04-1合理选择切削用量1

简述切削用量的选择原则
切削用量是指切削过程中的切削量，其中包括材料每次切削量与材料总切削量。

为了提高切削加工效率，正确的切削用量具有重要的意义。

首先，切削用量的选择原则认为，切削量要恰当，不宜过大或过小，最佳的切削部分为所需的切削部分，不要给工作件增加不必要的切削量，以节约原料和加工时间。

其次，可根据材料属性、加工精度、切削刃型以及刀具刃长度等选择恰当的切削用量。

切削用量的选择应以实际的刊削效果为准，不能过大或过小。

最后，建议切削用量应满足三个要求：第一，保证加工精度；第二，保证切削性能；第三，保证切削效率。

其中，切削精度越高，则切削量越小；切削效率越高，则切削量越大，但要与切削力和切削速度均衡把握。

在实际切削过程中，确定切削用量主要考虑：一是要考虑材料特性，如材料的硬度、强度等，根据材料性能分析选择合适的切削量；二是要考虑刀具的性能，如刀具的刃长、刃形、刃口角等特性，根据刀具的性能来确定每次切削量及总切削量；三是要考虑加工条件，如切削速度、切削深度等，根据实际加工条件确定合适的切削量；四是要考虑机床的功率，该功率能够支持的最大切削量，过大的切削量有可能导致机床超负荷，从而影响加工效率。

以上便是切削用量的选择原则，在实际切削过程中，需要综合考虑材料、刀具以及加工条件，选择最佳切削用量以提高加工效率，同
时节约切削原料，以降低切削成本。

切削用量的合理选择切削用量的合理选择(2021-07-1315:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅就是在机床调整前必须确认的关键参数，而且其数值合理是否对加工质量、加工效率、生产成本等有著非常关键的影响。

所谓“合理的”切削用量就是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能够(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，赢得低的生产率和高的加工成本的切削用量。

一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在焊接加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均维持线性关系，即为其中任一参数减小一倍，都可以并使生产率提升一倍。

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数减小时，其它二参数必须增大。

因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳女团，此时的高生产率才就是合理的。

刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。

加工表面粗糙度精加工时，减小进给量将减小加工表面粗糙度值。

因此，它就是精加工时遏制生产率提升的主要因素。

二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命存有密切关系。

在制订切削用量时，应当首先挑选合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应当根据优化的目标而的定。

通常分后最低生产率刀具寿命和最高成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确认，后者根据工序成本最高的目标确认。

挑选刀具寿命时可以考量如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可以移调刀具，由于再加刀时间长，为了充分发挥其切削性能，提升生产效率，刀具寿命附加得高些，通常挑15-30min。

对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。

车间内某一工序的生产率管制了整个车间的生产率的提升时，该工序的刀具寿命必须挑选得高些；当某工序单位时间内所分摊至的全厂支出m很大时，刀具寿命也高文瑞得高些。

如何选择合适的切削用量？切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。

它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。

它们的定义如下：（一）切削速度 v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。

计算公式如下：v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中 v c ——切削速度 (m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；n ——工件转速（ r/s ）。

在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。

①车削光轴切削速度Vs=1000Vc/πdVs—主轴转速，r/minVc—切削速度，m/mind—工件待加工表面直径，mm②车削螺纹主轴转速n在切削螺纹时，车床的主轴转速过高会使螺纹破牙，因此对于一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤1200/Ph-80p—螺纹导程, 单位mm。

在选择切削速度时，还应考虑以下几点：a.应尽量避开积屑瘤产生的区域；b.断续切削时为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度；c.在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度；d.加工大件、细长件和薄壁工件，应选用较低的切削速度；e.加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。

例：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/min，试求车床主轴转速。

解：根据公式Vs=1000Vc/πd=1000 ×60/3.14 ×300=63.69r/min注意：在实际生产中，理论上计算出的主轴转数应从车床转速表中最接近的一档选取。

（二）进给量 f工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。

进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。

v f=fn （ 1-2 ）式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；n ——主轴转速（ r/s ）；f ——进给量（ mm ）。

一、简答题1、举例说明何谓原理误差？用数控机床加工渐开线曲面轮廓，是否存在原理误差?为什么？2、举例说明何谓误差敏感方向？车床与镗床的误差敏感方向有何不同？3、在精密轴件加工中，常以顶尖孔作为定位基准，试分析其优点。

