影响活性染料固色率的因素与对策

活性染料染色操作注意事项1、为什么化料时要求先用少量冷水调浆，化料温度不能过高？（1）先用少量的冷水调浆目的是使染料容易充分湿透，如果直接把染料倒入水中即染料外层形成胶状，把染料颗粒包起来，使染料颗粒内部难湿透难以化开，所以应先用少量冷水调浆，再用热水来化开。

（2）化料的温度过高，就会引起染料的水解，降低染料固色率。

2、加料时为什么要缓慢均匀？这主要是防止染料上染太快，如果一次性快速加入染料，便上染速率过快,会使纤维外层深，里面浅容易造成色花或条花。

3、加完染料后为什么要上染一定时间（如：10min）后方开始加盐？盐是促染剂，当染料上染到达到一定程度时，已经达到饱和难以继续上染加盐是为了打破这种平衡，但加盐促染前还要10—15min左右的时间进行，染料才能充分渗透均匀，否则易引起条花，色花。

4、为什么加盐要分次加？分次加盐的目的是为了均匀促染，以免促染太快，造成色花。

5、加盐后为什么要进行一定时间（如20分钟）才能固色。

主要有两个方面的原因：A、是让盐在缸内溶解均匀，充分促染B、是让促染进入上染饱和达到平衡后，再加碱固色以达到最高上染量。

6、加碱为什么成为“固色”？活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发活性染料的活性，使染料与纤维在碱性条件下发生反应（化学反应）从而使染料固着在纤维上，所以称“固色”也由于这一种固色发生化学反应，达到较高的牢度。

一旦固色色花印难以均匀。

7、加碱为什么要分次加入？分次加入的目的是为了使固色均匀，防止色花。

如果一次性加入易造成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引起色花。

8、加料时为什么必须先关汽？a.加料前先关汽目的是为了减少条差防止色花。

b.控缸升温时两边温度超过3℃染色有影响，超过5℃出现条花，超过10℃停机进行维修。

c.有人测试过，拉缸是汽后立转10—15分钟缸内前后左右温度基本均匀，并等于表温，所以加料，不管氯煮时加入H202还是染色时家染料盐、纯碱，都应先关汽才加料。

活性染色常见问题（色花原因）及预防措施前言：活性染料染色时，能将染料直接染到布上，同时由于它有较好的扩散能力，容易使染料扩散进入纤维内部，但由于此时尚未与纤维起化学反应，很容易用水把大部分染料洗掉，因此必须用碱剂促使染料与纤维产生化学反应，把染料固着在纤维上。

前者称为染色，后者称为固色。

一、活性染料染色过程：1、吸着（吸色）：纤维人染液中吸取染料并向纤维内部扩散。

2、固着（固色）：染料与纤维发生化学反应，生成共价键结合。

3、水洗（皂洗）：未固着的染料从纤维上洗去。

染色时，活性染料首先溶解于水，染料和水分子同时进入纤维内部，并被纤维吸着。

二、活性染色常见问题：1.染料问题主要可能出现的问题为加料时染料没有完全化开就直接加入缸中，导致出现料点，（最好是预先化好染料再加入副缸，浅色的最好在化好后过滤一次，如果直接在副缸中化料的话，一般最好用热水来化，这样可能导致部分染料水解较快，但整体来说影响不明显。

最好在在保证染料完全化开后再加入染缸）另外还可以考虑是否染料本身质量的问题，这样的话要直接对来染料进行入仓前的抽查。

2.电解质问题元明粉没有化开加入，虽然这个影响可能一般不常见，但如果元明粉没有化开（有些个别的厂家生产的元明粉杂质太多，不容易化开），如果在染色中不能完全化开的话，元明粉在染色过程中就会使布出现色斑（像这种情况最好是用温度较高的水来化元明粉，一般在副缸中先放入部分水加入元明粉后打开蒸汽来化。

这样效果会好一点。

）3.碱剂问题活性染料染色一般用纯碱作为固色剂，纯碱固色比烧碱缓慢，但其碱性是直接释放，初染率还是相对较高，这样的话在加碱的过程中开始加碱时如若控制不好就可能出现色花现象，尤其是敏感色和翠兰类大分子染料染色更容易出现色花。

