。

步骤一：创建产品清单1.确定产品清单中所包含的物料和产品。

2.为每个物料和产品指定唯一的标识符。

3.输入每个物料和产品的基本信息，包括名称、数量、单位等。

步骤二：设定主生产计划1.根据市场需求和销售预测，设定每个月的产品生产量。

2.将主生产计划输入MRP软件中。

步骤三：检查库存1.检查当前的库存情况，包括原材料、半成品和成品。

2.更新库存信息以反映实际情况。

步骤四：运行MRP计算1.使用MRP软件运行计算，系统将根据主生产计划、产品清单和库存情况，生成物料需求计划。

2.系统会自动计算每个物料的净需求量。

步骤五：生成采购订单和生产订单1.根据MRP计算结果，生成采购订单和生产订单。

2.采购订单用于向供应商订购物料，生产订单用于安排生产计划。

步骤六：跟踪订单的执行情况1.跟踪采购订单的到货情况，及时更新库存信息。

2.跟踪生产订单的进度，确保按计划完成生产任务。

4. MRP软件的优势使用MRP软件的优势如下：•提高生产计划的准确性和效率。

•有效控制物料库存水平，减少库存成本。

•实现物料供应和需求的协调，避免缺货和停工的情况。

MRP应用实例安培公司生产一系列的电表，电力公司将其安装在住宅建筑，用以测量电力的使用量。

用于单户家庭的电表有适于不同电压和电流范围的两种基本类型。

除了完整的电表以外，也单独出售组件，以供维修或供不同的电压或电力负荷转换只用。

MRP系统的问题在于确定生产计划以识别每一种产品及其需求期，与适当的数量。

然后，检查计划的可行性，并做出必要的改动。

步骤一：需求预测电表及组件的需求来源于两个方面：发出固定订单的老客户与对这些产品产生正态随机需求的不确定顾客。

随机需求的预测需要结合科学适用的手段以及历史数据，电表A与B及组件D三个月期（3~5月份）的需求量如表一所示，生产电表也需要“其他零配件”，为了使我们的例子简单明了，保持可控性，我们暂时不包括在内。

表一来自确定顾客订单与随机源的产品需求步骤二：制定主生产计划对于表一所示的电表和组件需求，我们假设当月第一个星期就已经获知为满足确定与随机需求所需的总数量。

这个假设是合理的，因为管理层宁愿每一个月生产单一批量的电表，而不是同时生产很多批量。

-- 思考，为什么？在这些条件下及3,4,5月的需求在每月的第1周（或者第9,13,17周）就已经知道的情况下，我们采用的试主生产计划可以制作如下（表二），未简洁起见，我们考虑第9周的需求。