若工件是空心的，如何实现加工过程中的定位？4、试述传动链误差产生的原因以及减少传动链误差对加工精度的影响可采取如下措施。

5、举例说明何谓系统误差？指出工艺系统中哪些属于常值系统误差？，哪些属于变值系统误差？二、选择题1.数控精车时，一般应选用（）。

A.较大的吃刀量、较低的主轴转速、较高的进给速度；B、较小的吃刀量、较低的主轴转速、较高的进给速度；C、较小的吃刀量、较高的主轴转速、较低的进给速度。

2、球头铣刀的球半径通常（）加工曲面的曲率半径。

A.小于；B.大于；C.等于；D. A.B.C都可以3、.精车铸铁应选用( )牌号的硬质合金刀( )A.YG3 ；B.YG8 ；C.YT5；D.YT154、当存在变值系统误差时，X图上的点子将( )A.呈现随机性变化B.呈现规律性变化C.在中心线附近无规律波动D.在控制限(线)附近无规律波动5．加工外圆表面采用粗车→半精车→精车加工方案,一般而论能达到的经济精度( )A. IT5～IT6B. IT7～IT8C. IT8～IT106.在高精度丝杠车床上采用丝杠螺距误差校正装置是采用( )提高加工精度.A.直接减小误差法B.误差补偿法C.误差转移法7.安装螺纹车刀时,刀尖应与中心等高,刀尖角的对称中心线( )工件轴线.A.平行于B.倾斜于C.垂直于8、选择装配方法时应兼顾生产类型，大批量生产应采用( )。

A、完全互换法，B、修配法；C、调整法；D、修配法和调整法9、.在滚齿加工中，滚齿机传动链的传动误差主要影响被加工齿轮的( )A.平稳性精度B.齿形精度C.运动精度D.接触精度10.磨削表层裂纹是由于表面层( )的结果。

A.残余应力作用B.氧化C.材料成分不匀D.产生回火三、图示为车床进刀轴架零件，批量加工，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和台；(2)粗精加工φ32H孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。