4.水质问题染色使用的水硬度太高就有可能导致染料聚集，出现色点。

这需要染厂自身定期对使用的水质进行检测，如果水质硬度高的话，可以在染色过程中加入0.2-1g/L螯合分散剂来控制。

第２ ９卷第 １ ４期
Ｖ０ ． Ｎｏ １ １２９ ．４
企 业 技 术 开 发
ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩ ＣＡＬ ＤＥＶＥＬＯＰＭＥＮＴ ＯＦ ＥＮＴＥＲＰＲＩ Ｅ Ｓ
２１ 年 ７ ００ 月
Ｊ ｌ．０１ ｕｙ２ ０
影 响 活性 染料 固色率 的 因素 与对 策
刘 益 众
（ 广东 女 子 职 业 技 术学 院 ， 东 广 州 ５ １５ ） 广 １４０
操 作 过 程 中的 对 策 。
关键 词 ： 性 染料 ； 色率 ； 活 固 因素 ； 策 对
中图 分 类 号 ： Ｓ９ ． Ｔ １４４
文献标识码： Ａ
文 章 编 号 ：０６ ８３ （００ １ — ０３ ０ １０ — ９ ７ ２ １） ４ ０５ — ２
活性 染 料 的染 色 方 法 ， 常 用 的是 浸染 法 ， 染 法 按 最 浸 照操作工艺流程又可分一浴一步法 、一浴两 步法和两浴 法 三 种 染 色 方 法 。 浴 一 步 法 ， 在 碱 性 浴 中进 行 染 色 ， 一 是
表 １ 不 同碱 剂 下 的 ＫＳ值 ／
染料
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ｌ ９ ９１
１ ．２ ９Ｏ
ｌ ．Ｏ ８６
１ ２ ７．２
１． ７ ３】 较高 的上染率和固色率 ， 而且有 良好 的匀染效果 ， 因此棉 从 表 １ 以看 出， 可 烧碱用 量过低 ， 固色率 稍低 ， 色 得 针织 物染 色 常用 这 种 方法 。 浴 法 ， 在 中性 浴 中染 色 ， 两 先 当染 料 上 染 接 近平 衡 时 ， 不在 中性 浴 里 加 入 碱 剂 ， 是 取 稍浅。 烧碱用量过大 ， 色也 稍浅 ， 而 但 得 这是 因为烧碱用 量 染料 的 水解 快 ， 固色 与 剥 色 同 时 进 行 ， 色 肯 定 得 出织 物 ， 在 没有 染 料 的单 独 的碱 性 浴 中进 行 固色 ， 种 过 大 时 ， 放 这 从 烧 当 方法染料的利用率高 ， 固色时染料容易落下来 ， 但 色光难 也 浅 。 表 一 中 发 现 ， 碱 的用 量 有 一 个 最 佳 的用 量 ，

92’ 83::: —%(:: 日本企业标准 ,,&AA ;< 6 & %.$/+ —%(() ,&&’ >2?@=3 标准 ’= 6 & %.+% —"##. 酸性 碱性 酸性 碱性 酸性 酸性 81组氨酸盐酸盐 #0 $ #0 $ #0 $ #0 $ $ #0 "$ 氯化钠 $ $ $ $ $ %# =B5" C3. ・"5" 3 "0 " =B" 5C3. $ =B" 5C3. ・"5" 3 "0 $ 或 $ $ $ =B" 5C3. ・%"5" 3 "0 $ 或 $ $ 乳酸 （ :$ D ） $ $ $ % E81天冬氨酸 #0 $ #0 $ E1泛酸钠 $ $ 葡萄糖 $ $ 溶液 45 值 $0 $ :0 # )0 $ :0 # )0 $ .0 ) F#0 " 人工汗液组成 6 7・ 8 - % ! 注： 酸性汗液用稀醋酸调节 45 值， 碱性汗液用稀 =B35 调节 45 值。
万方数据
$ 活性染料的色牢度及其影响因素 （ 三）
子等杂质， 以及一些未完全反应的原料和中间体， 这些物质通 常会对染料耐晒牢度产生不利影响。染整加工过程中， 染色纺 织品上也会引入各种外来杂质， 从而产生各种影响。总之， 影 响纺织品耐晒牢度的因素非常复杂， 只有有效地控制上述各种 因素， 才能获得较高的耐晒牢度。 ! ! "# 提高耐晒牢度的主要措施 活性染料染色织物的褪色受许多因素影响， 只有综合分析 这些因素， 找到影响染料耐晒牢度最主要的因素， 并采取有效 措施， 才能提高耐晒牢度。 "! #! "$ 合理选用染料 染色物的耐晒牢度主要取决于染料的化学结构， 以及它的 聚集状态、 结合状态与混合拼色情况。因此， 合理选用染料非 常重要， 选用时应注意以下几点： （"） 根据纤维性质和纺织品用途选用染料 染色后的纤维素纤维纺织品易发生氧化褪色， 特别是在潮 湿状态下， 因此， 应选用抗氧化性较好的染料， 或含有抗氧化能 力添加剂的染料； 而对于蛋白质纤维纺织品染色则应选用抗还 原性较好的染料， 或含有弱氧化性添加剂的染料； 其它纤维则 应根据对褪色的影响来选用染料。纤维素和蛋白质等多组分 复合纤维 （ 如蚕蛹蛋白纤维） 及两种以上纤维的混纺织物， 应根 据它们的组成比例来选用染料。商品染料一般都有其应用范 围的说明， 选用时应加以注意。不同生产厂家的染料， 由于混 配组成和添加物不同， 混用时也可能降低耐晒牢度。 （%） 根据染品颜色深度和后整理要求选用染料 耐晒牢度与染料浓度或颜色深度有密切关系。浅色染料 耐晒牢度差， 深色染料耐晒牢度好， 因此染浅色品种的染料， 其 耐晒牢度应较高。此外， 许多后整理剂， 如柔软和抗皱等整理 剂会降低 产 品 的 耐 晒 牢 度， 应选用对这些整理剂不敏感的 染料。 （#） 选用耐光稳定性、 配伍性好的染料拼色 不同染料的褪色性能不同， 甚至光褪色机理也 不 同。有 时， 一种染料的存在会敏化另一种染料的褪色。如一些蓝色或 紫色蒽醌结构的染料与黄色偶氮结构染料混用时， 偶氮结构染 料的褪色会大为加快。这是由于蒽醌结构染料吸收光子激化 后， 生成激化单线态， 然后越系到激化的三线态， 并与氧作用， 生成单线态氧， 加快了对偶氮结构染料的氧化， 使其褪色。有 些 %&氨基蒽醌染料的敏化作用很强， 一些偶氮结构染料相互间 也存在这种敏化作用。所以在拼色时， 应选用相互不会敏化， 甚至可以提高耐光稳定性的染料， 这在染深色产品如黑色时， 尤为重要。三原色中的一只染料过快褪色， 将很快导致染色纤 维或织物发生变色， 褪色的染料残余物还会影响未褪色的另外 两只染料的光稳定性。如果染料处在聚集状态， 激化形成的自 由基可以很快结合形成两个基态染料分子， 这就可以缩短激化 染料分子的寿命， 从而大大提高耐晒牢度。 "! #! %$ 合理控制染色工艺 活性染料染色产品的耐晒牢度与染料的聚集状态和结合 状态有关。而染料的聚集状态和结合状态除与染料及纤维的 结构性能有关外， 与染色工艺的合理性及控制条件也有关。