我们制定的主生产计划需要接受检验，考察资源的可获得性，能力的可获得性等等，然后修改并重新运行。

表二：满足表一所示需求的主生产计划步骤三：确认物料清单文件（BOM）图中表示出了组成各个电表的组件和零部件在括号中标出了各个产品需要的组件和零部件的个数。

电表A和B产品结构如图所示，采用经典的底层编码方式，在这里，所有的产品都被置于其出现的结构层级的最低层级。

电表A和B有通用组件C和零件D 组成，在这里为了进一步简化问题，我们将集中研究其中的一个零件，即零件D，它是一个变压器。

从产品结构图中我们可以看出，零件D也用组件C，该组件也用于生产电表A。

一个简单的运行MRP流程的例子MRP（物料需求计划）是一种生产计划方法，通过分析销售订单和库存状况，根据物料的需求量和供应情况，确定合适的生产和采购计划。

下面，我们将以一个简单的例子来说明如何运行MRP流程。

假设公司生产一种产品，该产品所需的主要原料为A和B。

为了进行MRP流程，我们需要以下信息：1.销售订单：从销售部门获取最近期的销售订单。

2.物料清单：确定产品制造所需的原料和物料用量。

3.库存记录：记录当前库存水平。

在我们的例子中，假设公司有以下输入数据：1.销售订单：每月需要生产500个产品。

2.物料清单：每个产品需要1个A和2个B。

3.库存记录：公司目前有50个A和100个B。

4.供应情况：供应商可以按需提供A和B，供货时间为1周。

下面是运行MRP流程的步骤：1.计算净需求：首先，根据销售订单和库存记录计算净需求。

在我们的例子中，净需求为500个产品。

2.计算总需求：根据物料清单和净需求，计算所需的总物料需求。

在我们的例子中，需要500个A和1000个B。

3.考虑库存：根据当前的库存记录，确定是否有足够的库存满足需求。

如果库存不足，将计算所需采购的数量。

在我们的例子中，由于有50个A和100个B的库存，因此无需采购。

4.考虑供应情况：如果库存不足或无法及时满足需求，考虑供应情况。

在我们的例子中，由于供应商可以按需提供A和B，并且供货时间为1周，因此无需采购。

5.更新库存：根据生产计划和采购订单，更新库存记录。

在我们的例子中，生产500个产品后，库存记录为550个A和1100个B。

通过以上步骤，我们成功运行了MRP流程，并生成了生产和采购计划。

根据计划，公司将生产500个产品，并无需采购任何原料。

此外，库存记录也得到了更新。

需要注意的是，MRP流程可以更复杂，涉及到更多的变量和计算，而我们在这个例子中简化了部分步骤。

此外，MRP的准确性和可靠性也取决于输入数据的准确性，如销售订单的准确性和供应链方面的信息。

(同运算MPS类似)第1步：推算物料毛需求：考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量当期预计可用库存量=现有量-已分配量第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。

PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。

若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则NR=安全库存量–PAB初值第5 步：推算计划产出量若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数）满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率一．非通用件物料需求计划计算1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。

各种物料的制成率为100%，2、列出产品产出计划(来源于MPS)物料号 B物料号H二、通用件的计算在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）物料号P物料号M物料号G批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量物料号N批量200 LT 2 安全库量0批量=200计算通用件F，合并毛需求物料号 F作业：产品X与Y的BOM结构如下；产品X、Y及其子物料A、B、C、D、E的提前期分别为1、1、2、2、1、1、1。

MRP案例分析在当今竞争激烈的商业环境中，有效的资源规划对于企业的成功至关重要。

物料需求计划（MRP）作为一种重要的生产管理工具，在帮助企业优化库存、提高生产效率和满足客户需求方面发挥着关键作用。

下面我们通过一个具体的案例来深入分析 MRP 的应用和效果。

一、案例背景我们选取的是一家中型制造企业，主要生产电子产品。

该企业面临着市场需求波动大、原材料供应不稳定、生产计划难以准确制定等问题，导致库存积压或缺货现象时有发生，影响了企业的经济效益和客户满意度。

二、MRP 系统的实施为了解决上述问题，企业决定引入 MRP 系统。

首先，对企业的产品结构、工艺流程、库存状况等进行了详细的调研和分析，建立了准确的物料清单（BOM）和库存数据。

然后，根据市场预测和客户订单，确定了产品的生产计划，并通过 MRP 系统计算出所需原材料的数量和时间。

在实施过程中，企业还对员工进行了培训，确保他们能够熟练操作MRP 系统，并理解其背后的管理理念。

同时，建立了相应的管理制度和流程，加强了对数据的准确性和及时性的监控。

三、MRP 系统的运行效果经过一段时间的运行，MRP 系统给企业带来了显著的效果。

（一）库存管理优化通过准确计算原材料的需求数量和时间，企业能够避免过度采购和库存积压，降低了库存成本。

同时，减少了缺货现象的发生，提高了客户满意度。

（二）生产计划的准确性提高MRP 系统根据市场需求和库存状况制定的生产计划更加准确和合理，能够有效地安排生产资源，提高生产效率，缩短生产周期。

（三）成本降低准确的物料需求计划减少了原材料的浪费和不必要的库存，降低了采购成本和生产成本。

同时，生产效率的提高也降低了单位产品的人工成本和制造费用。

（四）增强企业的市场竞争力由于能够及时满足客户的需求，提高产品质量和交货期的准确性，企业在市场中的竞争力得到了增强，赢得了更多的客户和订单。

四、实施过程中遇到的问题及解决措施在 MRP 系统的实施过程中，企业也遇到了一些问题。

MRP原理之实例讲解一、介绍MRP原理MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种用于制造业的计划工具，旨在帮助企业合理安排物料的采购、生产和交付，以满足客户需求并最大程度地降低库存成本。