一、填空题（每题1分，共20分）1．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢和。

2．切削用量包括切削速度、和切削深度。

3．切削液的作用是冷却、润滑、清洗和。

4．加工余量可分为工序余量和。

5．螺纹的主要测量参数有、中径和大径、小径等。

6．米制蜗杆车刀的刀尖角应刃磨成度。

7．车螺纹时产生乱扣的原因主要是车床丝杆螺距不是工件螺距的而造成的。

8．切削层的尺寸规定在刀具的中测量。

9．基准可分为工艺基准和基准两大类。

10.当工件长度跟直径之比大于倍时，称为细长轴。

11.用于装夹工件，使之占有正确位置的工艺装备称为。

12.硬质合金可转位车刀是由夹紧机构、刀杆、、刀垫等组成。

13．形状公差中表示。

14．为了保持丝杠精度，不能使用丝杠进行。

15．镗削是以旋转作主运动。

16．三视图中每个视图的名称分别为主视图、俯视图和。

17．国标规定，在剖视图中表示螺纹连接时，其旋合部分应按的画法表示。

18．刀具材料的硬度越高，耐磨性。

19．车刀前刀面与副后刀面的交线称为。

20．尺寸公差是指允许的变动量1．刀真材料的硬度越高，耐磨性。

2．车刀前刀面与主后刀面的交线称为。

3．切削液的作用是冷却、润滑、清洗和。

4．零件加工后的与理想几何参数的符合程度称为加工精度。

5．影响位置精度的因素中，主要是工件在机床上的位置。

6．劳动生产率是指单位时间内所生产的合格品数量、或者用于生产单位合格品所需的。

7．沿着螺旋线形成具有的连续凸起和沟槽称为螺纹。

8．螺纹的主要测量参数有螺距，顶径和尺寸。

9．切削热通过工件，刀具和周围介质传散。

10．合理选择切削用量，对提高生产率，保证必要的刀具和经济性，保证加工质量都有重要意义。

11．硬质合金可转位车刀刀片的夹紧形式可分式，楔块式，上压式，螺纹偏心式和杠销式。

12．基准可分为工艺基准和基准二大类。

13．工件在夹具中加工时，影响位置精度的因素是定位误差，误差和加工误差。

14．夹紧力的确定包括夹紧力的，方向和作用点三个要素。

切削用量选用原则切削用量是指在加工过程中对工件进行切削时所使用的切削刀具、刀具材料、切削速度、进给量等参数的选择和调整。

合理选用切削用量是提高加工效率、保证加工质量和延长切削工具寿命的重要因素之一。

本文将从切削刃数、切削深度、切削速度、进给量和切削方式等方面介绍切削用量选用的原则。

一、切削刃数的选择原则切削刃数是指刀具上的切削刃数目。

切削刃数的选择应根据工件材料和加工要求进行。

对于硬度较高的材料，应选用切削刃数少、刀具强度大的刀具，以提高刀具的抗断裂能力和刀具寿命；对于材料硬度较低的工件，可以选用切削刃数多的刀具，以提高切削效率。

二、切削深度的选择原则切削深度是指刀具在每次切削中所能切削的最大距离。

切削深度的选择应根据工件材料、刀具强度和加工要求来确定。

一般情况下，切削深度应尽可能大，以提高切削效率。

但是，在选择切削深度时也要考虑刀具的抗断裂能力和加工表面质量，避免过大的切削深度导致刀具断裂或加工表面粗糙。

三、切削速度的选择原则切削速度是指刀具在切削过程中的线速度。

切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和加工要求来确定。

切削速度过高会导致刀具过热，影响切削质量和刀具寿命；切削速度过低则会降低切削效率。

因此，切削速度的选择应综合考虑切削质量、刀具寿命和切削效率的要求。

四、进给量的选择原则进给量是指刀具在单位时间内沿着工件表面移动的距离。

进给量的选择应根据工件材料、切削刃数和加工要求来确定。

进给量过大会导致切削力过大，影响加工表面质量和刀具寿命；进给量过小则会降低切削效率。

因此，进给量的选择应综合考虑切削力、加工表面质量和切削效率的要求。

五、切削方式的选择原则切削方式包括顺向切削、逆向切削和侧向切削等。

切削方式的选择应根据工件形状、切削刃数和加工要求来确定。

顺向切削适合于切削刃数少、工件表面平整度要求高的情况；逆向切削适合于切削刃数多、切削力大的情况；侧向切削适合于切削刃数多、工件形状复杂的情况。

切削方式的选择应综合考虑加工要求、切削质量和切削效率。

C ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2012 04102典型案例ASES车削过程中工件表面粗糙度值的控制文／郭宇玲工件表面粗糙度值与机械零件的配合性质、耐磨性和耐腐蚀性有着密切的关系，影响机器的可靠性和使用寿命。

因此，车削加工过程减小工件表面的粗糙度值，是切削工作的重要任务之一。

一、切削过程中影响工件表面粗糙度的因素１．残留面积 工件上的已加工表面是由刀具主、副切削刃切削后形成的。

这些在已加工表面上未被切去部分的面积，称为残留面积。

残留面积越大，高度越高，则表面粗糙度值越大。

而影响残留面积的因素有进给量、刀具的主偏角κr 、副偏角κr ′和刀尖圆弧半径r ，减小进给量和刀具主偏角κr ′副偏角κr ′，增大刀尖圆弧半径r ，都可以减小残留面积的高度，减小工件的表面粗糙度值。

２．积屑瘤 用中等速度切削塑性金属材料会产生积屑瘤，产生积屑瘤后因积屑瘤既不规则又不稳定，一方面其不规则的部分会代替切削刃进行切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面一部分积屑瘤又会脱落，嵌入已加工表面，使之形成硬点和毛刺，使表面粗糙度值变大。

３．机床部件振动 由于机床部件产生周期性振动，会在工件表面上产生有规则的波纹，使工件表面粗糙值明显增大。

另外因刀具、工件的原因，也会使工件表面粗糙度值变大。

当刀具严重磨损和切削刃表面粗糙度值大时，也会在工件表面产生毛刺，使表面粗糙度值变大。

因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀具锋利。

二、减小工件表面粗糙度值的方法１．合理刃磨刀具角度　工件表面的残留面积是影响工件表面粗糙度值的主要原因之一。

刀具的主偏角κr ′副偏角κr ′和刀尖圆弧半径r ，对残留面积的高度影响最大，而进给量则影响残留面积的多少，减小刀具的主偏角κr ′副偏角κr ′，增大刀尖圆弧半径r ，可以减小残留面积高度，减小进给量可以减小残留面积，从而达到减小工件表面粗糙度的目的。

在机床刚性较好的情况下，刃磨车刀的修光刃同样可以减小工件表面粗糙度值。

切削用量的合理选择摘要：切削加工是制造业中非常重要的一环，而切削用量的合理选择则直接关系到加工效率和质量的提高。

本文通过研究不同切削用量对加工效果的影响，分析了切削用量的选择原则及其对切削加工的影响，以期为实际生产中的切削加工提供参考。

关键词：切削用量、加工效率、加工质量、选择原则、影响分析正文：1. 引言切削加工是制造业中常见的加工方法之一，其应用广泛、加工效率高、加工精度高等优点，使其被广泛应用于机械制造领域。