影响活性染料固色率的因素与对策摘要:活性染料因其色泽鲜艳、色谱齐全、应用简便、价格低廉、适应性强等优点而得到了广泛地应用,文章首先介绍了活性染料的种类、性质特点和常用的染色方法,然后重点阐述了影响活性染料固色率的因素以及实际操作过程中的对策。

关键词:活性染料;固色率;因素;对策活性染料的染色方法,最常用的是浸染法,浸染法按照操作工艺流程又可分一浴一步法、一浴两步法和两浴法三种染色方法。

一浴一步法,是在碱性浴中进行染色,即在染色的同时进行固色,这种方法工艺简单,染色时间短,操作方便,但由于吸附和固色同时进行,固色后染料不能再进行扩散,因此匀染和透染性差;一浴二步法,先在中性浴中染色,当染料上染接近平衡时,在染浴中加入碱剂,调整PH值至固色规定PH值(一般为11),这时染料与纤维达到共价结合,达到固色目的,一浴二步法是活性染料染色中比较合理的染色方法,它不仅可经获得比较高的上染率和固色率,而且有良好的匀染效果,因此棉针织物染色常用这种方法。

两浴法,先在中性浴中染色,当染料上染接近平衡时,不在中性浴里加入碱剂,而是取出织物,放在没有染料的单独的碱性浴中进行固色,这种方法染料的利用率高,但固色时染料容易落下来,色光难控制。

还有另外一种意义上的两浴法,即对于棉/毛混纺织物,由于棉和毛两种纤维的染色性能差异,先用活性染料染棉,再用酸性染料染羊毛,也称为两浴法。

目前国内开发和生产的活性染料类型繁多,主要有X型、K型、M型和KN 型,它们各自的性质和特点不同。

固色率是表示除去浮色后纤维上染料量的一个特性指标,即以染色所用染料总量为基准,在纤维上固着的染料量与投入染浴中的染料总量之比即为固色率。

活性染料是因为染料分了中含有与纤维发生反应的活性基团而得名,所以又称为反应性的染料,由于活性染料在染色过程中,与纤维发生共价键结合的同时,还会与介质,特别是水溶液发生水解等反应,生成水解染料等不能发生共价键结合的染料,从而固色率比较低,一般仅在50%~80%左右,不仅造成了资源浪费,而且降低了纺织品的色牢度,还严重污染了环境,目前己成为活性染料染色的一个首要问题。

毕业论文文献综述化学工程与工艺棉用活性染料的固色机理耐碱性的研究现状分析1前言活性染料是棉染色中最常用的染料，其消耗量也呈上升趋势，预计这个势头在今后几年中仍将保持。

活性染料之所以受欢迎，是由于其价格适中，得色量高，以及合适的色牢度。

其唯一的缺点是染料的水解问题。

棉用活性染料的水解问题是影响棉纤维固色率提高的重要因素之一。

【1】本文总结了多种活性染料随介质pH及染色条件的变化规律，阐述了棉纤维固色中活性染料的固色机理及分类，以及碱控型活性染料的结构特点与固色影响因素，活性染料在棉纤维固色中的水解动力学、应用研究现状及发展趋势。