MRP原理基于对物料需求的准确预测和计算，以实现生产计划的优化和物料供应链的有效管理。

二、MRP原理的基本要素1. 主生产计划（MPS）：根据市场需求和销售预测，制定的产品生产计划，确定了生产的产品种类、数量和交货日期。

2. 物料清单（BOM）：列出了产品的组成部分及其所需的物料、数量和单位。

3. 库存记录：记录了当前库存的物料数量和状态。

4. 采购订单：根据MRP计算结果，生成的物料采购需求计划。

5. 生产订单：根据MRP计算结果，生成的生产计划。

三、MRP原理的实例讲解假设某制造企业生产一种名为“产品X”的产品，现在我们来讲解MRP原理在该企业中的应用。

1. 主生产计划（MPS）：根据市场需求和销售预测，企业制定了下一个季度的主生产计划，计划生产1000个产品X，交货日期为每月底。

2. 物料清单（BOM）：产品X的物料清单如下：- 零件A：每个产品X需要2个零件A- 零件B：每个产品X需要3个零件B- 零件C：每个产品X需要1个零件C3. 库存记录：当前库存记录如下：- 零件A：100个- 零件B：200个- 零件C：50个4. MRP计算过程：根据主生产计划、物料清单和库存记录，进行MRP计算，得出物料的采购需求和生产计划。

首先，根据主生产计划和物料清单，计算出产品X所需的各个物料数量：- 零件A：1000（产品X数量） * 2（每个产品X所需零件A数量） = 2000个- 零件B：1000 * 3 = 3000个- 零件C：1000 * 1 = 1000个然后，根据库存记录和计算出的物料需求，计算出需要采购的物料数量：- 零件A：2000（物料需求） - 100（当前库存） = 1900个- 零件B：3000 - 200 = 2800个- 零件C：1000 - 50 = 950个最后，根据采购时间和供应商的交货时间，生成物料的采购订单：- 零件A：向供应商A下达采购订单，采购数量为1900个，交货日期为本月底。

一. 采购部分1.1 供应部手工汇总采购的材料总需求，并对供应商下达采购计划。

1.2 供应部在系统内。

手工对非一级采购件的供应商，数量，送货日期进行确认，并使用系统打印采购单，下达给供应商。

1.3 MRP组对总装八条线的日计划所需要的外购件根据供应商进行汇总（在收到计划中心总装日计划后），并生成系统采购单，默认送货日期为总装日计划日期前两天（例：日计划为20日，送货日期为18日）。

供应部对系统采购单修改确认后，下达给供应商。

二. 收货部分2.1 供应商按系统采购单进行送货，送货单必须包含：采购单号、物料名称、规格、数量（采购单号、物料名称、规格必须使用系统采购单上一样的名称和数据）。

2.2 外购件到公司，经过进厂检验后（需要检验员在送货单上盖章确认），将送货单提交到mrp组，MRP组对送货单进行确认，打印系统进仓单，仓管员根据系统进仓单对实物点数无误后进行入仓，并在系统进仓单上盖章确认。

MRP组在系统内对采购单进行反馈，使供应部可以查到采购单的执行情况。

2.3系统进仓单一式四联：一联仓管员保存，一联交财务部，一联给供应商，一联mrp组保存。

三. 退货部分3.1 供应部或仓库开手工退货单，确认物料、供应商、数量、次/废/良品（系统内使用次品仓库、废品仓库、原料仓库来区分次/废/良品,在退货时需要输入相应的仓库）递交mrp组，转换成系统采购退货单并打印交予仓管员盖章确认后，由被退货单位签收。

3.2 系统采购退货单一式四联：一联仓管员保存，一联交财务部，一联给被退货单位，一联mrp组保存。

四. 车间计划部分4.1 冲压、配套、点焊、喷塑车间根据计划中心生产大排成，自行安排生产任务。

4.2 领料：车间领料员开手工领料单（次品领料，废品领料需要注明并经车间主管审批），递交到mrp组，转换成系统车间领料单并打印，领料员和仓管员根据系统车间领料单领、发物料。

4.3 产品进仓：送货人员开手工入库单（需要检验员在入库单上盖章确认）到mrp组转换成系统车间进仓单，仓管员根据系统车间进仓单对实物点数无误后进行入仓，并在系统车间进仓单上盖章确认。