新版DFMEA六步法

dfmea方法论
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种可靠性设计的重要方法，其基本思想是在设计阶段对产品可能出现的故障模式进行分析，并评估这些故障模式对产品性能的影响，从而提前采取措施避免或减小这些影响。

DFMEA方法论主要包括以下几个步骤：
1. 确定分析对象和范围：明确需要进行DFMEA分析的产品或系统，以及分析的具体范围和限制条件。

2. 定义目标和故障准则：明确产品的性能要求和故障判定准则，以便对故障模式进行评估和分类。

3. 建立功能结构：将产品或系统划分为若干个功能或子系统，并建立功能之间的逻辑关系和相互作用。

4. 识别潜在故障模式：根据历史数据、经验和技术知识，识别出产品或系统中可能出现的故障模式。

5. 分析故障原因和影响：分析每个潜在故障模式发生的原因和对产品性能的影响程度，并确定优先级。

6. 制定控制措施：根据分析结果，制定相应的控制措施和改进方案，以降低潜在故障模式的发生概率和影响程度。

7. 完善设计：根据控制措施和改进方案，对产品或系统的设计进行完善和优化。

8. 评审与实施：对DFMEA分析结果进行评审，确保其准确性和可行性，并将分析结果和建议付诸实施。

DFMEA方法论的应用范围非常广泛，可以应用于各种领域和行业的产品设计过程中，帮助设计人员发现潜在的故障模式，提高产品的可靠性和安全性。

第五版FMEA变化点AIAG & VDA合作开发的FMEA手册黄皮书已颁布，新版标准究竟有哪些变化，作为AIAG FMEA手册第四版的主要编委，奥曼克公司副总裁Greg Gruska 亲临上海进行了为期两天的新版MEA的深度解析，分析了新版FMEA的主要思想及应用方法，此次参加培训有本特勒汽车、延锋百利得、上海汽车集团等知名汽车制造型企业参加了此次培训。

奥曼克1月25-26日上海首届新版FMEA培训圆满落幕，想知道编委Greg都在课上讲了些什么吗？下面以DFMEA的开发为例，深度解析FMEA主要思想及应用。

关键解读之一：六步法新版FMEA将FMEA开发的方法进行了结构化的定义，即六步法。

六步法适用于所有FMEA的开发，如SFMEA/DFMEA/PFMEA，其主要活动见如下概览图：六步法分为两大部分；步骤1-3为系统分析部分，主要是为FMEA分析做好前期准备；步骤4-6为失效分析和风险降低部分，主要是进行失效分析并进行改进活动。

步骤一：范围定义分析范围的主要工具为Boundary Diagram框图，主要目的是界定FMEA分析的边界，如下图所示：步骤二：结构分析结构分析的目的是可视化设计或过程元素之间的关系和相互作用。

AIAG-VDA在结构上至少需要3个层次：Higher Level 直接上一层级> Focus Level 聚焦分析层级> Lower Level直接下一层级。

结构分析的常用工具是结构树，示例如下：步骤三：功能分析功能分析的目的是识别功能与要求，并分配给系统结构元素，然后向下分配到下层级元素，如：进行功能分析时，需明确区分产品的基本功能、详细要求和设计约束条件和假设，可使用Function Worksheet功能分析表的工具进行，示例如下：也可以使用P图及接口矩阵等工具进行功能分析。

步骤四：失效分析新版FMEA最有特色的地方是将失效影响FF、失效模式FM和失效起因FC的逻辑关系以“瀑布模型的方式”进行了有效的展示，即上一层级的失效模式即为下一层级的失效影响，而下一层的失效模式即为上一层级的失效起因，如下所示：在进行失效分析时，需同时进行三个层级的分析，并在FMEA表中体现出三者的逻辑性，如下图所示：步骤五：风险分析该步骤的主要目的是对严重度、频度及探测度进行打分以量化风险，并确定改进行动的优先级（AP）。

新版FMEA7步法介绍DFMEA第一步——筹划和准备。

DFMEA第二步——结构分析。

DFMEA表单从了解系统结构开始。

在将设计分解为系统、子系统和组件之后，在表单中描述了焦点元素，下一个更高级别和下一个更低级别。

提供了在完成DFMEA之前支持结构分析的工具的额外说明〔框图，结构树〕。

DFMEA第三步——功能分析。

更深入地解释如何合理的描述功能，包括支持功能分析的工具〔P-Diagram〕。

DFMEA第四步——失效分析。

描述了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面的〔描述更多失效〕和一致的〔部一致性〕失效描述。

FE，FM，FC之间的内DFMEA第五步——风险分析。

进一步区分预防控制〔PC〕和探测控制〔DC〕。

在选择频度和探测等级之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。

在标准中更具体，以确定严重性，频度率和探测等级的级别以及将RPN提花作为DFMEA行动有限级〔AP〕。

低，中，高AP级别决定了行动优先级。

DFMEA第六步——优化。

建议措施已替换为“预防措施和探测措施〞添加了以以下：状态〔方案，决定/实施中，已完成，放弃〕和采取的措施；DFMEA第7步——结果文件化。

内部报告给管理层和给客户报告添加了一个全新名为监视与系统反应FMEA〔FMEA-MSR〕的FMEA补充。

MSR可以探测最终用户〔驾驶员〕操作的失效，并通过切换到降级的操作状态来〔从传统的灯光或声音警报到禁用车辆〕防止DFMEA中描述的原始高优先级失效后果。

PFMEAPFMEA第一步——筹划和准备。

PFMEA第二步——结构分析。

增加了制造过程的更详细步骤：1、PFMEA的焦点元素：即将评估的过程步骤工位号和名称。

2、下一个更高级别：过程工程系统〔整个制造过程〕。

3、下一级低级过程：工作元素4M类类别〔基于鱼骨图方法〕。

这促使用户考虑人，机器，材料，方法等的类别，从而得到更完整的失败原因〔FC〕列表；PFMEA第三步——功能分析。

添加了与下一个更高级别和下一个更低级别相关的功能和要求的描述。

dfmea方法
dfmea方法是在设计和制造产品时一种可靠性设计的重要方法。

全称为设计失效模式与影响分析。

dfmea方法实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

及时性是成功实施的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。

DFMEA分析步骤如下：
1.规划与准备：确定分析对象，组建分析团队，收集相关资料。

2.结构分析：识别产品的功能、要求和特性，将产品分解为系统、子系统、
组件及零部件，使用边界图、结构树等表达系统及零部件的关系。

3.功能分析：确保功能、要求和产品特性分配给系统结构元素，使用参数图
等工具进行功能分析。

4.失效分析：识别失效原因、失效模式及失效后果，使用失效网等工具进行
失效分析。

5.风险分析：针对失效原因确定预防措施和探测措施，通过评估严重度、发
生度、探测度来评估风险，并得到采取行动的优先级。