2 主体2.1活性染料的分类活性染料主要应用于棉布的印染，还可与分散染料一起应用于涤/棉，涤/粘混纺织物的印花与染色；也应用于丝绸印染和羊毛染色。

活性染料根据其带有的反应性基团的不同而分为若干系列【2】：（1）X型：染料分子中含有二氯均三嗪活性基，活性较高，染色及固色温度较低(20~40℃)，为普通型或低温型。

其特点为匀染性较好，稳定性较差，不耐酸性水解，不宜染深色，固色率约60%。

例：活性红X-3B（2）K型：染料分子含有一氯均三嗪活性基，由于三聚氯氰中的两个氯原子为其它基团所取代，活性较X型低，染色固色温度较高(80~100℃)，也称“热固型”染料。

和纤维亲和力大，可染深色，固色率约60~90%。

印花和轧染。

（3）KN型活性染料含有羟乙基砜硫酸酯反应基团，属于中温型活性染料。

染色温度40-60℃，适用于棉布卷染染色，冷扎堆工艺染色，以及防拨染印花的底色；也适用于麻纺织品的染色。

（4）M型：染料分子含有一氯均三嗪和β-羟乙基砜硫酸酯的双活性基染料，反应活性强，耐酸耐碱稳定性高于K和KN型，固色率高。

适用于棉、麻中温染色及印花。

（5）KE型活性染料含有双活性基团，属于高温型活性染料，适用于棉、麻织物染色。

固色牢度高，得色丰满。

几种代表性的活性染料结构示例如下：（1）X型：图1 活性红X-3B（2）K型：图2 C．I．活性红43（3）KN型：图3 活性艳蓝KN—R(C．1．活性蓝19)（4）M型：图4 活性艳红M-8B（5）KE型：活性艳红KE-3B2.2活性染料固色机理活性染料的固色：是在一定的碱性和温度条件下，染料的活性基团与纤维发生反应形成共价键结合（简称键合），而固着在纤维上的过程。

活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团不同，最佳染色温度、染色处方也有变动。

为此,配置使用活性染料的染色工艺时必须注意一些常见的问题，并了解这些常见问题的解决方案。

1：染色的处方：首先，需要确定使用哪一类型的染料；其次，活性染料与直接染料相比，直接性较低，故一般在染色时添加无机盐以提高直接性。

通常使用50 g/L 左右的芒硝（Na2SO4），染不同深度对其用量可适当增减。

为了达到匀染效果。

可分批添加无机盐。

再次，染色过程中加入适量的碱作为染料与染物应对的催化媒介，使染料分子和纤维素分子发生结合。

因此，重要的不是在于碱剂种类而是添加碱后染液pH平均值。

坯布染色时为了防止绳状被折的固定，可以在染浴中添加软柔剂是非常有效的，染色用水的水质属硬性时，可添加金属螯合剂。

2：浴比和染色性据悉，国外的工厂普遍采用常压低浴比染色机对棉针织品进行染色加工，低浴比大家都知道，由于活性染料是直接性易受影响的染料，对提高染料的利用率及有效利用，使用低浴比条件进行染色是极为有效的。

一般，浴比与染料的上染率之间关系可通过公式表示E=K/（K+L）K=[D]f/[d]s, L=Ws/WfE:上染率，L：浴比，K：分配系数，WS；染液重量，WF：纤维重量；[D]S染液中的染料浓度[D]F：纤维上的染料浓度从公式中可以看出，如果分配序数固定：浴比越大，上染率就越小。

3：活性染料染色的碱剂使用纤维素纤维用活性染料染色时，碱充当染料与纤维之间的反应触媒，因此必须使用碱剂促进反应。

此时碱剂的种类和用量不是重点，但必须注重染浴pH值的管理。

染色时的最佳pH值是基于染色温度而变化的，一般中温（60o C）染液的pH值设定在11.5左右，高温型染液的pH值控制在10-11左右，低温pH值控制在12.5左右。