而在切削加工中，切削用量的选择则直接关系到加工效率和质量的提高。

因此，在实际生产中，如何选择合适的切削用量，是每个加工人员所面临的问题。

2. 切削用量的选择原则在切削加工中，切削用量是指每次刀具与工件接触时，所采用的最大切削量。

其选择应遵循以下原则：（1）根据不同的材料或工件进行适当的调整。

不同材料或工件应根据其硬度、刚性等特性进行不同的切削用量选择，以确保刀具寿命长、加工效率高。

（2）保证切削力合理。

切削用量过大会导致切削力增大，进而使切削加工过程中产生振动、噪音等不良现象，因此应保证切削力在合理范围内。

（3）控制切削温度。

切削温度过高不仅会影响刀具寿命，还会对工件表面产生烧伤等影响，因此需要选择合适的切削用量，控制切削温度在可控范围内。

3. 切削用量对加工效果的影响（1）切削用量对加工速度的影响切削用量的选择对加工速度具有一定的影响。

切削用量越大，所需要的切削次数就越少，加工效率也就越高。

（2）切削用量对质量的影响切削用量过大会使工件表面粗糙度增加，从而降低工件加工精度。

但若切削用量过小，则会导致加工时间较长，无法提高加工效率。

4. 切削用量的合理选择对加工质量的提高在实际生产中，选择合理的切削用量能够提高加工效率和质量。

正确选择切削用量，不仅可以保证刀具寿命长，还能有效控制切削温度、切削力等，从而避免切削加工过程中产生振动、噪音等现象，提高加工质量。

5. 结论通过对切削用量选择的原则及其对加工效果的影响分析，本文认为在切削加工中，选择合适的切削用量是确保加工效率和质量的保障。

课题：切削用量的选择授课班级： 12高13班 12高19教学目的及要求：掌握背吃刀量ap、进给量f的确定教学重点：背吃刀量ap、进给量f的确定难点：背吃刀量ap、进给量f的确定教学课时 4教学方法：讲授项目教学教具准备：多媒体教学过程：课程引入情景创造：不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。

一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。

确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。

它还和刀尖半径有关。

文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。

条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。

一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。

精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。

在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。

本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。

一.原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。

.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。

特别强调的是本序加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。

2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。

3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。

4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp值和其它要求。

5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承等要求，或指定参考的卡具样式。

6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家的刀具，特殊刀具是否自备等。

7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。

二选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。

在上述两项要求的前提下充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，选用较大的切削用量以提高生产率；不应超负荷工作，不能产生过大的变形和震动。

简述选择切削用量的原则选择切削用量是工件加工过程中很重要的一环，正确的选择可以保证切削质量和工具寿命，提高加工效率。

下面将从切削用量的概念、影响因素和选择原则三个方面进行详细阐述。

切削用量是指在一定时间内切削刀具与工件之间相对移动的位置和相对速度，通常用进给量和主轴转速来表示。

切削用量的选择直接影响刀具的磨损程度、切削力和切削热量等，从而决定了加工表面质量和切削效率。

切削用量的选择受到多个因素的影响，如材料性质、切削刃数、刀具材料、机床刚度等。

以下是具体的选择原则：1.材料性质：不同材料的硬度、韧性、粘性等性质不同，对切削刃具的切削用量需求也不同。

通常情况下，硬质材料需要较小的切削用量，而软质材料可以选择较大的切削用量。

选择合适的切削用量可以减少切削力和热量的产生，提高切削效率。

2.刀具特性：不同类型的刀具对切削用量的要求也不同。

例如，硬质合金刀具通常适合采用较大的切削用量，而高速钢刀具则需要较小的切削用量。

此外，刀具的刃数和刃角也会对切削用量产生影响，一般来说，刃数越多，切削用量越小。

3.机床刚度：机床的刚度直接影响了加工质量和切削用量的选择。

如果机床刚度较低，选择过大的切削用量容易导致加工过程中的振动和共振，影响加工质量。

而机床刚度较高时，可以选择较大的切削用量来提高加工效率。

4.工件形状和尺寸：切削用量还受到工件形状和尺寸的限制。

对于较小的工件，应选择较小的切削用量，以避免过度切削；对于复杂形状的工件，需要根据具体情况选择合适的切削用量，以保证加工表面的精度和光洁度。

5.加工方式：不同的加工方式对切削用量的选择也有影响。

例如，粗加工时应选择较大的切削用量，以快速去除材料；而精加工时需要选择较小的切削用量，以提高加工表面的质量。

总之，选择合适的切削用量是实现高效率、高质量加工的重要手段。

在实际应用中，需要综合考虑材料性质、刀具特性、机床刚度、工件形状和尺寸等因素，并根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的切削效果。