一般添加20g/L的碳酸钠即可达到11.5，如需要较高的pH值可用磷酸钠或氢氧化钠，需用低pH值的可用碳酸氢钠。

氢氧化钠是强碱pH值难以控制，故不经常使用。

. 染色工艺曲线( 见图 1)
图1
染色工艺曲线
1. 3. 3 染色后处理工艺 的量均为 2g ∀ L
- 1
& 水洗 : 温度为 80 ∃ , 时间为 10min, 浴比为 20 % 1; ∋ 皂洗 : 无水碳酸钠和皂粉 上染百分率 = ( 1- A i / A 0 ) 100% , 固色率 = 上染百分率 - A i / A 0 100% , 式
提高活性染料固色率的一种方法
高天佑, 谭艳君
( 西安工程大学 纺织与材料学院 , 陕西 西安 710048)
摘要 : 为解决活性染料利用率低的问题, 研究了交联剂 OL F 1 X60D 在活性染料交联染色中的应 用. 通过用交联剂对织物进行染色前预处理的方法, 提高了活性染料的固色率 , 使活性染料利用 率低的问题得到有效解决 , 并最终确定了交联剂 OL F1 X60D 预处理的最佳工艺条件. 关键词: 交联剂 ; 交联染色 ; 固色率 中图分类号 : T S 193. 22 文献标识码 : A
2
结果及讨论
( 1) 通过表 1~ 6 的数据可知 , 在各个不同量的条件下对织物进行预处理后染色 , 发现固色率和 K /
- 1 - 1
S 值反映情况基本一致 . 实验过程中 OL F 1 X60D 用量过少得不到有效效果 , 过多会发生色光的变化, 当交 联剂的量达到 25g ∀ L 以后, 固色率增加缓慢 , 因此 OL F 1 X60D 的用量以 25 g ∀ L 为宜 ; 焙烘时间定 为 180s, 说明随着焙烘时间的不断延长, 交联剂分子进入织物的程度会不断增加; 焙烘温度 90 ∃ 为宜, 实 验过程中发现, 对 90 ∃ 焙烘后得到的织物进行染色, 固色率和 K / S 最高, 说明 90 ∃ 时焙烘, 交联剂分子会 和纤维分子交联达到最佳状态 ; 处理液 pH 值定为 10, 实验中发现在酸性条件下 , 固色率相当低, 在中性 和碱性条件下固色情况好 , 尤其在比较强的碱性条件. ( 2) 在最佳预处理工艺条件下染色 , 与没 有进行预处理的织物染色对比如表 7. 表 7 数据 显示 , 在使用 OL F1 X60D 处理过的织物与没有 处理过的织物进行染色, 上染率、 固色率、 K/S 值 大大提高 , 说明了染料的利用率也得到提高 . 同 时因为预处理的织物由于首先和纤维形成了牢 固的共价键 , 染色过程中随着染料分子的进入 , 三者之间形成了牢固的共价键, 使得交联剂在织 物表面形成的网状结构加强了断裂强力的提高 , 因此在活性染料染色过程中 , 交联剂的加入 , 提 高了固色率 , 节约了成本. 交联剂和织物发生交 联聚合改变了织物的物理机械性能, 使其强力增 加, 提高了织物的服用性能 . 同时从图 2 的上染 率与染色时间的关系可以看到, 预处理后的织物 与未处理的织物进行染色随时间变化的区别, 曲 果.

对提高活性染料印花和涂料印花色牢度方法的探讨摘要：分别阐述了活性染料印花和涂料印花色牢度差的原因，对如何提高色牢度的方法进行探讨。

1、活性染料印花色牢度差的原因众所周知，活性染料印花的固色率较低，国产K型活性染料的固色率大多数为60％～70％，因此，织物上未固着染料(包括水解染料和未与纤维反应的染料)，必须经过充分的水洗、皂洗，除去大量的浮色，但未固着染料与棉纤维之间存在着分子间作用力，皂洗后仍有部分残留在织物上。

同时，部分活性染料和棉纤维之间的共价键受外界条件的影响，易发生断键水解的现象。

这些都是造成色牢度差的重要因素。

半制品的钡值低，棉纤维对染料的吸附量小，造成活性染料的固色率降低，也会引起色牢度差。

2、涂料印花色牢度差的原因涂料印花是借粘合剂的成膜，将涂料粘着在织物上。

粘合剂对棉纤维具有一定的粘着力，它嵌在棉纤维表面的孔隙和沟槽中，靠机械作用粘着在棉纤维上，同时，粘合剂和棉纤维之间存在着分子间作用力，交联型粘合剂还可与棉纤维形成共价键结合，粘合剂对棉纤维的这种粘着力直接影响着涂料色牢度，而且，粘合剂薄膜的耐磨性也是影响涂料色牢度的重要因素。

涤纶纤维表面光滑，极性基团少，粘合剂对涤纶纤维的粘着力差，因此，涤棉织物比纯棉织物涂料印花色牢度差。

粘合剂对纤维的粘着力和粘合剂薄膜的耐磨性是有限的，而且在水分子或刷洗液作用下，粘合剂易发生胀化现象，使粘着力和薄膜的耐磨性降低，造成涂料色牢度差。

3、提高色牢度的有效途径3.1 通过加压光网提高活性染料印花色牢度活性染料印花时，在深浓色大面积花型后面加压一支光网，使堆积在织物表面的色浆渗透到织物内部，有利于蒸化过程中，使染料由色浆向纤维表面转移，并向纤维内部扩散，提高染料的固色率，从而改善色牢度。

3.2 活性染料印花二次皂洗、涂料印花二次焙烘3.3 通过柔软整理提高活性染料印花色牢度柔软剂具有润滑作用，可降低花布和白棉细布之间的磨擦系数，从而防止染料脱落。

碳酸钠（g/l) Nhomakorabea15
15
15
15
15
温度（℃）
60
65
70
75
80
条件
浴比 1：30，时间：60min
Ⅱ、元明粉用量
名称及方案 染料(owf)%
处方一 处方二 处方三 处方四 处方五
1
1
1
1
1
元明粉(g/l） 碳酸钠（g/l）
温度
50
60
70
80
90
15
15
15
15
15
试验后，活性红最佳温度 70℃，科华素好红最佳温度：65℃
10min65计时干布投入半漂棉布10min65干布投入10min搅拌加12元明粉10min染杯按处方配置好染液先不加碱和元明粉热水洗冷水洗少量水多次洗涤皂煮取出冷水洗涤少量多次30min10min热水洗冷水洗少量水多次洗涤皂煮取出冷水洗涤少量多次30min10min10min加12元明粉加碱10min注
15
处方二 1 60
15
处方三 1 70
15
处方四 1 80
15
处方五 1 90
15
温度 条件
活性染料染色实验报告 试验后,活性红最佳温度 70℃，科华素好红最佳温度：65℃
浴比 1：30,时间：60min
Ⅵ、碱剂对比
名称及 方案
处方一 处方二
染料 （owf)%
1 1
元明粉 （g/l）
50 50
碳酸钠 （g/l)
2、固色率的计算
处方 吸光度
固色率 （％）
处方 1 0。176 52.94
处方 2 0。368
2.387
表 3.处方 1，2 的吸光度及固色率值

水解染料 未与纤维键合的染料
否则影响色牢度 和鲜艳度
需要洗除
洗涤剂或中性皂洗液
活性染料的直接性一般较小，导致固色率较低。
提 高 方 法
采用低温、中性条件上染
（3）染料扩散性的影响
扩散性越好，透染性越好，固色率越高。
染料与纤维结合 的概率高
2、染色工艺条件的影响
（1）染液的pH值
pH值 升高
利于纤维素离子化和溶胀 染料反应性增强
直接性下降
键合速率提高
pH升高时，纤维素负电性增强，对染料排斥大， 使吸附量下降。
（4）浴比 保证上染率基础上，尽量减小浴比，有利于染色、固色 一般1:15~1:20 但染色浴比过小会影响染色的匀染性
2、染色工艺条件的影响
（5）染色时间
上染时间
延 长
利于匀染
＋ 固色时间
延
反应性弱的 长 染料，可使 固色更充分 ，提高固色
率
耐碱性 较差的 染料， 降低固 色率
三、染色后处理
图5－3 温度与直接性和反应性的关系 1－直但V水解 增加更快 平衡上染百分率
染料直接性下降
固色率
反应性高的，温度低些； 反应性低的，温度高些
2、染色工艺条件的影响
（3）中性电解质的影响 促染
促进纤维离解,减小电负性 促进纤维素溶胀 提高固色率
2、染色工艺条件的影响
吸电子基，反应性增大。
★ 染料母体： 分子结构复杂的染料，反应性低。
影响活性染料反应性的因素
外界条件影响：
染液pH值越高 固色温度越高
电解质浓度越大
反应性越大
（2）染料亲和力的影响
亲和力大的，上染率和固色率越高。
亲和力过高，扩 散性差，影响固 色，且水解染料 不易洗除，影响

1.染料的反应性及反应性比活性染料的反应性包括与纤维素纤维的反应，也包括水解反应应该提高染料与纤维的反应速率，降低其水解速率要保证染料具有一定的反应性，又要有高的固色效率2. 染料的亲和力或直接性活性染料母体一般是简单的酸性或直接染料，故具有较低的直接性和良好的扩散性活性基越大，直接性有一定提高，扩散性能则有所降低活性染料的亲和力或直接性越高，越有利于染料和纤维的反应，固色效率和固色速率都可提高竭染常数直接性过高，没有必要并且会使染料的扩散性及匀染性降低，水解染料难以去除3.染料的扩散性与上染速率、匀染性、透染性、固色效率有关对于皮芯结构和低温染色的粘胶尤其重要比一般直接染料高4.pH值pH值升高，纤维素电离程度增加，纤维带负电荷也多，对染料阴离子的斥力增大，使其亲和力（或直接性）降低pH值升高，可提高染料和纤维的反应速率，水解反应速度也迅速增加，固色效率越低活性染料应在碱性溶液中进行，但碱性不要太强5.温度提高温度，染料水解和染料和纤维的反应速率都增高，对水解影响更显著温度越高，染料的亲和力或直接性越低，染料平衡吸附量降低，竭染常数或固色率越低6. 电解质与直接染料促染机理相同加入元明粉等中性电解质可提高染料的吸附速率、平衡吸附量及纤维上的吸附密度电解质浓度过高，将增加染料在溶液中发生聚集而生成沉淀的程度，影响固色速率和效率、染色匀染性7.助剂或添加剂的影响在轧染或印花时，溶解度较低的染料或染料浓度高时，需加尿素助溶尿素可加速纤维溶胀，其水溶液比纯水对纤维的溶胀能力强8.浴比降低浴比可降低活性染料的直接性，增加纤维上的染料浓度，因而可提高固色速率及固色效率9.纤维的结构和性质遵循孔道模型纤维充分溶胀，空隙尺寸增加，染料扩散速率快，提高染料的固色效率纤维越细，纤维比表面积越大，固色速率及固色效率越高。

活性染料商品化时,往往加入适当添加剂或助剂, 它们在染色过程中与纤维和染料分子间发生作用,可 以提高固色率,一些染料分子间也有这种作用,即通 过拼混添加剂和பைடு நூலகம்料可起到固色增效作用.
提高固色率还可以进行所谓交联染色,即在染色 浴中,加入一些既可以和染料(特别是水解染料),又可 以和纤维反应形成共价键结合的新型交联剂,这些交 联剂可看成是一些“无色的多活性基染料”.
长期以来,活性染料染色一直存在一些问题,如利 用率较低、污水排放量大、深色品种色牢度较差、染色 用电解质量大等,这不仅阻碍了它应用面的扩大,还成 为当前急需解决的生态问题.为此,国内外学者特别 加强了活性染料生态染色技术的研究,已开发和正在 研究的染色技术主要包括:(1)活性染料低碱性和中性 染色;(2)活性染料低盐和无盐染色;(3)活性染料低温 和冷轧堆染色;(4)活性染料湿短蒸染色;(5)活性染料 小浴比染色;(6)活性染料短流程和一浴法染色;(7)活性 染料“一次准确”和受控染色;(8)活性染料交联和聚合 染色;(9)活性染料非水介质染色;(10)活性染料高效水 洗、固色处理和水循环利用染色;(11)其他生态染色新 技术.
关键词： 活性染料; “三高”; 染色技术 中图分类号: TQ615.5 文献标识码: A 文章编号: 1004－0439(2010)03－0001－07
The high fixation, building up and fastness dyeing technology of reactive dyes
综上所述,改善染色提升性,单从提高染料的固 色率或对纤维表面阳离子化均达不到目的,应从多方 面来考虑,包括修饰染料结构和在染料商品化时,合理
选用染料拼混和添加适当的助剂来改善或增效.在染 色时合理控制染色工艺和包括选用提升剂等助剂也 非常重要,详细讨论笔者将另文介绍,需强调的是目 前流行采用的方法即单纯通过纤维阳离子改性效果 是有限的,仅能在一定程度上提高固色率. 1.3 高色牢度

Technology网印工业Screen Printing Industry 2020.08纯棉织物印花大多采用活性染料。

提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。

本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并给出相应的控制措施。

前处理前处理均匀一致，才能为控制色差提供准备。

若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。

因此，控制色差，要从前处理抓起。

翻布缝头同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。

如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。

烧毛坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。

所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。

练漂煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。

煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。

烘干落布幅宽一致，含潮相同。

丝光严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。

丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。

因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。

棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。

磨毛磨毛布磨毛效果要均匀一致。

砂皮不建议太粗，最好在280目以上。

磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。

因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。

磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。

印花处方和工艺条件色浆处方1．染料印花所选染料的反应性要适中且相近。

反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。

型活性染料常温固色工艺的优化知识一、引言型活性染料是一种在常温下能够与纤维发生共价键结合的染料，具有明亮的色彩、良好的耐光性和耐洗性等优点，因此在纺织品染色中得到了广泛的应用。

常温固色工艺是指在室温下进行染色并使染料牢固地固定在纤维上的工艺过程。

本文将探讨型活性染料常温固色工艺的优化知识，包括工艺条件的优化、助剂的选择以及固色效果的评价等方面。

二、工艺条件的优化1. pH值的控制在常温固色工艺中，pH值的控制对于型活性染料的固色效果至关重要。

一般来说，染料固色的最佳pH值范围是在4.5-5.5之间。

如果pH值过低或过高，都会影响染料与纤维的结合，导致固色效果不佳。

因此，在固色工艺中需要通过添加酸碱剂来控制染液的pH值，以确保染料与纤维的最佳结合。

2. 温度的控制在常温固色工艺中，温度的控制也是非常重要的。

一般来说，常温下的染色温度控制在20-30摄氏度之间。

过高或过低的温度都会影响染料的固色效果，因此需要在染色过程中严格控制染液的温度，以确保染料与纤维的良好结合。

3. 时间的控制固色时间是指染料在纤维上固定的时间，时间过长或过短都会影响固色效果。

一般来说，常温固色工艺中的固色时间控制在30-60分钟之间。

需要根据具体的染料和纤维类型来确定最佳的固色时间，以确保染料与纤维的充分结合。

三、助剂的选择1. 盐类助剂在常温固色工艺中，盐类助剂是非常重要的辅助剂。

盐类助剂能够增加染料与纤维之间的亲和力，促进染料的固色效果。

在选择盐类助剂时，需要考虑到盐类的类型、浓度和添加时机等因素，以确保染料与纤维的最佳结合。

2. 化学助剂除了盐类助剂外，常温固色工艺中还可以使用一些化学助剂来提高固色效果。

比如，可以使用还原剂来促进染料的还原和固色，使用催化剂来加速染料与纤维的结合等。

在选择化学助剂时，需要考虑到助剂的类型、浓度和添加时机等因素，以确保染料与纤维的良好结合。

四、固色效果的评价1. 色牢度的测试固色效果的评价主要是通过色牢度的测试来进行的。

第三题简答题1. 试述提高浸染染色匀染性的基本措施。

1) 增加染液与织物之间的相对运动；2) 上染速率的控制；太快容易造成染花；可以通过加入助剂、pH值控制、升温速率的控制来加以调节；3) 加入助剂，增加染料的移染（migration）；4 )延长染色时间，增加染料的移染机会。

5) 染色前须消除内应力：棉织物润湿、合成纤维预定形处理等2. 简述影响连续轧染染色均匀性的主要因素。

1) 纤维与织物本身；2) 浸轧的均匀性——与设备有关；3) 织物带液率太高，引起泳移；（可以加入防泳移剂）4) 最好采用无接触式烘燥，能有效降低泳移现象。

3. 影响染料溶液中染料聚集的因素有哪些？如何影响？1) 染料分子结构。

染料分子的结构愈复杂，分子量大，线性芳环共平面性越强，含有的水溶性基团越少，聚集程度越高。

2) 染液中电解质浓度越高，特别是存在多价重金属离子时，染料越易聚集。

3) 一些助剂（表面活性剂）则会增加染料的聚集程度。

5) 染液温度越高染料越不易聚集。

6) pH值影响染料聚集，pH值降到一定范围后，某些染料的聚集程度急速增高，甚至引起沉淀。

7) 亲水性基团在染料分子中间的比在两端的不易聚集。

4. 什么叫泳移？并指出其克服办法。

答：泳移是指在染色织物烘干时，受热不均，由于水分的不规则汽化，使燃料沿水分蒸发方向移动，产生阴阳面，左中右前后色差等染疵的现象。

克服方法：①采用无接触式烘干，避免受热不匀发生，并且控制烘焙速度。

②降低轧余率③添加防泳移剂5. 染料对纤维的吸附等温线主要有哪三种类型，它们分别适合描述哪种纤维对哪种染料的吸附？答：Nernst(line type)能斯特型吸附等温线——非离子型染料以范德华力、氢键等被纤维吸附固着。

如分散染料上染聚酯纤维、聚酰胺纤维及聚丙烯腈纤维。

Freundlich弗莱因德利胥型吸附等温线——纤维上的染料浓度随染液中染料浓度的增加而不断增加。

但增加速率越来越慢，没有明显的极限。

活性染料产生色点、凝聚、染色不均匀等质量问题原因活性染料（reactiondye)的染色原理：又叫反应性染料。

分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共键结合的染料。

活性染料由于其用母体染料、连结基和活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合。

活性染料活性染料在水中具有极良好的溶解状态，活性染料主要依靠染料分子上的磺酸基团，溶解于水中，对于含乙烯砜基的中温型活性染料而言,除磺酸基团外，其β-乙基砜基硫酸根也是极良好的溶解基团。

在水溶液中，磺酸基及-乙基砜基硫酸基上的钠离子发生水化反应使染料形成负离子而溶解于水中，活性染料的染色是依靠染料的负离子上染到纤维上去的。

活性染料的溶解度均超过100克/升，大多数染料的溶解度在200～400克/升,个别染料甚至可达到450克/升。

但是在染色过程，染料的溶解度会由于各种不同原因而下降(甚至完全不溶解)，当染料溶解度下降以后，部分染料将会从单只的游离态负离子转变为粒子，由于粒子之间电荷斥力大大降低，粒子与粒子会互相吸引产生凝聚，这种凝聚先是染料粒子集合成凝聚体，然后转变为集聚体，最后转变为絮聚体，絮聚体尽管是一种松弛的集合，但由于在其周围由正电荷和负电荷形成的双电层，一般染液循环时的切变力很难将其分解，絮聚体很易在织物上沉淀，形成表面染色或玷污。

一旦染料产生这样的凝聚，染色牢度都会明显下降，同时会造成不同程度的色花、色斑、色渍。

对某些染料，其絮聚体在染液的切变力下会进一步加快集合，造成脱水盐析。

一旦发生盐析，染色的颜色会变得极浅，甚至染不上色，即使染上色，也是严重色花、色渍。

染料产生凝聚的原因主要原因还是电解质引起的，在染色过程中，主要的电解质是促染剂(元明粉和盐)，促染剂中含有钠离子，而染料分子中的钠离子当量远低于促染剂的钠离子当量数，在正常染色过程中正常的促染剂浓度对染浴中的染料溶解度不会造成太大影响。

但是当促染剂用量增加时，其溶液中钠离子的浓度也相应增加，过量的钠离子会抑制染料分子的溶解基团上钠离子的电离，从而降低了染料的溶解度，当促染剂浓度超过200克/升以后，大多数染料均会发生不同程度的凝聚，当促染剂浓度超过250克/升以后，这种凝聚程度将会加剧，先形成凝聚体，然后在染液切变力下很快形成集聚体及絮聚体，对于溶解度低的一些染料则部分盐析出来，甚至脱水，不同分子结构的染料抗凝聚及耐盐析性能也不同，溶解度越低，抗凝聚及耐盐析性能越差。